BAB 3 LANGKAH PEMECAHAN MASALAH

Transkripsi

1 BAB 3 LANGKAH PEMECAHAN MASALAH 3.1 Penetapan kriteria optimasi Dasar evaluasi untuk mengoptimasi kualitas produksi pipa pada perusahaan ini yaitu dengan menggunakan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control). Define Tahap define ini adalah sebuah tahapan dimana masalah akan diidentifikasi, mendefinisikan dan menggambarkan production flow chart serta menentukan tujuan yang ingin dicapai. Tahap define ini mendefinisikan secara formal sasaran dari aktifitas desain proses baru yang secara konsisten berkaitan langsung dengan permintaan atau kebutuhan pelanggan dan strategi perusahaan. Measure Tahap measure ini adalah sebuah tahapan yang dilakukan untuk mengukur spesifikasi customer (CTQ), memvalidasi permasalahan, menganalisis permasalahan dari data yang ada. Yang dilakukan pada tahap ini adalah menghitung kapabilitas proses dan level sigma yang diperoleh dari data defect yang ada. Kemudian menghitung biaya kualitas produksi yang buruk (COPQ) yang disebabkan oleh variasi yang terjadi pada proses produksi. Dan yang terakhir adalah membuat peta kendali dari proses produksi. Analyze Pada tahap ini yang dilakukan adalah menentukan faktor faktor yang paling mempengaruhi proses produksi. Faktor faktor yang dicari adalah faktor faktor yang memiliki pengaruh yang signifikan terhadap proses produksi. Penyebab penyebab defect terbesar dapat dianalisa dengan menggunakan diagram pareto dan kemudian menganalisanya ke dalam diagram sebab akibat. 59

2 Improve Memberikan ide, solusi, ataupun terobosan terobosan untuk memperbaiki sistem berdasarkan hasil anlalisa sebelumnya, mengembangkan sebuah metode untuk menghilangkan akar penyebab permasalahan, dan kemudian menetapkan solusi atau hasil dari pengukuran. Control Membuat sebuah rencana dan desain pengendalian untuk mempertahankan proses yang sudah baik dan memperbaiki kesalahan yang terjadi. Pengendalian terhadap proses dilakukan secara terus-menerus untuk meningkatkan kapabilitas proses menuju target six sigma 3.2 Pengembangan alternatif solusi Hasil dari model optimasi yang dapat dijadikan dasar pengambilan keputusan untuk perbaikan proses produksi perusahaan adalah: 1. Six Sigma Dengan menggunakan filosofi Six Sigma, yaitu define, measure, analyze, improve, dan control atau yang biasa terkenal dengan sebutan DMAIC (Duh-may-ick) ini dapat menuntun perusahaan dalam menyelesaikan masalah kualitas proses produksi. Langkah 1 : Define Tahap define menghasilkan suatu masalah yang sudah teridentifikasi, terdefinisi, dan juga menghasilkan tujuan atau sasaran yang ingin dicapai. Langkah 2 : Measure Tahap measure menghasilkan suatu pengukuran terhadap kapabilitas sigma dari data produksi yang didapat dari perusahaan, dan juga menghitung kerugian yang diakibatkan karena adanya produksi cacat. 60

3 Langkah 3 : Analyze Tahap analyze menghasilkan suatu informasi mengenai faktor-faktor yang menjadi penyebab terjadinya produksi cacat Langkah 4 : Improve Tahap improve menghasilkan suatu langkah-langkah perbaikan yang dapat dilakukan untuk mengatasi masalah-masalah yang paling krusial. Langkah 5 : Control Tahap control menghasilkan suatu rencana atau desain pengendalian yang dapat digunakan untuk mempertahankan proses yang sudah baik dan juga sekaligus memperbaiki kesalahan yang terjadi. 3.3 Pengembangan model optimasi Di dalam tahapan tahapan DMAIC terdapat beberapa tools yang dapat digunakan untuk meningkatkan kualitas produksi pada PT. Harapan Widyatama Pertiwi. Tools yang digunakan antara lain adalah sebagai berikut: Diagram alir Di dalam penelitian ini diagam alir dapat digunakan untuk membantu dalam mengidentifikasi area kritis atau area yang sedang bermasalah untuk kemudian melakukan perbaikan. Di dalam diagram alir ada yang dinamakan aliran kegiatan utama, dan aliran yang mendetail dari kegiatan-kegiatan utama. Aliran kegiatan utama dibuaat terlebih dahulu pada pembuatan suatu diagram alir. Setelah aliran kegiatan utama, aliran kegiatan yang mendetail dibuat mengikuti aliran kegiatan utama yang sudah ada. Critical to Quality (CTQ) Critical to Quality (CTQ) merupakan salah satu aspek yang penting dan mendasar pada suatu metodologi Six Sigma. CTQ berguna untuk mengidentifikasi hal-hal yang bersifat penting dan harus untuk terwujudnya suatu kualitas. CTQ diidentifikasi bedasarkan keinginan 61

4 dan kebutuhan dari para pelanggan perusahaan. CTQ adalah sesuatu yang penting pada kualitas dari proses produksi barang atau jasa untuk memastikan hal-hal yang penting bagai para pelanggan terpenuhi. Pengukuran Baseline Kinerja (DPMO) Sebelum suatu metode six sigma dimulai, perusahaan harus mengetahui tingkat kinerja yang sekarang yang disebut baseline kinerja. Setelah ini maka peningkatan yang dicapai dapat diukur sepanjang jalannya proyek six sigma. Baseline kinerja dalam six sigma dapat ditentikan dengan menggunakan suatu pengukuran yang disebut DPMO (Defect per million opportunities) dan tingkat kapabilitas sigma (sigma level). Perhitungan DPMO dilakukan untuk menghitung penyebaran defect per satu juta kesempatan yang ada pada produksi pipa pada perusahaan ini. DPMO = (jumlah cacat yang ditemukan : kemungkinan kesalahan) x Perhitungan COPQ (Cost of Poor Quality) Perhitungan COPQ dilakukan untuk dapat menghitung penghematan yang dapat diperoleh perusahaan setelah dilakukan pervaikan pada proses produksi pada suatu perusahaan. Angka dari COPQ ini akan menjadi suatu tolak ukur terhadap hasil yang didapatkan setelah perbaikan dilakukan. Diagram Pareto Diagram Pareto mengidentifikasi masalah mana yang dapat menghasilkan tingkat pengembalian tertinggi, sehingga akan muncul suatu prioritas masalah yang harus ditangani terlebih dahulu. Masalah yang diidentifikasi biasanya sedikit atau kecil tetapi kritis jika dibandingkan dengan masalah lain yang banyak namun tidak penting. Diagram Fishbone Diagram fishbone dapat digunakan untuk menemukan lokasi atau tempat dimana terjadinya penyebab dari suatu permasalahan kualitas. Jadi, dengan diagram ini sebab dari 62

5 masalah defect dapat diketahui untuk ditindaklanjuti. Kategori yang biasa digunakan disebut dengan 4M yang terdiri dari: material, mesin, mesin, manusia, dan metode. Penyebab masing-masing dikaitkan dengan setiap kategori yang diikat dalam suatu diagram yang mirip seperti tulang ikan. Peta Kendali Peta kendali dapat digunakan untuk mengetahui apakah sebuah proses produksi berada dalam batas kendali yang ada. Dimana biasanya batas kendali ada dua macam yaitu batas kendali atas dan batas kendali bawah. Peta kendali ini dapat menggambarkan kinerja dari suatu proses produksi, apakah baik atau buruk. Ada beberapa jenis peta kendali yang biasa digunakan. FMEA (Failure Mode and Error Analysis) FMEA merupakan sebuah prosedur dan alat yang membantu untuk mengidentifikasi setiap kemungkinan kegagalan dari suatu proses produksi. FMEA juga digunakan untuk memberikan ranking dan memprioritaskan kemungkinan penyebab dari kegagalan dan juga mengembangkan dan mengimplementasikan tindakan pencegahan. FMEA adalah sebuah pendekatan yang digunakan untuk mengidentifikasi kemungkinan kegagalan dari suatu proses produksi dan menemukan akibat yang ditimbulkan dari adanya kegagalan tersebut. Langkah-langkah dalam pembuatan FMEA adalah sebagai berikut: Identifikasi masalah-masalah yang mungkin timbul Daftarkan masalah-masalah yang mungkin timbul Beri skala pada masalah berdasarkan kerumitannya, kemungkinan terjadi, atau kemampuan terdeteksi Hitung RPN dan tindakan yang diutamakan Ambil tindakan untuk mengurangi resiko 63

6 3.4 Rancangan Implikasi Solusi Terpilih Langkah-langkah yang dilakukan setelah semua data dan hasil analisa selesai dilakukan adalah: 1. Setelah menemukan akar penyebab dari permasalahan-permasalahan pada proses produksi PT Harapan Widyatama Pertiwi dengan menggunakan diagram sebabakibat, kemudian selanjutnya ditentukan bobot dari akar penyebab permasalahan yang ditentukan oleh pihak yang berwenang di dalam perusahaan tersebut dengan menggunakan FMEA. 2. Merekomendasikan langkah-langkah yang harus dilakukan untuk dapat mengatasi permasalahan di dalam proses produksi secara signifikan. 64