BAB V ANALISA PEMBAHASAN 5.1 Tahap Analyze Pada tahap analyze ini dilakukan analisa faktor faktor penyebab kecacatan dengan menggunakan fishbone diagram, diagram pareto dan yang terakhir teknik 5 why analysis. 5.1.1 Fishbone Diagram Penyebab cacat dapat dianalisis menguunakan fishbone diagram atau diagram sebab-akibat. Penggunakan diagram ini dapat mengetahui sebab-sebab dari suatu akibat atau masalah berdasarkan faktor-faktor tertentu. Faktor-faktor tersebut terdiri dari 5 faktor yaitu manusia, mesin, metode, material dan lingkungan. Tetapi dalam kasus ini hanya ada 3 faktor yang berkontribusi dalam penyebab cacat yaitu faktor manusia, mesin dan metode. Berikut adalah sebab akibat terjadinya sachet bocor pada produk Bintang Toedjoe Masuk Angin : 57
58 Pre heating error Mesin Panas tidak merata Seal tidak tertutup sempurna Sachet Bocor Perbedaan karakteristik foil pada tiap supplier Operator lupa waktu Material Kekuatan foil tidak stabil Terdapat dua supplier foil Manusia Waktu pengerjaan tes kebocoran bervariatif Gambar 5.1 Diagram Fishbone Penyebab Cacat Sachet Bocor
59 Berdasarkan diagram sebab akibat di atas, terdapat 4 akar penyebab terjadinya cacat/defect sachet bocor pada produk Bintang Toedjoe Masuk Anginyaitu : 1. Operator lupa waktu saat pengecekan tes kebocoran 2. Tiap supplier foil memiliki spesifikasi yang berbeda 3. Pre heating error Keempat akar penyebab diatas disebabkan oleh 3 faktor pendukung sepeti dijelaskan berikut : 1. Manusia Penyebab defect produk yang pertama adalah faktor manusia dalam hal ini operator yang melakukan tes kebocoran pada sachet. Pengecekan tes kebocoran seharusnya dilakukan selama 5 menit saat pressure dari luar diberikan. Setelah 5 menit, lalu sachet dikeluarkan dari chamber. Kemudian sachet ditekan dan dilihat apakah ada kebocoran atau tidak. Operator hanya melihat dari jam dinding untuk penandaan waktu 5 menit. Hal ini yang mengakibatkan terkadang operator lupa karna operator juga mengerjakan pengecekan kualitas lain seperti mengecek volume dari isi sachet. 2. Material Penyebab defect produk yang kedua disebabkan faktor material adalah kekuatan foil yang berbeda. Kekuatan foil berpengaruh saat pembentukan foil menjadi sachet. Foil dengan merk tertentu setelah di blow, menjadi sangat tipis sehingga rentan bocor jika terkena panas lagi. Namun ada foil yang walau sudah di blow menjadi sachet dan terkena panas lagi masih tetap kuat. Setelah ditelusuri penyebabnya ternyata terdapat 2 supplier dalam pengadaan foil. Walau sudah lulus uji standar foil yang ditetapkan perusahaan sebagai bahan pengemas, ternyata tiap supplier memiliki foil dengan karakteristik berbeda.
60 3. Mesin Penyebab defect yang ketiga dan keempat disebabkan oleh faktor mesin. Seal yang tidak tertutup sempurna disebabkan oleh panas mesin untuk press sachet tidak merata. Seal yang tidak tertutup sempurna menjadikan foil rentan bocor. Panas yang tidak merata ternyata disebabkan oleh preheating mesin yang terkadang error. 5.2 Tahap Improve Tahap perbaikan ini memberikan solusi perbaikan atas masalah dan kegagalan yang terjadi. Pada hal ini hal pertama yang dilakukan adalah mengurutkan prioritas masalah akar penyebab dominan yang harus diselesaikan dengan menguunakan Diagram Pareto. Kemudian ditindaklanjuti dengan memberikan usulan atau konsep perbaikan untuk menyelesaikan akar penyebab dengan metode 5W + 1H (What, Why, Where, When, Who dan How) yaitu apa masalahnya, mengapa harus dilakukan perbaikan, siapa yang melakukan perbaikan serta bagaimana melakukan perbaikan. 5.2.1 Diagram Pareto Dari akar permasalah yang sudah teridentifikasi, kemudian dilakukan pencarian data untuk mengetahui akar masalah mana yang merupakan akar penyebab dominan atau prioritas masalah. Diagram pareto digunakan untuk mengurutkan prioritas masalah pada penyebab sachet bocor. Berikut adalah hasil pengujian akar masalah :
61 1. Operator lupa waktu saat pengecekan tes kebocoran Tabel 5.1 Data Pengecekan waktu tes kebocoran No Tanggal Pengecekan 5 Pengecekan > 1 02-Mar-15 17 5 2 03-Mar-15 15 3 3 04-Mar-15 16 4 4 05-Mar-15 15 5 5 06-Mar-15 14 5 6 07-Mar-15 16 4 7 08-Mar-15 16 5 8 09-Mar-15 18 5 9 10-Mar-15 17 4 10 11-Mar-15 18 4 11 12-Mar-15 16 4 12 13-Mar-15 15 5 13 14-Mar-15 17 4 14 15-Mar-15 15 5 15 16-Mar-15 17 4 16 17-Mar-15 16 4 17 18-Mar-15 15 6 18 19-Mar-15 14 3 19 20-Mar-15 15 6 20 21-Mar-15 14 5 Jumlah 316 90 Pengamatan pengecekan kebocoran ini dilakukan pada shift 1 ketika proses produksi berlangsung. Berdasarkan data diatas dapat diketahui bahwa waktu pengecekan kebocoran tidak selalu tepat 5 menit. Hal ini dikarenakan pengecekan waktu 5 menit hanya berdasarkan melihat pada jam dinding tidak ada alat pengingat khusus.
62 2. Perbedaan karakteristik foil Tabel 5.2 Data Pengecekan Kebocoran Dengan 2 Foil Rol Ke Foil Pura Foil ICBP 1 5 7 2 7 5 3 8 6 4 6 4 5 8 7 6 8 5 7 9 4 8 5 6 9 8 5 10 7 5 11 8 4 12 7 5 13 8 8 14 8 5 15 10 4 Jumlah 112 80 Data diatas adalah jumlah sachet bocor pada pengunaan foil pura dan foil ICBP. Data di atas berdasarkan data trial oleh pihak Pack-Dev. Pack-Dev adalah departemen yang bertanggung jawab atas packaging suatu produk. Pack-Dev melakukan trial selama 3 batch dan tiap batch menggunakan 5 rol.
63 3. Pre heating error Tabel 5.3 Data Pre heating error No Tanggal Error Pre heating 1 02-Mar-15 8 2 03-Mar-15 8 3 04-Mar-15 9 4 05-Mar-15 10 5 06-Mar-15 8 6 07-Mar-15 9 7 08-Mar-15 8 8 09-Mar-15 7 9 10-Mar-15 8 10 11-Mar-15 5 11 12-Mar-15 8 12 13-Mar-15 6 13 14-Mar-15 5 14 15-Mar-15 6 15 16-Mar-15 6 16 17-Mar-15 8 17 18-Mar-15 5 18 19-Mar-15 8 19 20-Mar-15 7 20 21-Mar-15 6 Jumlah 145 Data diatas diperoleh dari catatan line-stop produksi. Error pre heating selain mengakibatkan sachet bocor, juga membuat proses filling terhambat untuk set up mesin kembali.
64 Tabel 5.4 Akumulatif Penyebab Dominan Sachet Bocor No Jenis Ketidaksesuaian Jumlah Persentase Kumulatif ketidaksesua ( % ) ( % ) 1 Pre Heating error 145 41,79 41,79 2 Karakteristik foil yang 112 32,28 74,06 berbeda 3 Operator lupa waktu 90 25,94 100,00 Jumlah 347 100,00 Gambar 5.2 Diagram Pareto Penyebab Dominan Sachet Bocor 5.2.2 Metode 5W + 1H Pada tahap ini penulis memberikan usulan / konsep perbaikan untuk menyelesaikan akar penyebab dengan metode 5W+1H (What, Why, Where, When, Who dan How) yaitu apa masalahnya, mengapa harus dilakukan perbaikan, bagaimana melakukan perbaikan, siapa yang melakukan perbaikan, dimana dan kapan harus melakukan perbaikan. Berikut usulan perbaikan dengan menggunakan metode 5W+1H :
65 Tabel 5.5 Usulan Perbaikan dengan Metode 5W +1H Tabel Usulan Perbaikan dengan Metode 5W+1H No 1 Akar Penyebab Tiap supplier memiliki spesifikasi yang berbeda 2 Pre Heating error 3 Operator lupa waktu What (Usulan Perbaikan) Sebaiknya menggunakan satu supplier dalam pengadaan foil Penggantian thermocouple yang lebih stabil Adanya alarm sebagai pengingat waktu 5 menit Why How Who Where When Agar produk yang didapat lebih seragam hasilnya Agar panas yang dihasilkan mesin lebih merata Agar operator tepat waktu dalam pengecekan tes kebocoran Foil yang digunakan berasal dari supplier Pura (Berdasarkan hasil trial tim pack-dev) Verifikasi thermocouple Menggunakan stopwatch sebagai alarm Tim Pack- Dev dan Purchasing Tim QA, tim teknik dan tim produksi Tim produksi Area produksi Area produksi Area produksi Secepatnya Jun-15 Jun-15
66 5.3 Tahap Control Setelah pembuatan usulan perbaikan pada tahap improve, langkah selanjutnya adalah tahap control. Tahap ini adalah tahap terakhir dari metode six sigma yang bertujuan untuk mngendalikan proses sehingga berjalan sesuai dengan tujua awal dan diharapkan tidak terulang kembali. Konsep pengendalian yang diberikan pada dasarnya berupa petunjuk kerja atau instruksi kerja pada saat melakukan proses produksi. Beberapa tindakan pengendalian yang diperlakukan adalah sebagai berikut : 1. Menjadwalkan waktu kalibrasi thermocouple secara berkala untuk memastikan bahwa suhu mesin masih berjalan stabil 2. Verifikasi cara dan hasil pengecekan kebocoran yang dilakukan operator secara berkala untuk memastikan bahwa cara pengecekan kebocoran yang dilakukan setiap operator sesuai dengan WI (Work Instructor) yang sudah ada.