4 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Bagian keempat dari dari laporan skripsi ini menjelaskan tempat penulis melakukan skripsi, menguraikan tentang data-data yang dikumpulkan dan langkahlangkah pengolahan data. 4.1 Pengumpulan Data 4.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan PT. Duta Abadi Primantara adalah sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang Spring Bed Industry. Awalnya perusahaan ini didirikan pada tanggal 19 November 1990 berdasarkan SIUP pemerintah tentang perusahaan menengah No. 3236/09-02/PM/XI/1990 dengan nama PT. Duta Abadi Primantara. Kantor pusat perusahaan ini terletak di jalan Sultan Agung No 16 Jakarta Selatan Indonesia Kode Pos 12980. Pendiri perusahaan ini adalah Bapak Hendry Setiawan selaku Managing Director. Pabrik PT. Duta Abadi Primantara berdomisili di Kota Tangerang Tepatnya di Jalan Raya Mauk Km 2,1 Jalan Galeong No 7 Kelurahan Bugel Kotamadya Tangerang, Banten. 4.1.2 Produk Yang Dihasilkan Spring Bed PT. Duta Abadi Primantara Terdiri dar 4 macam dimana setiap bulannya diproduksi untuk memenuhi kebutuhan konsumen. Tipe Spring Bed yang diproduksi ada beberapa macam yaitu : 40

King Koil Florence Serta Winner 4.1.3 Proses Produksi 4.1.3.1 Bahan Baku Bahan baku adalah bahan utama dalam suatu proses produksi, dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan fisik maupun kimia yang langsung ikut didalam suatu proses produksi sampai dihasilkan barang jadi. Bahan baku yang digunakan dalam memproduksi suatu spring bed yaitu: 1. Papan Tripleks Papan tripleks yang berukuran di sesuaikan. 2. Kayu Rangka kayu yang berukuran di sesuaikan 3. Busa A II Busa yang digunakan memiliki daya fleksibilitas (density) 24 kg/m3 dengan ketebalan 4 cm 4. Busa S II Busa S II memiliki spesifikasi sama dengan busa A II, tetapi memiliki tingkat kekerasan yang lebih rendah jika dibandingkan dengan busa A II 5. Kain Quilting Kain ini berfungsi untuk menutupi matras dan dipan sebelum di packing. Untuk matras digunakan kain quilting dengan ketebalan 3 cm sebanyak 2 x, sedangkan untuk tabung digunakan kain quilting dengan ketebalan 0.5 dan panjang disesuaikan. Kain quilting yang digunakan dibuat dari kain jaquar. 6. Benang Nylon Benang ini digunkan untuk proses penjahitan baik penjahitan kain quilting maupun penjahitan tabung dan matras. 41

7. Lateks Lateks berfungsi untuk merekatkan busa dengan kain quilting pada matras dan dipan. 8. Hard Pad Hard Pad merupakan pelapis rakitan per yang berfungsi untuk meredam per. Hard pad yang digunakan berukuran disesuaikan dengan spesifikasi. 9. Peluru HR-22 Peluru ini berfungsi untuk merekatkan hard pad dan rakitan per pada matras dan dipan. 10. Kain Nerit Kain nerit digunakan sebagai penguat kain quilting pada saat proses penguatan HR-22. 11. Per Bulat Per bulat yang digunakan berdiameter 2.5 mm dan tinggi 15 cm. Umur per diperkirakan 15 tahun dengan koefisien elastisitas sebesar 2.2 N/m dan pengujian dilakukan oleh pihak Laboratorium. 12. Per M Guard Per pinggir yang digunakan berdiameter 4 s/d 5 mm dan tinggi 15 cm. Umur per diperkirakan 15 tahun dengan koefisien elastisitas sebesar 2.2 N/m dan pengujian dilakukan oleh pihak laboratorium. Per pinggir diletakan disekeliling rakitan per bulat. 13. Kawat Ulir Kawat ulir yang digunakan berdiameter 1.4 mm berfungsi sebagai penghubung antara per bulat yang satu dengan per bulat yang lainnya dalam sebuah rakitan per. 14. Lis Kawat 4.2 mm Lis kawat ini berfungsi membingkai rakitan per agar menjadi lebih kokoh. 15. Now woven Now woven ini digunakan untuk menutupi bagian belakang sandaran spring bed dan bagian bawah dipan. Plastik now woven memiliki spesifikasi ketebalan 1 mm. 42

16. Mur/Skrup Mur digunakan untuk merakit plat kaki sandaran dan plat kaki dipan. 17. Kain Oscar Kain oscar digunakan untuk melapisi busa pada sandaran spring bed. 4.1.3.2 Bahan Tambahan Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan kedalam proses produksi sehingga dapat meningkatkan mutu dan kualitas secara lebih baik lagi. Bahan tambahan yang digunakan dalam proses pembuatan spring bed adalah: 1. Label Label King Koil menyatakan merk dari spring bed. 2. Karton Sudut Digunakan untuk membungkus produk pada saat pengiriman. 3. Stiker Terdapat spesifikasi dari spring bed. 4. Isolatip Digunakan untuk merekatkan semua bahan tambahan pada spring bed. 5. Plastik Mika Digunakan untuk membungkus spring bed pada saat packing. 6. Kartu Garansi Merupakan kartu jaminan produk kepada konsumen. 7. Lubang Angin Digunakan sebagai tempat sirkulasi udara sehingga busa tetap mengembang. 8. Goni Bagor Digunakan untuk menutupi / melapisi rangka bagian atas dipan spring bed. 4.1.3.3 Bahan Penolong Bahan penolong adalah bahan-bahan yang dapat menunjang proses produksi yang tidak nampak pada produk akhir PT. Duta Abadi Primantara tidak menggunakan bahan penolong dalam pembuatan spring bed. 43

4.1.4 Uraian Proses Produksi Proses pembuatan spring bed terdiri dari 3 komponen utama yaitu: 1. Pembuatan Sandaran spring bed 2. Pembuatan Matrass spring bed 3. Pembuatan Divan spring bed 4.1.4.1 Pembuatan Sandaran spring bed Proses pembuatan sandaran spring bed adalah sebagai berikut: 1. Langkah pertama dalam pembuatan sandaran yaitu tripleks dipotong secara manual sesuai dengan pola yang diinginkan sebagai rangka sandaran. Setelah itu tripleks dilubangi untuk tempat meletakan kancing dengan menggunakan mesin bor. Kemudian busa dipotong dengan menggunakan rolling cutter mengikuti rangka pola tripleks, pada sisi-sisi busa dibuat goresan-goresan sebagai pola dalam pemotongan kain oscar. Setelah kain oscar dipotong sesuai dengan spesifikasi. 2. Perekatan Busa yang telah dipotong sesuai pola kemudian direkatkan pada rangka sandaran menggunaka lateks, kancing sebanyak 16 buah dipasang dengan menggunakan benang nylon. Kemudian direkatkan lagi kain oscar yang telah di beri busa dengan menggunakan gun etona 3001J. Pada bagian tengah rangka yang telah dibor dipasang logo King Koil dengan menggunakan benang nylon. 3. Packing Pada bagian ini dilakukan perekatan plastok mika (dibagian depan) dan pemasangan now woven pada sisi belakang sandaran dengan menggunakan gun etona 3001J. Kemudian dilanjutkan dengan merekatkan plastik PE pada sisi depan sandaran dengan menggunakan solatip. 4. Perakitan Plat Kaki Sandaran Berikutnya adalah pemasangan plat kaki sandaran yang telah tersedia sesuai ukuran yang diinginkan dengan mur sebanyak 4 buah. Gambar 2.1 Adapun blok diagram proses pembuatan spring bed dapat dilihat pada 44

(kayu) (kain oscar) (Busa) (Tripleks) Pengeboran Perekatan Kain Packing Perakitan Diagram 4.1 Blok Diagram proses Pembuatan Sandaran spring bed 4.1.4.2 Pembuatan Matras spring bed Proses pembuatan matras spring bed adalah sebagai berikut: 1. Perakitan Per Bulat Per bulat dirakit dengan kawat lilitan membentuk balok yang berukuran sesuai spesifikasi dengan menggunakan standarisasi yang telah ditentukan oleh perusahaan yang berstandar ISO. 2. Perakitan Kawat Lis Kemudian perakitan per bulat tersebut dirakit dengan kawat lis berdiameter 4.2 mm menggunakan gun CL-73. Untuk memperkuat rakitan per ini, dilakukan penambahan M Guard yang berdiameter 3.5 mm disekeliling rakitan per. Per M Guard ditempatkan pada sekeliling bagian luar rakitan per dengan menggunakan gun CL-73. Fungsi dari penembakan gun CL-73 ini adalah untuk menguatkan konstruksi per dan menambah kekuatan tekan. 3. Quilting Kain polos dijahit di mesin quilting untuk mendapatkan kain quilting dengan ukuran yang diharuskan. 4. Busa dan kain quilting kemudian dipotong sesuai spesifikasi matras spring bed sesuai ukuran yaitu untuk matras atas matras bawah memiliki ukuran yang ditentukan dan untuk penutup depan dengan ukuran yang disesuaikan dengan spesifikasi. Selanjutnya now woven dipotong sebanyak yang dibutuhkan untuk bagian kain quilting atas dan 45

bawah. Setelah itu dilakukan pemotongan hard pad dengan ukuran luas sama dengan matras bawah dan atas. 5. Penjahitan Now woven dijahit pada ujung-ujung kain quilting. Now woven juga dijahit untuk kain quilting bagian bawah. Fungsi penjahitan now woven ini adalah untuk menguatkan kain quilting pada saat proses perekatan ke rangka per dengan tembakan gun HR-22. Pada bagian ini akan meletakan label, kartu garansi pada sisi kain quilting. 6. Penjahitan Setelah rakitan per selesai selanjutnya hard pad yang telah dipotong direkatkan di sisi atas dengan menggunakan tembakan gun HR-22. Kemudian busa dan lapisan-lapisan yang dibutuhkan sesuai spesifikasi kemudian kain quilting direkatkan dengan menggunakan lateks. Setelah selesai bagian atas matras, kemudian rakitan per dibalik untuk menyelesaikan rakitan per bagian bawah dan dilakukan hal yang sama seperti bagian atas matras yaitu merekatkan hard pad, busa dan lapisan yang sama dengan lapisan yang diatas kemudian kain kain quilting bagian bawah. Untuk bagian terakhir yaitu sekeliling bagian luar rakitan direkatkan busa dan kain quilting. 7. Penjahitan Lis Lis adalah kain yang akan merekatkan matras atas dan bawah dengan penutup. Kain lis dijahit dengan menggunakan mesin corner bersamaan dengan memasang lubang angin sebanyak 4 buah dan assesoris yang diperlukan. Fungsi dari lubang angin ini adalah untuk menambah keindahan pada matras spring bed serta memberikan sirkulasi udara sehingga busa tetap mengembang dan empuk. 8. Packing Berikutnya adalah meletakan karton sudut. Karton sudut berfungsi agar sudut-sudut spring bed terlindungi pada saat distribusi karena sudutnya sangat mudah rusak. Setelah itu di bungkus dengan menggunakan plastik mika yang direkatkan dengan menggunakan isolatip. Kemudian stiker yang berisikan informasi spesifikasi diletakan pada plastik mika. 46

Adapun blok diagram proses pembuatan matras spring bed dapat dilihat pada Gambar 2.3 (hard pad ) (kain blacu) Quilting (Busa) Perakitan per bulat (Kain Quilting) Perakitan Per Pinggir Penjahitan Perekatan Pnjahitan Lis Packing Diagram 4.1 Blok Diagram Proses Pembuatan Matras Spring Bed 4.1.4.3 Pembuatan Divan Spring Bed Proses pembuatan divan spring bed adalah sebagai berikut: 1. Perakitan Divan Mengambil kayu yang telah tersedia kemudian dipotong sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan. 2. Perakitan Divan Kayu yang telah dipotong sesuai kebutuhan dirakit dengan menggunakan alat penunjang yang dibutuhkan (paku, lem, dll) pembuatan divan ini mengacu pada SPK (Surat Perintah Kerja). 3. Quilting Kain polos dijahit dimesin quilting untuk mendapatkan kain quilting dengan ukuran yang telah ditentukan sesuai dengan spesifikasi. 47

4. Kain quilting untuk divan dipotong dengan ukuran sesuai spesifikasi. Setelah itu dlakukan pemotongan hard pad dengan ukuran luas sama dengan dipan. Kegunaan hard pad ini adalah untuk melapisi dan meredam kayu. selanjutnya adalah pemotongan busa A II dan S II dengan spesifikasi sesuai dengan ukuran. 5. Penjahitan Kain quilting pinggiran dijahitkan ke kain quilting bagian atas menggunakan mesin jahit biasa bersamaan dengan pemasangan label dan kartu garansi. 6. Perakitan Rangka divan diletakan pada meja yang telah disediakan kemudian hard pad direkatkan pada divan dengan menggunakan lem lateks selanjutnya busa yang dibutuhkan direkatkan pada divan menggunakan lem lateks selanjutnya kain quilting yang telah dijahit sesuai spesifikasi direkatkan diatas divan yang telah dilapisi sesuai dengan spesifikasi. Selanjutnya pada rangka divan bagian bawah direkatkan Now woven dengan ketebalan yang sesuai dengan spesifikasi dengan gun etona 3001J. 7. Packing Berikutnya adalah meletakan kartun sudut setelah itu dilakukan pembungkusan divan dengan plastik mika yang direkatkan dengan menggunakan isolatip. 8. Pemasangan Plat Kaki Plat Kaki divan dipasang dengan menggunakan skrup. 48

Gambar 4.2 Blok diagram proses pembuatan dipan spring bed dapat dilihat pada (hard pad ) Quilting (Busa) (now woven) pemotongan kayu (Kain Quilting) perakitan kayu Penjahitan perakitan Rangka Divan Pemasangan Plat Kaki Perakitan Divan Packing Diagram 4.2 Blok Diagram Proses Pembuatan Divan Spring Bed 4.2 Tahap Define 4.2.1 Data Jenis Cacat PT. Duta Abadi Primantara adalah perusahan yang memproduksi jenis kasur spring bed dengan type King Koil. Karena pada tipe ini jumlah produksi lebih banyak dan sering terjadinya cacat dibandingkan tipe yang lainnya. Pada tipe King Koil terdapat beberapa kategori klsifikasi cacat dari item tersebut sebagai berikut: Jahitan list, detail kerusakannya adalah List tidak terjahit dan Jahitan list loncat. Kain Quilting Badan, detail kerusakannya adalah Kain kotor (dpt dibersihkan), Kain kotor (tdk dapat dibersihkan), benang lebih, benang quilting lepas, kain sempit, kain sobek, kain melipat/keriput, dan kain kendor. 49

Busa, detail kerusakannya adalah busa melipat/pinggiran, dan busa kuning Pinggiran, detail kerusakannya adalah kain pinggiran kendor, kain pinggiran kotor, kain kencang, dan kain sobek. Rangka, detail kerusakannya adalah rangka bunyi, steples nonjol, dan plat baut macet/sobek. Assesories, detail problemnya adalah label bordir miring, label tidak center, dan handle tidak center Berdasarkan pengamatan dan pemeriksaan yang dilakukan, data jenis cacat berdasarkan proses produksi pembuatan produk spring bed tipe King Koil adalah sebagai berikut: Tabel 4.1 Data Jenis Cacat Tahap 1 Bulan Maret 2013 No ITEM Detail Problem Cacat Jenis (Unit) Defect 1 List tdk terjahit 197 Rework JAHITAN LIST 2 Jahitan List Loncat 170 Rework 3 Kain Kotor (dpt.dibersihkan) 400 Rework 4 Kain Kotor (tdk.dpt.dibersihkan) 10 Reject 5 Benang Lebih 278 Rework KAIN 6 Benang Quilting Lepas 156 Rework QUILTING 7 Kain Sempit 9 Rework BADAN 8 Kain Sobek 12 Reject 9 Kain Melipat/Keriput 1 Reject 10 Kain Kendor 1 Rework 11 Melipat/Pinggiran 6 Rework BUSA 12 Kuning 2 Reject 13 Kain Pinggiran Kendor 10 Rework 14 Kain Pinggiran Kotor 5 Reject PINGGIRAN 15 Kain Kenceng 8 Rework 16 Kain Sobek 5 Reject 17 Rangka Bunyi 1 Reject 18 RANGKA Steples Nonjol 5 Reject 19 Plat Baut Macet/Slek 2 Rework 20 Label Bordir Miring 1 Rework 21 ASSESORIES Label Tidak Center 2 Rework 22 Handle Tidak Center 1 Reject JUMLAH 1282 50

4.2.2 Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Berdasarkan hasil dari pengamatan dan pemeriksaan yang telah dilakukan maka diperoleh data sebagai berikut : Tabel 4.2 Jumlah Produksi dan Cacat Produksi Tahap 1 Jumlah NO Tgl Produksi (Unit) Produk cacat (Unit) 1 01/03/2013 102 15 2 02/03/2013 159 38 3 03/03/2013 228 68 4 04/03/2013 184 48 5 05/03/2013 202 53 6 06/03/2013 259 71 7 07/03/2013 181 28 8 08/03/2013 120 29 9 09/03/2013 293 71 10 10/03/2013 166 48 11 11/03/2013 319 80 12 12/03/2013 219 57 13 13/03/2013 108 30 14 14/03/2013 105 21 15 15/03/2013 84 13 16 16/03/2013 322 103 17 17/03/2013 272 62 18 18/03/2013 130 63 19 19/03/2013 192 70 20 20/03/2013 121 24 21 21/03/2013 93 9 22 22/03/2013 89 8 23 23/03/2013 260 52 24 24/03/2013 148 47 25 25/03/2013 124 27 26 26/03/2013 183 26 27 27/03/2013 170 36 28 28/03/2013 84 19 29 29/03/2013 82 12 30 30/03/2013 223 44 31 31/03/2013 216 10 Σ 5.438 1.282 51

4.3 Tahap Measure 4.3.1 Pengolahan Data Berikut adalah tabel hasil perhitungan untuk mengetahui nilai DPMO (Defect Per Million Opportunity) dan nilai sigma. Tabel 4.3 Tabel DPMO (Defect Per Million Oportunity) dan nilai Sigma Jumlah NO Tgl Produksi (Unit) Produk cacat (Unit) CTQ DPMO SIGMA 1 01/03/2013 102 15 22 6.684,5 3 2 02/03/2013 159 38 22 10.863,4 3,8 3 03/03/2013 228 68 22 13.556,6 3,7 4 04/03/2013 184 48 22 11.857,7 3,8 5 05/03/2013 202 53 22 11.926,2 3,8 6 06/03/2013 259 71 22 12.460,5 3,8 7 07/03/2013 181 28 22 7.031,6 3,9 8 08/03/2013 120 29 22 10.984,8 3,8 9 09/03/2013 293 71 22 11.014,6 3,8 10 10/03/2013 166 48 22 13.143,5 3,7 11 11/03/2013 319 80 22 11.399,3 3,8 12 12/03/2013 219 57 22 11.830,6 3,8 13 13/03/2013 108 30 22 12.626,3 3,7 14 14/03/2013 105 21 22 9.090,9 3,8 15 15/03/2013 84 13 22 7.034,6 3,9 16 16/03/2013 322 103 22 14.539,8 3,6 17 17/03/2013 272 62 22 10.361,0 3,7 18 18/03/2013 130 63 22 22.028,0 3,5 19 19/03/2013 192 70 22 16.572,0 3,6 20 20/03/2013 121 24 22 9.015,8 3,8 21 21/03/2013 93 9 22 4.398,8 4,1 22 22/03/2013 89 8 22 4.085,8 4,1 23 23/03/2013 260 52 22 9.090,9 3,8 24 24/03/2013 148 47 22 14.434,9 3,9 25 25/03/2013 124 27 22 9.897,4 3,8 26 26/03/2013 183 26 22 6.458,0 4 27 27/03/2013 170 36 22 9.625,7 3,8 28 28/03/2013 84 19 22 10.281,4 3,7 29 29/03/2013 82 12 22 6.651,9 4 30 30/03/2013 223 44 22 8.968,6 3,8 31 31/03/2013 216 10 22 2.104,4 4,3 Σ 5.438 1.282 22 10.715,8 3,8 52

4.3.2 Pengolahan Data Dengan Diagram Pareto Berikut adalah tabel hasil perhitungan untuk diagram pareto berdasarkan masing-masing jenis cacat di departemen finishing. Tabel 4.4 Perhitungan Untuk Diagram Pareto No. Jenis Cacat Simbol Cacat (f) f % Kumulatif fk % 1 Kotor (dpt.dibersihkan) Kd 400 31% 400 31% 2 Benang Lebih BL 278 22% 678 52,9% 3 List Tidak Terjahit LTT 197 15% 875 68,3% 4 List Loncat LT 170 13% 1.045 81,5% 5 Benang Quilting Lepas BQL 156 12% 1.201 93,7% 6 Sebab Lain SL 81 6% 1.282 100,0% Σ 1.282 100,00% Diagram 4.3 Diagram Pareto Diagram Pareto jenis cacat produk Springbed King Koil PT. DAP 100.0% 1200 93.7% 90.0% 1000 81.5% 80.0% 800 68.3% 70.0% 60.0% Defects 600 52.9% 50.0% 40.0% 400 400 31.2% 278 30.0% 200 197 170 156 20.0% 81 10.0% 0 Kd BL LTT LT BQL SL Categories 0.0% Dari diagram pareto diatas dapat dilihat klasifikasi penyebaran jenis kecacatan yang digambarkan dalam diagram pareto diketahui persentase cacat yang tertinggi terdapat pada Kain Kotor Dapat Dibersihkan dengan persentase tertinggi diikuti dengan Benang Lebih, List Tidak Terjahit, List Loncat, Benang Quilting Lepas dan Sebab Lain. 53

4.4 Tahap Analyze 4.4.1 Analisa Diagram Sebab Akibat Setelah melakukan observasi ke lapangan serta wawancara secara langsung, maka diketahui faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya cacat pada produk Spring Bed type King Koil. Dengan menggunakan diagram fishbone atau diagram sebab akibat kita dapat mengetahui penelusuran tersebut. Dari analisa jenis reject dan diagram pareto pada Gambar 4.1 menunjukan bahwa cacat Kd Kotor (dpt Dibersihkan) dengan persentase yang cukup besar yaitu sekitar 31%. Adalah merupakan cacat yang dominan yang perlu perhatian khusus. Satu jenis lain yang mempunyai persentase yang cukup besar adalah jenis cacat BL (Benang Lebih) dengan persentase 22%. 4.4.1.1 Diagram Sebab Akibat Untuk Kotor Dapat Dibersihkan Untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya reject Kd (Kotor dpt Dibersihkan) dengan persentase yang cukup besar yaitu 31%, reject yang paling dominan yang perlu mendapat perhatian khusus. 4.4.1.2 Diagram Sebab Akibat Untuk Benang Lebih Untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya cacat BL (Benang Lebih) dengan persentase 22% yaitu cacat yang paling dominan ke-dua yang perlu mendapat perhatian khusus. 54

Diagram 4.4 Diagram Fishbone Untuk Kotor dapat Dibersihkan Environment Process/Methods Metode 5R Kurang Maksimal Berdebu Problem Statement Kd (Kotor dpt Dibersihkan) kurang teliti Kotoran Mesin Mengenai Kain People Machines 55

Diagram 4.5 Diagram Fishbone Untuk Benang Lebih Environment Process/Methods Penerangan Yang Kurang Tidak Memperhatikannya SOP Problem Statement BL (Benang Lebih) Kurang Teliti Set Up Mesin tidak sesuai People Machines 56

4.5 Tahap Improve Tahap selanjutnya yaitu menggunakan Tool yang disebut dengan FMEA (Failure Mode And Effect Analysis). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi masalah yang dapat menghilangkan atau mengurangi potensi kegagalan atau rijek produk. Melalui FMEA ini juga dapat diketahui masalah potensial yang harus diatasi dengan menghitung Risk Priority Number (RPN) sehingga rekomendasi perbaikan dapat dilakukan. Nilai RPN ini terdiri dari Severity, Occurance dan Detection. Berikut dijelaskan tingkat cacat produk menggunakan tabel FMEA (Failure Mode and Effect Analaysis) : Tabel 4.5 Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Process Potensial Failure Mode Potensial Failure Effect S Potential Cause O Current Control D RPN Recomended Actions Quilting Badan Berdebu Kotoran Mesin Mengenai Kain Set Up Mesin Tidak Sesuai Proses Salah dan Produk Cacat Kain Kotor (Dapat Dibersihkan) Kain Kotor (Tdk Dapat Dibersihkan) 3 Benang Lebih 2 Benang Quilting Lepas 4 Operator Kurang Teliti Kain Sobek 8 Kurangnya Perawatan Secara Berkala 9 Pengawasan Leader 2 54 8 Operator Lalai 2 Adanya SOP 6 96 Operator Kurang Teliti Kurangnya Pelatihan Karyawan Baru /Salah Setting Dan Kurangnya Pengetahuan 7 Adanya SOP 6 84 5 Adanya SOP 6 120 3 Pengawasan Leader 2 48 Tingkatkan Ketelitian serta Pengawasan pada saat melakukan pekerjaan Pembaruan SOP dan Peningkatan Kontrol Pembaruan SOP, Pengawasan Leader dan Penambahan Waktu Istirahat Penempatan SOP Dilokasi yang mudah terlihat Oleh Operator Dan Memberikan Pelatihan Meningkatkan Kontrol setra Pelaksanaan Instruksi Kerja dengan Baik Jahitan List Settingan Jarum Tidak Stabil List Tidak Terjahit 2 Operator Lalai 6 Pengawasan Leader 2 24 Meningkatkan Kontrol, Memaksimalkan Perawatan Mesin serta membaca Intruksi kerja sebelum memulai Settingan Jarum Tidak Stabil Jahitan List Loncat 4 Operator Lalai 6 Pengawasan Leader 2 48 Pinggiran Operator Kurang Teliti Kain Pinggiran Kendor 6 Kesalahan Pekerja 2 Adanya SOP 6 72 Memaksimalkan Perawatan Mesin serta membaca Intruksi kerja sebelum memulai Pemberian Pelatihan untuk meminimalisir kesalahan pekerja Setelah melakukan observasi kelapangan serta wawancara secara langsung, maka diketahui faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya cacat pada produk Spring Bed King Koil. Dengan menggunakan Tool FMEA (Failure Mode And Effect Analysis) 57

dapat diketahui nilai RPN (Risk Priority Number) terbesar didapat pada cacat BQL (Benang Quilting Lepas) dengan memperoleh nilai RPN sebesar 120. Sehingga berakibat proses salah dan menghasilkan produk cacat. 4.6 Tahap Control Pada tahap control ini penulis akan melakukan perbaikan dengan melihat nilai RPN (Risk Priority Number) tertinggi yaitu benang quilting lepas recomended action yang akan dilakukan adalah: Melatih operator secara berkala Membuat atau menaruh SOP di dekat dengan stasiun kerja Pengawasan leader untuk melakukan pengawasan pada saat melakukan pekerjaan. Setelah melakukan recomended action penulis akan mengambil data berdasarkan pengamatan dan pemeriksaan yang dilakukan, data jenis cacat berdasarkan proses produksi pembuatan produk spring bed tipe King Koil adalah sebagai berikut: Tabel 4.6 Data Jenis Cacat Tahap 2 (Bulan) No ITEM Detail Problem Cacat (Unit) 1 JAHITAN List tdk terjahit 180 2 LIST Jahitan List Loncat 155 3 Kain Kotor (dpt.dibersihkan) 365 4 Kain Kotor (tdk.dpt.dibersihkan) 6 5 Benang Lebih 236 KAIN 6 Benang Quilting Lepas 127 QUILTING 7 Kain Sempit 5 BADAN 8 Kain Sobek 1 9 Kain Melipat/Keriput 0 10 Kain Kendor 1 11 Melipat/Pinggiran 6 BUSA 12 Kuning 2 13 Kain Pinggiran Kendor 6 14 Kain Pinggiran Kotor 2 PINGGIRAN 15 Kain Kenceng 5 16 Kain Sobek 3 17 Rangka Bunyi 0 18 RANGKA Steples Nonjol 2 19 Plat Baut Macet/Slek 2 58

Tabel 4.7 Data Jenis Cacat Tahap 2 (Lanjutan) No ITEM Detail Problem Cacat (Unit) 20 Label Bordir Miring 1 21 ASSESORIES Label Tidak Center 1 22 Handle Tidak Center 0 JUMLAH 1.106 4.6.1 Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Tahap 2 Berdasarkan hasil dari pengamatan dan pemeriksaan yang ke dua yang telah dilakukan maka diperoleh data sebagai berikut: Tabel 4.8 Jumlah Produksi dan Cacat Produksi Tahap 2 (Hari) NO Tgl Jumlah Produksi (Unit) Produk cacat (Unit) 1 01/05/2013 102 14 2 02/05/2013 159 31 3 03/05/2013 228 59 4 04/05/2013 184 48 5 05/05/2013 202 53 6 06/05/2013 259 64 7 07/05/2013 181 28 8 08/05/2013 120 29 9 09/05/2013 293 69 10 10/05/2013 166 48 11 11/05/2013 319 76 12 12/05/2013 219 57 13 13/05/2013 108 15 14 14/05/2013 105 21 15 15/05/2013 84 13 16 16/05/2013 322 79 17 17/05/2013 272 54 18 18/05/2013 130 53 19 19/05/2013 192 51 20 20/05/2013 121 14 21 21/05/2013 93 9 22 22/05/2013 89 8 23 23/05/2013 260 33 24 24/05/2013 148 31 25 25/05/2013 124 27 26 26/05/2013 183 26 27 27/05/2013 170 32 28 28/05/2013 84 16 29 29/05/2013 82 12 30 30/05/2013 223 26 31 31/05/2013 216 10 Σ 5.438 1.106 Sumber: Data Perusahaan 59

4.6.2 Perbandingan Data Sebelum Dan Sesudah control Berikut adalah tabel hasil perbandingan berdasarkan dari masing-masing jenis cacat didepartemen finishing. Tabel 4.9 Perbandingan Sebelum dan Sesudah (Bulan) Sebelum Sesudah Kd 400 365 BL 278 236 LTT 197 180 LT 170 155 BQL 156 127 SL 81 43 Diagram 4.6 Diagram Perbandingan Sebelum dan Sesudah 450 400 350 300 250 200 150 100 50 0 Kd BL LTT LT BQL SL Sebelum 400 278 197 170 156 81 Sesudah 365 236 180 155 127 43 Maka dengan dagram diatas dapat disimpulkan bahwa terjadinya penurunan tingkat kecacatan setelah dilakukan tahap peningkatan dengan menggunakan tool FMEA (failure mode and effect analysis). 60