UPAYA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK KAIN KATUN TIPE PADA PROSES PENCELUPAN DI PT ARGO PANTES,TBK. DENGAN MENGGUNAKAN METODE DMAIC

Transkripsi

1 UPAYA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK KAIN KATUN TIPE PADA PROSES PENCELUPAN DI PT ARGO PANTES,TBK. DENGAN MENGGUNAKAN METODE DMAIC Disusun Oleh: Juli Evelina/ Pembimbing: Dr. Ir. Rakhma Oktavina, MT.

2 PENDAHULUAN Latar Belakang Tujuan Penulisan Persaingan Dunia Industri Kualitas Produk Tidak Sesuai PT ARGO PANTES,TBK. Produk Kain Katun Pada Proses Pencelupan 1. Mengetahui jenis kecacatan paling dominan pada lini produksi kain katun tipe pada proses pencelupan di PT Argo Pantes, Tbk. 2. Mengetahui faktor-faktor penyebab kecacatan paling dominan pada lini produksi kain katun tipe pada proses pencelupan di PT Argo Pantes, Tbk. 3. Mengetahui level sigma pada lini produksi kain katun tipe pada proses pencelupan di PT Argo Pantes, Tbk. 4. Memberikan usulan perbaikan berdasarkan hasil penelitian kepada perusahaan yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas pada lini produksi kain katun tipe pada proses pencelupan di PT Argo Pantes, Tbk. Pengendalian Kualitas METODE DMAIC

3 TINJAUAN PUSTAKA Tujuan Penulisan 1. Pengertian Kualitas 2. Pengendalian Kualitas 3. Faktor-Faktor Pengendalian Kualitas 4. Pengendalian Kualitas Proses Statistik (Statistical Process Control) 5. Enam Sigma (Six Sigma) 6. Tahap-tahap Implementasi Pengendalian Kualitas Dengan Enam Sigma Tahap Pendefinisian (Define) : Check sheet, histogram, diagram pareto, diagram IPO, diagram SIPOC, Tahap (Measurement) : CTQ, Peta Kontrol P, kapabilitas proses, DPMO, level sigma, Tahap (Analyze) : Diagram sebab akibat (fishbone) Tahap (Improvement) : Metode 5W+1H Tahap Control : Memberikan usulan perbaikan

4 Diagram Alir Penelitian METODOLOGI PENELITIAN Mulai Identifikasi Masalah 1. Bagaimana mengidentifikasi jenis kecacatan paling dominan pada lini produksi kain katun tipe pada proses pencelupan. 2. Bagaimana menganalisis faktor-faktor penyebab kecacatan paling dominan pada lini produksi kain katun tipe pada proses pencelupan. 3. Berapa level sigma yang terdapat pada lini produksi kain katun tipe pada proses pencelupan. 4. Bagaimana melakukan perbaikan dengan menggunakan metode DMAIC untuk mengurangi tingkat kecacatan pada lini produksi kain katun tipe pada proses pencelupan. Tujuan Penelitian 1. Mengetahui jenis kecacatan paling dominan pada lini produksi kain katun tipe pada proses pencelupan di PT. Argo Pantes, Tbk. 2. Mengetahui faktor-faktor penyebab kecacatan paling dominan pada lini produksi kain katun tipe pada proses pencelupan. di PT. Argo Pantes, Tbk. 3. Mengetahui level sigma pada lini produksi kain katun tipe pada proses pencelupandi PT. Argo Pantes, Tbk. 4. Memberikan usulan perbaikan berdasarkan hasil penelitian kepada perusahaan untuk memperbaiki kualitas pada lini produksi kain katun tipe pada proses pencelupan di PT. Argo Pantes, Tbk. Studi Pustaka Studi pustaka yang dilakukan adalah dengan mengumpulkan referensi dari buku-buku dan jurnal penelitian yang digunakan sebagai dasar bagi penulis untuk penyusunan tugas akhir ini. Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan pada 10 Agustus 2015 sampai 30 September 2015 di PT Argo Pantes, Tbk. yang berlokasi di Jalan M.H.Thamrin Km.4 Cikokol-Tangerang. Data yang diambil merupakan data kecacatan yang terjadi pada lini produksi kain katun tipe pada proses pencelupan Pengolahan Dan Analisis 1. Define = a. Mengidentifikasi permasalahan terjadinya kecacatan. b. Diagram alir proses produksi kain katun tipe pada proses pencelupan. c. Histogram per lini produksi. d. Pareto per lini produksi. e. SIPOC. f. IPO lini terpilih. g. CTQ lini terpilih. h. Mengidentifikasi penyebab terjadinya kecacatan pada lini produksi tertinggi. 2. Measure = a. Peta Kontrol P b. Uji Normalitas c. Kapabilitas Proses d. DPMO e. Level Sigma 3. Analiyze = a. Mengidentifikasi sumber-sumber penyebab masalah kualitas dengan menggunakan metode diagram sebab akibat (Fishbone) 4. Improve = a. Membuat rencana untuk melaksanakan peningkatan kualitas produk dan menghilangkan penyebab kecacatan pada lini produksi kain katun tipe pada proses pencelupan dengan menggunakan analisis 5W+1H. 5. Control = a. Mengevaluasi solusi dan rencana. b. Menjaga upaya-upaya yang telah dilakukan dengan menstandarisasi proses. Kesimpulan dan Saran Selesai

5 HASIL DAN ANALISA Pengumpulan Data Tabel 4.1 Data Produksi dan Kecacatan No Tanggal Produksi Kecacatan (Yard) (Yard) 1. 1 Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus September September September September September September September September September September September Total

6 Data Kecacatan Per Lini Produksi Tabel 4.2 Data Jenis Kecacatan Pada Bagian Persiapan Tabel 4.3 Data Jenis Kecacatan Pada Bagian Bleaching No Tanggal Produksi Aktual Jenis Kecacatan Pada Bagian Persiapan Kain Berlubang Kain Kotor Kain Sobek 1. 1 Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus September September September September September September September September September September September Total No Tanggal Produksi Aktual Jenis Kecacatan Pada Bagian Bleaching Bakar Bulu Tidak Rata Lipatan Mengkilat Tidak Rata 1. 1 Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus September September September September September September September September September September September Total

7 Data Kecacatan Per Lini Produksi Tabel 4.4 Data Jenis Kecacatan Pada Bagian Dyeing Tabel 4.5 Data Jenis Kecacatan Pada Bagian Finishing Jenis Kecacatan Pada Bagian Dyeing Produksi No Tanggal Kotor Total Aktual Belang Flek Luntur Dyestuff 1. 1 Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus September September September September September September September September September September September No Tanggal Produksi Aktual Jenis Kecacatan Pada Bagian Finishing Lebar Kurang Lebar Lebih Pakan Miring 1. 1 Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus Agustus September September September September September September September September September September September Total

8 Proses Produksi Tahap Define MULAI BAGIAN PERSIAPAN BAGIAN BLEACHING BAGIAN DYEING BAGIAN FINISHING BAGIAN VERPACKING SELESAI BONGKAR KAIN GREY SINGEING PAD DRY RESIN FINISH INSPECTING DESIZING PAD STEAM SANFORIZE QUALITY ASSURANCE SCOURING ROLLING/ PACKING BLEACHING WAREHOUSE MERCERIZE

9 Frekuensi Kecacatan HISTOGRAM Tabel 4.6 Data Histogram No Bagian Produksi Frekuensi 1. Bagian Dyeing Bagian Bleaching Bagian Persiapan Bagian Finishing Bagian Verpacking Histogram Kecacatan Produk Kain Katun Tipe Pada Proses Pencelupan 3379 Bagian Dyeing Bagian Bleaching Bagian Persiapan Jenis Kecacatan Bagian Finishing Bagian Verpacking

10 Persentase Kecacatan PARETO No Bagian Produksi Frekuensi Tabel 4.7 Data Pareto Persentase Kecacatan Persentase Kumulatif Diagram Pareto Kecacatan Produk Kain Katun Tipe Pada Proses Pencelupan 1. Bagian Dyeing ,07% 85,07% 2. Bagian Bleaching 281 7,07% 92,15% 3. Bagian Persiapan 183 4,61% 96,75% 4. Bagian Finishing 129 3,25% 100% 5. Bagian Verpacking 0 0% 100% % 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 85.07% 7.07% 4.61% 3.25% 0% % 90.00% 80.00% 70.00% 60.00% 50.00% 40.00% 30.00% 20.00% 10.00% 0.00% Bagian Dyeing Bagian Bleaching Bagian Persiapan Bagian Finishing Bagian Verpacking Jenis Kecacatan Persentase Kecacatan Persentase Kumulatif

11 Gambar 4.5 Diagram SIPOC SUPPLIER INPUT PROCESS OUTPUT CUSTOMER 1. PEMASOK KAIN GREY - CHENNAI - EASTERNTEX - CHINA - SHAHTAJ - PT LUCKY P 2. PEMASOK PEWARNA KAIN 3. PEMASOK ZAT PEMBANTU 1. KAIN GREY - CHENNAI - EASTERNTEX - CHINA - SHAHTAJ - PT LUCKY P 2. PEWARNA KAIN 3. ZAT PEMBANTU KAIN BERWARNA 1. TEIJIN FRONTIER (U.S.A), INC. 2. PT DEWHIRST MENSWEAR 3. MORIRIN CO.,LTD 4. TOOTAL 5. MARUBENI HONGKONG AND SOUTH 6. TEXCORP BAGIAN PERSIAPAN BAGIAN BLEACHING BAGIAN DYEING BAGIAN FINISHING BAGIAN VERPACKING

12 Gambar 4.6 Diagram IPO INPUT PROCESS OUTPUT Material (Bahan Baku) Sesuai Standar Kain Grey yang telah mengalami proses Bleaching Zat Pewarna dan zat pembantu untuk proses pencelupan warna Mesin yang digunakan bekerja dengan baik Mesin Pad Dry Mesin Pad Steam Manusia (Operator) memiliki skill dan disiplin kerja yang baik Metode yang digunakan sesuai dengan prosedur Lingkungan yang bersih Proses Dyeing Ukuran Kain sesuai dengan keinginan Konsumen Warna Kain sesuai keinginan konsumen Kualitas Kain terjaga dengan baik Meminimumkan biaya produksi Kualitas Produk maksimal

13 Tabel 4.8 Penyebab Kecacatan Kain Katun Tipe Pada Bagian Dyeing No Jenis Kecacatan Penyebab Kecacatan 1. Belang Operator kurang teliti dalam mengambil kain grey yang akan digunakan dalam proses produksi karena penulisan nama kain grey yang salah. Operator kurang teliti dalam menimbang zat warna karena timbangan mengalami kerusakan. Mesin tidak sesuai standar operasional, pemeriksaan mesin tidak dilakukan secara berkala sehingga mesin pad dry mengalami kerusakan ditengah proses pencelupan warna sehingga menyebabkan putaran kain menjadi tidak sama. Mesin tidak sesuai standar operasional, kebersihan mesin tidak diperhatikan dengan baik sehingga terdapat sisa-sisa warna yang menempel pada mesin sehingga warna-warna menjadi menempel pada kain. Material tidak sesuai standar operasional yaitu zat warna yang dibiarkan terbuka terlalu lama sehingga menyebabkan kerusakan pada warna. Material tidak sesuai standar operasional yaitu zat warna yang digunakan tidak sama dengan kualitas warna yang biasanya digunakan. Metode yang digunakan tidak sesuai standar operasional seperti waktu pencelupan kain yang terlalu lama sehingga menyebabkan kain menjadi belang. Metode yang digunakan tidak sesuai standar operasional seperti temperatur mesin pada saat proses dyeing mengalami penurunan atau kelebihan suhu. 2. Kotor Dyestuff Operator kurang teliti dalam menyimpan zat warna sehingga zat warna menjadi rusak. Material tidak sesuai standar operasional yaitu zat warna yang dibiarkan terbuka terlalu lama sehingga menyebabkan kerusakan pada warna. Lingkungan tempat penyimpanan zat-zat pewarna tidak sesuai standar operasional yaitu tidak tertutup dengan baik sehingga terjadi percampuran dengan debu. Metode yang digunakan tidak sesuai standar operasional yaitu setelah zat zat pewarna digunakan seharusnya tempat atau wadah ditutup kembali supaya tidak tercampur dengan benda-benda lain.

14 3. Flek Operator kurang teliti dalam melakukan pemeriksaan terhadap mesin yaitu tangki oli mengalami kebocoran sehingga menyebabkan oli tercampur pada saaat proses dyeing. Mesin tidak sesuai standar operasional, pemeriksaan mesin tidak dilakukan secara berkala sehingga mesin mengalami kerusakan pada onderdil mesin yang sudah lama atau berumur sehingga menyebabkan oli ataupun air pada mesin menetes kekain, selain itu kurangnya perawatan secara rutin terhadap mesin-mesin menyebabkan kain tersebut terdapat noda (flek). Metode yang digunakan tidak sesuai standar operasional seperti tidak melakukan pemeriksaan, perawatan dan kebersihan terhadap mesin yang akan digunakan sebelum dan sesudah proses produksi dilakukan. 4. Luntur Operator kurang teliti dalam melakukan pemeriksaan terhadap mesin yang akan digunakan sebelum dan sesudah proses produksi dilakukan. Mesin tidak sesuai standar operasional, pemeriksaan mesin tidak dilakukan secara berkala sehingga mesin mengalami kerusakan yang mengakibatkan zat warna tidak dapat mengikat dengan baik pada serat kain. Mesin tidak sesuai standar operasional, kebersihan mesin tidak diperhatikan dengan baik sehingga terdapat sisa-sisa warna yang menempel pada mesin sehingga warna-warna menjadi menempel pada kain. Metode yang digunakan tidak sesuai standar operasional seperti tidak melakukan pemeriksaan dan kebersihan terhadap mesin yang akan digunakan sebelum dan sesudah proses produksi dilakukan.

15 Tahap Measurement Peta Kontrol P No Tanggal Jumlah Produksi Produk Cacat Proporsi Cacat (n) (Yard) (np) (Yard) ( p ) 1. 1 Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , September , September , September , September , September , September , September , September , September , September , September ,00406 Total ,11885 Rata-rata 29555, , ,00408

16 Peta Kontrol P Perbaikan Berikut ini merupakan peta kontrol p yang telah di revisi dengan menghilangkan data periode ke-3, ke-7, ke-21 dan ke-27: No Tanggal Jumlah Produksi (n) (Yard) Produk Cacat (np) (Yard) Proporsi Cacat ( p) 1. 1 Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , Agustus , September , September , September , September , September , September , September , September , September ,00406 Total ,09763 Rata-rata 31335, ,00402

17 Gambar 4.11 Hasil Uji Normalitas Data Proporsi Dengan SPSS Gambar 4.12 Hasil Uji Normalitas Data Proporsi Dengan MINITAB

18 Tahap Analyze Operator Kurang Teliti Material Tidak Sesuai Standar Operasional Terjadi kesalahan dalam mengambil kain grey yang akan diproses Terjadi kesalahan dalam menimbang zat warna Wadah tempat penyimpanan zat warna terbuka terlalu lama Zat warna yang digunakan tidak sama dengan kualitas warna yang biasa digunakan Kecacatan Belang Terdapat kerusakan pada mesin pad dry Kebersihan mesin tidak diperhatikan dengan baik Waktu pencelupan kain terlalu lama Temperatur mesin kurang atau melebihi standar Mesin Tidak Sesuai Standar Operasional Metode Tidak Sesuai Standar Operasional Operator Kurang Teliti Zat warna tidak disimpan dengan benar Material Tidak Sesuai Standar Operasional Zat warna terlalu lama terbuka sehingga menyebabkan kerusakan Wadah zat warna tidak tertutup dengan benar Zat warna terkontaminasi oleh debu Kecacatan Kotor Dyestuff Tempat penyimpanan zat pewarna tidak tertutup dengan baik Kebersihan tempat penyimpanan zat pewarna kurang baik Tempat atau wadah zat pewarna tidak tertutup dengan baik Zat pewarna tidak tersimpan dengan baik Lingkungan Tidak Sesuai Standar Operasional Metode Tidak Sesuai Standar Operasional

19 Operator Kurang Teliti Tidak dilakukan pemeriksaan terhadap mesin secara berkala Tidak dilakukan perawatan terhadap mesin Mesin Tidak Sesuai Standar Operasional Terdapat kerusakan pada onderdil mesin Terdapat kerusakan pada tangki oli Kecacatan Flek Tidak dilakukan pemeriksaaan dan perawatan sebelum dan sesudah proses produksi dilakukan Tidak dilakukan pembersihan mesin secara berkala Operator Kurang Teliti Mesin Tidak Sesuai Standar Operasional Metode Yang Digunakan Tidak Sesuai Standar Operasional Tidak dilakukan pemeriksaan terhadap mesin yang akan digunakan Tidak dilakukan pembersihan terhadap mesin yang akan digunakan Terdapat kerusakan pada mesin sehingga tidak dapat bekerja dengan optimal Kebersihan mesin tidak diperhatikan dengan baik Tidak dilakukan pemeriksaaan dan perawatan sebelum dan sesudah proses produksi dilakukan Tidak dilakukan pembersihan mesin secara berkala Kecacatan Luntur Metode Tidak Sesuai Standar Operasional

20 Tahap Improvement Tabel 4.18 Analisis 5W+1H (Belang)

21

22

23

24 Tabel 4.18 Analisis 5W+1H (Kotor Dyestuff)

25

26

27

28 Tabel 4.18 Analisis 5W+1H (Flek)

29

30

31

32 Tabel 4.18 Analisis 5W+1H (Luntur)

33

34

35 Tahap Control Berikut ini cara pengendalian yang dapat dilakukan pada lini produksi dyeing. 1. Melakukan briefing kepada operator pada lini produksi dyeing supaya terus melakukan pemeriksaan secara teliti baik pada material yang akan digunakan, terhadap perlengkapan mesin dan suhu serta kesiapan mesin yang akan digunakan dalam proses produksi, melakukan pergantian secara berkala apabila terdapat kelengkapan mesin yang mengalami kerusakan. 2. Melakukan pemeriksaan secara berkala pada setiap mesin yag digunakan dalam proses produksi. 3. Segera melakukan perbaikan pada mesin yang mengalami kerusakan supaya tidak semakin banyak hasil produk yang mengalami kecacatan. 4. Membersihkan dan menjaga kebersihan lingkungan sekitar tempat penyimpanan zat pewarna. 5. Melakukan upaya pengendalian kualitas yang lebih pada hasil dari proses atau lini sebelumnya yaitu pada lini produksi bleaching.

36 KESIMPULAN 1. Jenis kecacatan paling dominan yang terjadi pada proses produksi kain katun tipe pada proses pencelupan di PT Argo Pantes, Tbk. yaitu pada bagian lini produksi dyeing dengan jumlah kecacatan sebesar yard. Jenis kecacatan pada lini produksi dyeing adalah belang dengan jumlah kecacatan sebesar yard, jenis kecacatan kotor dyestuff dengan jumlah kecacatan sebesar 154 yard, jenis kecacatan luntur dengan jumlah kecacatan sebesar 118 yard dan jenis kecacatan flek dengan jumlah kecacatan sebesar 110 yard. 2. Faktor-faktor penyebab kecacatan paling dominan yang terjadi pada lini produksi dyeing adalah operator kurang teliti dalam melakukan pekerjaannya, mesin yang digunakan dalam proses produksi tidak secara berkala diperiksa dan dibersihkan, metode yang digunakan tidak dilakukan sesuai dengan standar operasinal, material atau bahan baku yang digunakan kurang diperhatikan dengan baik dalam penyimpanannya dan lingkungan tempat menyimpan bahan baku tidak tertutup dengan baik sehingga mudah terkontaminasi dengan yang lainnya. 3. Level sigma yang di dapat pada lini produksi dyeing yang mengalami kecacatan paling dominan adalah sebesar 4,6403 sigma. Nilai tersebut sangat besar bila dibandingkan dengan tujuan enam sigma yaitu untuk mencapai 3,4 kecacatan per satu juta peluang, oleh karena itu masih diperlukan perbaikan secara terus menerus agar enam sigma dapat tercapai. 4. Usulan perbaikan berdasarkan hasil penelitian kepada PT Argo Pantes,Tbk yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas pada lini produksi dyeing adalah melakukan sosialisasi kepada karyawan atau operator pada setiap lini produksi supaya terus melakukan pemeriksaan secara teliti baik terhadap bahan baku, kebersihan mesin, kesiapan mesin sebelum dan sesudah digunakan dalam proses produksi. Segera melakuakn perbaikan terhadap mesin yang mengalami kerusakan supaya tidak mengganggu jalannya proses produksi ataupun mengalami kerusakan terhadap produk yang dihasilkan oleh perusahaan. Serta melakukan upaya pengendalian kualitas yang lebih pada setiap lini produksi supaya tidak mengalami kecacatan pada produk yang dihasilkan oleh perusahaan.

37 SARAN 1. Sebaiknya dilakukan pemeriksaan dan perawatan sebelum mesin-mesin produksi digunakan dalam proses supaya produk yang dihasilkan memenuhi standar kualitas yang diinginkan oleh perusahaan. 2. Sebaiknya perlu dilakukan pemeriksaan dengan ketelitian yang tinggi, baik pada saat proses produksi berlangsung maupun setelah produk selesai diproses agar kualitas yang diperoleh sesuai dengan kebutuhan dan keinginan konsumen. 3. Dengan adanya hasil penelitian ini diharapkan peran komitmen dari atasan untuk mendukung proyek DMAIC dengan memberikan tanggung jawab kepada masing-masing divisi dalam pembagian tugas dan tanggung jawab. Atasan juga diharapkan dapat mempertimbangkan untuk memberikan pelatihan khusus kepada para kepala divisi mengenai proyek DMAIC karena dalam proyek DMAIC dibutuhkannya kerja sama antar tim untuk saling mendukung.