USULAN PERBAIKAN KUALITAS PRODUK DUDUKAN MAGNET DENGAN METODE ENAM SIGMA Moh. Umar Sidik Daryanto (Fakultas Teknologi Industri Jurusan Teknik Industri, Universitas Gunadarma) ABSTRAK PT. Teknik Makmur adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur jasa pembuatan komponen Otomotif, salah satunya dudukan magnet. Dalam melakukan kegiatan produksinya mengalami kecacatan sehingga diperlukan metode pengendalian kualitas Enam Sigma untuk mengurangi tingkat kecacatan tersebut. Kata Kunci : Peta Kendali p, Enam Sigma, Dudukan Magnet. PENDAHULUAN Dewasa ini pemerintah dan masyarakat sudah semakin kritis dalam menilai kualitas suatu produk. Produk yang kualitasnya buruk akan semakin kehilangan peminat karena konsumennya akan berpaling kepada produk sejenis yang kualitasnya lebih baik. Apabila adanya produk yang cacat pada suatu perusahaan maka perlu adanya perbaikan kualitasnya sesuai dengan yang diharapkan, sehingga kerugian dapat diminimalkan dan konsumen akan merasa puas dengan produk yang dihasilkan. Oleh kerena diperlukan metode pengendalian kualitas salah satunya enam sigma, dimana metode ini dapat dijadikan ukuran target kinerja sistem bisnis dan industri tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk antara pemasok dan pelanggan. PEMBAHASAN 1. Enam Sigma Enam sigma adalah sebuah sistem yang komprehensif dan fleksibel untuk mencapai, mempertahankan dan memaksimalkan sukses bisnis (Pande dkk, 2003). Enam sigma secara unik dikendalikan oleh pemahaman yang kuat terhadap kebutuhan pelanggan, pemakaian yang disiplin terhadap fakta, data, dan analisis statistik, dan perhatian yang cermat untuk mengelola, memperbaiki, dan menanamkan kembali proses bisnis. Enam sigma juga dapat dikatakan sebagai tingkat ekivalen kinerja proses untuk memproduksi hanya 3 atau 4 produk cacat untuk setiap juta peluang operasi (Pande dkk, 2003). Salah satu pendekatan enam sigma yang banyak digunakan dewasa ini adalah menggunakan sistem perbaikan lima fase. Metode lima fase ini terdiri dari mendefinisikan masalah (define), mengukur (measure), menganalisis (analyze), perbaikan (improve), dan pengendalian (control). 2. Analisis dan Pembahasan Pengendalian kualitas dengan enam sigma diperlukan beberapa tahap diantaranya : a. Identifikasi Masalah (define) Salah satu hal dalam melaksanakan usaha untuk mengadakan perbaikan dan pengembangan dari proses disuatu perusahaan yaitu mengetahui keadaan perusahaan secara menyeluruh tentang kegiatan proses produksi serta mengetahui kendala-kendala yang dihadapi perusahaan dalam melaksanakan aktivitas produksinya.
Langkah awal yang dilakukan untuk dapat memahami kegiatan umum dari proses produksi yang terjadi, maka disusunlah suatu diagram yaitu diagram SIPOC sebagai suatu diagram yang menggambarkan keterkaitan antar fungsi di dalam proses produksi secara umum. Proses produksi yang dilakukan di dalam kegiatan manufaktur perusahaan meliputi berbagai jenis diantaranya proses pemotongan, pencetakan (stamping), pengikisan (machinning). Tahap dalam pembuatan dudukan magnet yaitu material dibawa dari gudang bahan baku menuju ruang pemotongan, kemudian tahap kedua setelah material selesai di potong di bawa keruang stamping untuk dilakukan proses pemotongan bentuk, pelubangan, penggepengan dan penekukan. Tahap ketiga komponen dibawa keruang pengikisan (machinning) untuk di proses pembuatan lubang tirus. Tahap keempat komponen dibawa ke ruang pemeriksaaan. Tahap kelima komponen yang sudah di periksa dikemas dan disimpan digudang barang jadi. Berikut penjelasan dari masing-masing proses tersebut. b. Pengukuran (Measure) Tahap ini merupakan tahap untuk mengukur keadaan dan kondisi proses produksi perusahaan. Keadaan proses produksi dudukan magnet dapat diketahui dengan melakukan uji normalitas pada kecacatan sehingga dapat diketahui apakah mesin berjalan dalam keadaan normal atau tidak, dengan membuat peta kendali sehingga dapat diketahui apakah proses stabil atau tidak. Pada tahap ini akan diukur kinerja perusahaan dalam memproduksi dudukan magnet serta berapa level sigma yang dimiliki perusahaan. - Peta P Data yang diperoleh dari bagian quality control PT. Teknik Makmur adalah data atribut. Oleh sebab itu diperlukan peta kendali (grafik) atribut. Adapun grafik yang digunakan adalah peta kendali p. Pembuatan peta kendali p bertujuan untuk mengetahui apakah proses produksi berada pada keadaan stabil atau tidak. Proses dikatakan stabil apabila titik data berada diantara batas kelas atas dan batas kelas bawah. Apabila titik data berada diantara batas kelas atas dan batas kelas bawah berarti proses dikatakan sudah stabil maka kapabilitas proses dapat dihitung, namun apabila titik data ada yang berada diluar batas kelas atas dan batas kelas bawah maka perhitungan kapabilitas proses tidak dapat dilakukan. Berdasarkan rumus yang ada maka perhitungan untuk menentukan nilai garis tengah, batas kelas atas dan batas kelas bawah dapat dilakukan dengan perhitungan. Pembuatan peta pengendali p dilakukan dengan menggunakan perhitungan secara manual, seperti di tunjukkan dengan rumus dibawah ini: banyaknyacacat p = = 43 = 0,0191 dan seterusnya...(6) ukuran subgrup 2250 total banyaknya cacat P = = jumlah ukuran subgrup 1151 = 0,0199.......(7) 57750 CL = p.....(8) UCL = p p(1 p) + 3...(9) n LCL = p 3 p (1 p) n.. (10)
Dimana : P = proporsi cacat. P = rata rata proporsi cacat = CL UCL = batas kelas atas. LCL = batas kelas bawah. berikut Tabel hasil perhitungan peta kendali p. Tabel Perhitungan Peta Kendali p No. Ukuran Subgrup Banyaknya Cacat Proporsi Cacat ( P ) 1 2250 43 0,0191 2 2250 41 0,0182 3 2500 56 0,0224 4 2500 50 0,0200 5 2500 53 0,0212 6 2500 65 0,0260 7 2500 78 0,0312 8 2250 45 0,0200 9 2500 79 0,0316 10 2500 57 0,0253 11 2500 48 0,0192 12 2250 47 0,0209 13 2500 51 0,0204 14 2250 42 0,0186 15 2500 35 0,0140 16 2250 46 0,0204 17 2250 54 0,0240 18 2250 51 0,0226 19 2250 37 0,0164 20 2000 33 0,0165 21 2250 27 0,0120 22 2250 29 0,0129 23 2000 29 0,0145 24 2000 27 0,0135 25 2000 28 0,0140 Total 57.750 1.151 0,0199
Tabel Perhitungan UCL dan LCL Peta Kendali p No. CL UCL LCL Proporsi Cacat 1 0,0199 0,0287 0,0117 0,0191 2 0,0199 0,0287 0,0117 0,0182 3 0,0199 0,0283 0,0115 0,0224 4 0,0199 0,0283 0,0115 0,0220 5 0,0199 0,0283 0,0115 0,0212 6 0,0199 0,0283 0,0115 0,0260 7 0,0199 0,0283 0,0115 0,0312 8 0,0199 0,0287 0,0117 0,0200 9 0,0199 0,0283 0,0115 0,0316 10 0,0199 0,0283 0,0115 0,0253 11 0,0199 0,0283 0,0115 0,0192 12 0,0199 0,0287 0,0117 0,0209 13 0,0199 0,0283 0,0115 0,0204 14 0,0199 0,0287 0,0117 0,0186 15 0,0199 0,0283 0,0115 0,0140 16 0,0199 0,0287 0,0117 0,0204 17 0,0199 0,0287 0,0117 0,0240 18 0,0199 0,0287 0,0117 0,0226 19 0,0199 0,0287 0,0117 0,0164 20 0,0199 0,0293 0,0105 0,0165 21 0,0199 0,0287 0,0117 0,0120 22 0,0199 0,0287 0,0117 0,0129 23 0,0199 0,0293 0,0105 0,0145 24 0,0199 0,0293 0,0105 0,0135 25 0,0199 0,0293 0,0105 0,0140 Total 0,0199 0,0286 0,0019 0,0199 rata-rata Sumber : Olahan data Dari data diatas diketahui nilai rata- rata cl yaitu 0,0199, ucl 0,0286 dan lcl 0,0019. Kemudian dari hasil data diatas dibuat gambar grafik peta kendali p, seperti gambar di bawah ini.
Proporsi kecacatan 0,04 0,03 0,02 0,01 0 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 Jumlah pengamatan CL UCL LCL Proporsi cacat Dari gambar grafik diatas, ternyata masih terdapat tiga variabel data yang berada diluar batas kendali yaitu subgrup 7 dan 9. Kedua data tersebut memiliki tingkat proporsi cacat yang lebih tinggi dari batas peta kendali. Berdasarkan hal tersebut, maka data-data yang berada diluar batas kendali harus dihilangkan (dibuang), dikarenan data tersebut mengalami cacat. Produk cacat tersebut tidak dapat diperbaiki kembali dan harus dilakukan pembuatan peta kendali baru revisi. Berikut data Tabel revisi hasil perhitungan peta kendali p. No. Ukuran Subgrup Banyaknya Cacat Proporsi Cacat ( P ) (Unit) (Unit) 1 2250 43 0,0191 2 2250 41 0,0182 3 2500 56 0,0224 4 2500 50 0,0200 5 2500 53 0,0212 6 2500 65 0,0260 7 2250 45 0,0200 8 2500 57 0,0253 9 2500 48 0,0192 10 2250 47 0,0209 11 2500 51 0,0204 12 2250 42 0,0186 13 2500 35 0,0140 14 2250 46 0,0204
15 2250 54 0,0240 16 2250 51 0,0226 17 2250 37 0,0164 18 2000 33 0,0165 19 2250 27 0,0120 20 2250 29 0,0129 21 2000 29 0,0145 22 2000 27 0,0135 23 2000 28 0,0140 Total 52.750 994 0,0187 Berikut ini gambar peta kendali p hasil revisi Proporsi kecacatan 0,030 0,025 0,020 0,015 0,010 0,005 0 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 Jumlah pengamatan CL UCL LCL Proporsi cacat - Diagram Pareto Dalam pembuatan diagram pareto diperlukan data jenis cacat produk dudukan magnet pada Januari 2009 Data Tingkat Jenis Kecacatan Produk Dududkan Magnet No Jenis Kecacatan Frekuensi 1 Tekukan Miring 434 2 Tajam 141 3 Penggepengan Terlalu Lebar 245 4 Pengikisan Tepi Lubang Terlalu Besar 296 5 Lain-lain 35 Total 1.151
Dari data kecacactan tersebut kemudian dibuat tabel persentase kecacatannya terlihat berikut ini :. Data untuk Pembuatan Diagram Pareto No Jenis Kecacatan Frekuensi Persentase dari Total (%) Persentase Kumulatif (%) 1 Tekukan Miring 434 37,70 37,70 2 Pengikisan lubangterlalu Besar 296 25,72 63,42 3 Penggepengan Terlalu Lebar 245 21,28 84,70 4 Tajam 141 12,25 96,95 5 Lain-lain 35 3,05 100 Berdasarkan tabel diatas didapat persentase jenis cacat tekukan miring sebesar 37,70 %, cacat pengikisan lubang terlalu besar 25,72 %, cacat penggepengan terlalu lebar 21,28 %, tajam 12,25 % dan cacat lain-lain 3,05 %. Dari hasil tersebut maka dapat dilihat pada gambar berikut : Frekuensi Kecacatan Jumlah (pcs) 1250 1000 750 500 250 0 Tekukan Pengikisan Penggepengan Tajam miring terlalu besar terlalu lebar Jenis Kecacatan Frekuensi Persentase Kumulatif (%) Lain-lain 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 c. Analisis (analyze) Pada tahap ini peneliti akan menganalisis hambatan dan kendala yang terjadi pada perusahaan yang telah menurunkan keuntungan dan merugikan perusahaan. Tahap analisa dilakukan peneliti dengan bantuan pihak perusahaan yang tentunya sudah lebih pengalaman dengan hambatan dan kendala yang sering terjadi. Alat yang digunakan dalam tahapan analisis pada penelitian ini adalah menggunakan diagram sebab akibat untuk mencari penyebab potensial dari suatu akibat, analisis mode kegagalan yang didasarkan atas hasil wawancara dengan berbagai pihak yang mengerti tentang permasalahan yang terjadi sehingga penyebab potensial dari masalah dapat diidentifikasi, uji korelasi untuk melihat seberapa besar pengaruh antara variabel bebas dan variabel tidak bebas.
- Diagram Sebab Akibat Penyebab cacat dapat dianalisis dengan menggunakan diagram sebab akibat atau tulang ikan, yang tujuannya tidak lain untuk mencari unsur-unsur penyebab berdasarkan faktor-faktor tertentu. Berdasarkan dari hasil gambar diagram pareto mengenai masalah jenis kerusakan dudukan magnet dapat diketahui bahwa masalah utama terjadinya kecacatan produk dudukan magnet adalah jenis kecacatan penekukan radius miring, pengikisan lubang tirus terlalu besar dan penggepengen tepi terlalu besar. Berdasarkan hal ini maka masalah tersebut akan dibahas lebih lanjut, kemudian dicari penyebab-penyebab yang menimbulkan kecacatan tersebut dengan menggunakan diagram sebab akibat (Iskhikawa). Seperti gambar berikut : MESIN MANUSIA setingan mesin operator kurang berubah berpengalaman baut penguci kurang terlatih kurang konsentrasi lepas baut sudah aus radius cetakan kelelahan tidak rata cetakan sudah aus kualitas material kurang ruang kerja cara kerja panas salah ketebalan bervariasi ventilasi kurang tidak ada stopper bising pada cetakan ruang kedap suara jenis material beda keras dan lunak TEKUKAN MIRING MATERIAL LINGKUNGAN METODE
Berikut gambar diagram cacat MESIN MANUSIA alat rusak operator kurang berpengalaman alat sudah aus operator kurang kurang terlatih teliti alat tumpul setelan stopper tidak pas pelumasan kurang kekerasan material berbeda keras dan lunak tebal material bervariasi tercampur cara kerja salah alat sudah rusak masih digunakan perawatan alat kurang tidak ada jangka waktu pergantian alat PENGIKISAN LUBANG TIRUS TERLALU BESAR MATERIAL METODE
Berikut gambar cacat penggepengan terlalu lebar : MESIN MANUSIA cetakan rusak kurang konsentrasi cetakan retak torak penggerak kendur baut aus penggepengan ganda terburu-buru mengejar target kelelahan kekerasan material cara kerja salah bising berbeda alat peredam jenis material beda cetakan sudah rusak telinga tidak masih digunakan ada PENGGEPENGAN TEPI LEBAR perawatan alat cetak kurang saat pengoperasian cetakan tidak diberi oli panas ventilasi kurang MATERIAL METODE LINGKUNGAN
d. Perbaikan (improve) Tahap perbaikan ini memberikan solusi perbaikan atas masalah dan kegagalan yang terjadi. Pada tahap ini hasil pengidentifikasian penyebab masalah dijadikan dasar untuk memberikan konsep perbaikan yang diperlukan. Pada tahap perbaikan ini metode yang digunakan yaitu 5W-2H. metode 5W-2H sendiri merupakan apa (what), mengapa (why), dimana (where), kapan (when), siapa (who), bagaimana (how) dan berapa (how much). Metode yang umum digunakan pada tahap perbaikan ini adalah metode penelusuran yaitu apa masalahnya, mengapa harus dilakukan perbaikan, dimana lokasi masalah, siapa yang bertanggung jawab, kapan harus dilaksanakan, dan bagaimana melakukannya. Penyebab-penyebab ketidaksesuaian dilihat dari jumlah terbesar saja dari jumlah prioritas resiko (RPN) untuk dalam menentukan mode kegagalan yang paling kritis sehingga perlu dilakukan prioritas tindakan korektif pada penyebab dari mode kegagalan tersebut. Adapun konsep perbaikan terhadap ketidaksesuaian disusun berdasarkan jumlah yang terbesar hingga terbesar ketiga untuk mengetahui prioritas tindakan perbaikan yang paling utama. Seperti tabel berikut : Konsep Perbaikan Untuk Cacat Tekukan Miring Apa Penyebab Kecacatan Operator kurang terlatih dan kelelahan dalam bekerja. Alasan Perbaikan Agar operator mampu bekerja lebih baik lagi dan terlatih. Lokasi Proses cetak tekukan. Penanggungja wab Kapan Bagaimana Perbaikan Dilakukan Berikan pelatihan terhadap operator agar dapat bekerja lebih baik lagi. Menggantikan operator yang lelah dengan operator cadangan tiap masing-masing Mesin (baut pengunci torak lepas atau sudah aus dan cetakan sudah tidak rata). Agar hasil tekukan radius produk tidak bervariasi atau memenuhi standar yang ditetapkan Proses cetak tekukan. Penggantian baut pengunci dan cetakan serta jadwal pengecekan alat dan mesin yang reguler). Material (ketebalan material bervariasi). Lingkungan (panas dan bising). Agar pada saat dirakit dengan fering magnet tidak terdapat celah (rapat). Agar operator bekerja dengan nyaman. Gudang bahan baku (material). Ruang produksi cetakan gudang. Sebelum proses selanjutnya dilakukan. Adanya pengecekan terhadap material yang akan di Perlu penambahan ventilasi udara dan pemberian penutup telinga terhadap operator.
Sedangkan untuk jenis cacat lubang tirus terlalu besar terlihat pada tabel berikut : Konsep Perbaikan Untuk Cacat Lubang Tirus Terlalu Besar Apa Penyebab Kecacatan Operator kurang pengalaman dalam pemasangan stopper Alasan Perbaikan Agar operator lebih terlatih. Lokasi Ruang pengikisan Penanggungja wab Kapan Bagaimana Perbaikan Dilakukan Berikan pelatihan terhadap operator mengenai cara penyetelan batas stopper yang ditetapkan. Mesin (mata pisau pembuatan tirus 45º sudah aus). Agar diameter lubang tirus tidak kebesaran. Mesin bor pengikisan Penggantian mata pisau dengan yang baru. Material (ketebalan material bervariasi). Metode (penggunaan alat yang sudah tidak layak pakai) Kesulitan dalam penyetelan stopper. Untuk mengurangi tingkat cacat pada proses pengikisan. Gudang bahan baku (material). Ruang produksi pengikisan. gudang. Sebelum proses awal. Adanya pengecekan terhadap material yang akan di Perlu adanya jadwal perawatan dan pergantian yang reguler.
Sedangkan untuk jenis cacat penggepengan terlalu lebar terlihat pada tabel berikut : Konsep Perbaikan Untuk Penggepengan Terlalu Lebar Apa Penyebab Kecacatan Operator kelelahan dalam bekerja. Alasan Perbaikan Agar operator bekerja lebih baik lagi dan tidak terlalu lelah Lokasi Proses cetak tekukan. Penanggungja wab Kapan Bagaimana Perbaikan Dilakukan Menggantikan operator yang lelah dengan operator cadangan tiap masing-masing Mesin (alat cetakan retak). Agar hasil penggepengan tidak melebihi dari batas yang ditetapkan. Proses cetak tekukan. Perbaikan dan Penggantian alat cetak dengan yang baru. Material (ketebalan material bervariasi). Lingkungan (panas dan bising). Agar pada saat dirakit dengan fering magnet tidak terdapat celah (rapat). Agar operator bekerja dengan nyaman. Gudang bahan baku (material) potongan Ruang produksi cetakan gudang. Sebelum proses penekukan dilakukan. Adanya pengecekan terhadap material yang akan di Perlu penambahan ventilasi udara dan pemberian penutup telinga terhadap operator. Metode (tidak adanya pelumasan pada saat awal mesin diaktifkan). Agar usia alat cetak menjadi lebih lama. Ruang produksi cetakan Pada saat mesin akan diaktifkan. Pada saat operator akan mengkatifkan mesin diberi instruksi kerja tentang perawatan mesin. e. Pengendalian (control) Pada tahap ini akan diberikan konsep pengendalian sehingga diharapkan apabila terjadi suatu masalah maka dapat dengan segera diatasi, dan harapkan masalah yang ada tidak terulang kembali. Konsep pengendalian yang diberikan pada dasarnya berupa petunjuk kerja atau instruksi kerja untuk pada saat melakukan proses produksi.
KESIMPULAN Dalam proses produksi dudukan magnet teridentifikasi variabel data yang tidak terkendali, hal ini disebabkan pada hasil perhitungan menggunakan garfik peta kendali p terdapat tiga variabel yang keluar dari batas kendali. Tingkat produksi dudukan magnet sebesar 57.750 pcs dengan jumlah cacat sebesar 1.151 pcs, jadi jumlah produksi yang tidak cacat sebesar 56.599 pcs. Sedangkan pada proses produksi dudukan magnet terdapat tiga jenis cacat yang dominan yaitu, tekukan miring, pengikisan lubang tirus terlalu besar dan penggepengan tepi terlalu lebar. Ketiga jenis cacat ini disebabkan oleh lima faktor yaitu manusia, mesin, metode, material dan lingkungan. Sedangkan untuk kapabilitas proses produksi pada dudukan magnet menggunakan metode enam sigma didapat sebesar 0,98 dengan nilai sigma 3.95 6700 DPMO. DAFTAR PUSTAKA Benbow, Donald W. and T.M.Kubiak. The Certified Six Sigma Black Belt handbook. ASQ Quality Press, Wisconsin, 2005. Cox, James F. and John H. Blackstone Jr..APICS Dictionary, 11 edition, APICS, Virginia, 2005. Gasperz, Vincent, Statistical Process Control, PT. Garmedia Pustaka Utama, Jakarta, 1998., Total Quality Manajemen, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2001., Six Sigma, Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama, 2002., Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2002. Pande, Peter S, The Six Sigma Way, Yogyakarta : Andi, 2003.