BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah Seiring dengan perkembangan dunia industri menyebabkan terjadinya persaingan yang cukup ketat antar perusahaan. Kualitas merupakan faktor dasar konsumen terhadap suatu produk. Kualitas juga merupakan faktor utama yang membawa keberhasilan suatu perusahaan. Sistem produksi merupakan sistem integral yang mempunyai komponen struktural dan fungsional yang ada di dalamnya, sehingga terjadi suatu proses perubahan nilai tambah yang mengubah bahan mentah menjadi barang setengah jadi atau barang jadi yang dapat dijual. Sistem produksi sangat penting untuk melakukan suatu produksi, apabila salah satu dari elemen sistem tidak berjalan, maka sistem produksi tidak akan menghasilkan suatu output yang sesuai dengan keinginan. Mempelajari sistem produksi sangatlah penting, terutama yang berkaitan dengan perakitan, struktur produk, dan material yang bergabung ke dalam suatu produk selama proses manufakturing. Sistem produksi juga digunakan untuk meramalkan permintaan, sehingga produk yang dibuat dalam kuantitas yang tepat. Beberapa hal lain mengenai sistem produksi, yaitu dapat mengkoordinasikan kegiatan dari berbagai fungsi dalam perusahaan manufaktur, seperti teknik, produksi, dan pengadaan sampai dengan memecahkan masalah penentuan jumlah orang atau mesin beserta tugas-tugas yang diberikan dalam suatu lintasan produksi serta melakukan simulasi. I-1

I-2 Praktikum sistem produksi merupakan praktikum yang menunjang bagi Jurusan Teknik Industri untuk membekali dan meningkatkan pemahaman. Praktikum ini diharapkan berguna sesuai dengan kebutuhan masyarakat baik merencanakan, memperbaiki, melaksanakan, dan mengendalikan suatu sistem kerja. Produk yang dibuat dalam praktikum sistem produksi, yaitu produk Lemari Tas. Produk ini dibuat karena murah, dan bahannya terjangkau. Sistem produksi dalam pembuatan produk ini bertujuan agar mahasiswa dapat mengetahui aktivitas kerja dari suatu perusahaan atau industri. 1.2 Identifikasi Masalah Identifkasi masalah dalam Laporan Akhir Sistem Produksi ini dilakukan terhadap produk lemari tas. Permasalahan yang ada dalam Laporan Akhir Praktikum Sistem Produksi ini adalah sebagai berikut. 1. Bagaimana cara melakukan proses perakitan berdasarkan Assembling Process Chart (APC), serta mengetahui struktur produk dan Bill Of Material (BOM) dalam pembuatan lemari tas. 2. Bagaimana memilih metode yang tepat untuk melakukan peramalan terhadap produk lemari tas berdasarkan data permintaan yang diperoleh. 3. Bagaimana cara melakukan penghitungan dalam jadwal induk produksi pada produk lemari tas dan metode apakah yang terpilih. 4. Bagaimana menentukan jumlah setiap jenis bahan baku produk lemari tas yang dibutuhkan selama periode tertentu dalam pembuatan barang untuk memenuhi permintaan. 5. Bagaimana membuat lintasan kerja yang tepat dengan menggunakan data Assembly Proses Chart (APC) pada produk

I-3 lemari tas, serta bagaimana cara melakukan perhitungan data waktu perakitan dari lintasan kerja tersebut dan menentukan metode yang terpilih. 6. Bagaimana cara membandingkan antara simulasi conveyor dengan metode killbridge keseimbangan lintasan pada produksi lemari tas. 1.3 Tujuan Praktikum Laporan Akhir Sistem Produksi ini terdapat beberapa tujuan yang terdiri dari enam modul. Adapun tujuan dari masing-masing modul tersebut, yaitu sebagai berikut. 1. Mengetahui proses perakitan operasi produk lemari tas dan mengetahui proses perakitan produk lemari tas, mengetahui urutan dan jumlah level pada struktur produk serta mengetahui kuantitas setiap komponen dari perakitan tersebut pada BOM dalam bentuk explotion dan implotion. 2. Mengetahui hasil dari peramalan berdasarkan dengan metode weight moving average, exponential smoothing, dan regresi linier, membandingkan hasil perhitungan manual dan perhitungan software WINQSB untuk semua metode hanya difokuskan pada nilai tracking signal, serta mengetahui nilai keakuratan untuk setiap metode. 3. Mengetahui total ongkos produksi lemari tas dengan menggunakan metode tenaga kerja tetap, metode tenaga kerja berubah, metode mix strategy dan metode transportasi. Keempat metode tersebut dipilih metode yang terbaik untuk perencanaan agregat berdasarkan ongkos terkecil. 4. Mengetahui jumlah material yang dipesan berdasarkan lead time dan mengetahui jumlah inventori material setiap periode.

I-4 5. Mengetahui banyaknya stasiun kerja yang terbentuk dari setiap metode berdasarkan APC; mengetahui nilai efesiensi lini, balance delay dan smoothness index dan mengetahui metode apa yang terpilih dalam perhitungan yang terdiri dari metode ranked positional weigth dan metode killbridge. 6. Mengetahui perbandingan antara simulasi conveyor dengan kesimbangan lintasan metode killbridge dalam pembuatan lemari tas. 1.4 Pembatasan Masalah Pembatasan masalah dalam Laporan Akhir Sistem Produksi ini adalah mengenai produk yang telah dibuat, yaitu lemari tas. Praktikum ini dilakukan di Laboratorium Teknik Industri kampus J Kalimalang Universitas Gunadarma. Berikut ini merupakan pembatasan masalah dari masing-masing modul: 1. Data penunjang untuk OPC, APC, struktur produk, dan BOM (Bill Of Material) berupa data waktu operasi, waktu perakitan, waktu pemeriksaan, ukuran maupun kuantiatas komponen utama dan tambahan. 2. Metode yang digunakan dalam peramalan adalah metode Weight Moving Average (WMA), metode Exponential Smoothing (ES) dan regresi linier. Data yang digunakan adalah data jumlah produksi lemari tas selama 1 tahun. 3. Metode yang digunakan pada modul Jadwal Induk Produksi (JIP) adalah metode tenaga kerja tetap, metode tenaga kerja berubah, mix strategy dan metode transportasi. Data penunjangnya berdasarkan data peramalan dari metode yang terpilih.

I-5 4. Data yang digunakan untuk Material Requirements Planning, yaitu data peramalan, data perencanaan agregat, dan menggunakan komponen-komponen pada produk lemari tas. 5. Metode yang digunakan untuk line balancing adalah metode killbridge dan metode ranked positional weigth, serta lintasan kerja berdasarkan APC. 6. Membandingkan model simulasi conveyor dengan metode killbride pada modul line balancing, yaitu waktu perakitan pembuatan produk lemari tas. 1.5 Prosedur Praktikum Prosedur praktikum merupakan tahapan-tahapan yang dilakukan praktikan untuk mengetahui bagaimana cara dan langkah-langkah dalam pembuatan lemari tas. Praktikum sistem produksi mempelajari enam modul yang akan dibahas untuk memenuhi prosedur praktikum. 1. Modul OPC, APC, struktur produk, dan Bill of Materials (BOM), yaitu melakukan perakitan membuat lemari tas; menghitung waktu proses peraktikan dan menentukan waktu baku; membuat bagan struktur produk untuk mengetahui level; dan mengetahui kuantitas dari BOM. 2. Modul Peramalan, yaitu mempelajari metode Weighted Moving Average (WMA), metode Single Exponential Smoothing (SES), dan metode regresi linier. Ketiga metode ini dilakukan pengolahan data dengan menggunakan software WINQSB. Pengolahan software didapatkan MAD Tracking signal (TS) sebagai ketetapan untuk membandingkan keakuratan berdasarkan grafik dari ketiga metode tersebut. Data aktual dipilih sebagai penunjang dengan jumlah periode selama 12 bulan.

I-6 3. Modul Jadwal Induk Produksi (JIP), yaitu menghitung total ongkos produksi yang berdasarkan data peramalan metode terpilih dan data rencana kebutuhan produksi agregat. JIP menggunakan metode tenaga kerja tetap, metode tenaga kerja berubah, mix strategy, dan metode transportasi. Penentuan metode yang terbaik dipilih untuk perencanaan agregat berdasarkan ongkos terkecil. 4. Modul Material Requirement Planning (MRP), yaitu mempelajari pembuatan MRP dengan input, yaitu struktur produk explotion, perencanaan agregat, schedule receipt, dan inventory status. Data output yang diperoleh, yaitu inventory dan Planned Order Release (PORel) sebagai rangkuman untuk menganalisis hasil dari pemesanan bahan baku pembuatan lemari tas selama 12 periode. 5. Modul Line Balancing, yaitu untuk mempelajari dan membuat lintasan kerja, menentukan banyaknya stasiun kerja dan mengetahui metode yang terpilih dalam perhitungan. Lintasan kerja berdasarkan APC (Assembling Proces Chart), dimana lintasan kerja ini untuk menentukan efisiensi lintasan dan ketidakefisiensi lintasan. Data yang dibutuhkan berdasarkan hasil rencana produksi JIP dan jumlah hari kerja selama 12 periode. Metode yang digunakan adalah killbridge dan Ranked Positional Weigth. 6. Modul simulasi conveyor, yaitu mempelajari proses simulasi lintasan kerja dan membandingkan perhitungan waktu perakitan komponen dengan metode killbridge dari modul line balancing.

I-7 1.5.1 Diagram Alir Pelaksanaan Praktikum Diagram alir merupakan peta yang menggambarkan proses pelaksanaan praktikum sistem produksi yang mencakup dari keenam modul yang dipelajari secara berurutan. Gambar diagram pelaksanaan praktikum sistem produksi dapat dilihat pada gambar 1.1. 1.5.2 Penjelasan Diagram Alir Praktikum sistem produksi ini diawali dengan proses perakitan yang berarti inisialisasi. Produk yang dibuat adalah lemari tas, fungsi dari produk ini dapat menyimpan dua atau lebih tas, serta cara perakitanya mudah, murah dan terjangkau. Komponen-komponen utama yang dirakit adalah papan atas, papan bawah, papan tengah, papan samping kanan, papan samping kiri, papan belakang dengan komponen tambahan, yaitu sekrup, handle pintu, dan engsel sendok. Data produk APC (Assembling Proces Chart) yang digunakan dalam pembuatan lemari tas adalah data waktu perakitan dan data ukuran serta kunatitas komponen utama dan tambahan. Data ini meliputi urutan proses dan waktu masing-masing komponen proses perakitan. Pembuatan BOM (Bill Of Materials) ada dua jenis, yaitu explotion dan implotion. Explotion adalah BOM dengan urutan dimulai dari induk sampai komponen pada level paling bawah, serta menunjukkan komponen-komponen yang membentuk suatu induk dari level paling atas sampai level terbawah. Implotion adalah BOM yang menunjukan urutan komponen induk dan untuk mengetahui suatu part number menjadi komponen dari induk mana saja (kebalikan dari proses explosion). BOM atau struktur produk yang dibuat sesuai APC dan disertakan tingkatan (level) untuk tiap prosesnya, nomor urutan

I-8 komponen, dan jumlah kuantitas komponen yang digunakan. Struktur produk tersebut menjadi input dalam pembuatan MRP. Data permintaan diambil dari data penjualan produk lemari tas selama 1 tahun merupakan syarat digunakan sebagai peramalan. Berdasarkan data aktual, metode yang digunakan dalam peramalan merupakan metode yang bersifat kuantitatif sehingga data yang akan digunakan untuk meramalkan penjualan di periode selanjutnya ialah data historis. Peramalan merupakan tahap selanjutnya setelah data permintaan teridentifikasi dari hasil perhitungan sebelumnya. Peramalan dihitung dengan menggunakan metode Weighted Moving Average (WMA), Single Exponential Smoothing (SES), dan regresi linier. Metode yang terpilih dijadikan input untuk kebutuhan produksi. Kebutuhan produksi dapat diketahui setelah dilakukan peramalan sesuai metode yang digunakan. Kebutuhan produksi tersebut mencakup beberapa banyak unit yang harus diproduksi agar dapat memenuhi permintaan yang telah diramalkan sebelumnya. Perencanaan produksi agregat untuk kebutuhan produksi dapat diuraikan lebih detail lagi menjadi perencanaan produksi agregat sebagai pertimbangannya, perencanaan produksi agregat ditunjang dari sumber daya oleh data mengenai kapasitas tenaga kerja yang terjadi, jumlah hari kerja, lembur, dan biaya-biaya lain. Item > 1 adalah jumlah item yang didapat lebih besar dari satu. Item tersebut jika melebihi satu maka dilakuan proses disagregasi dan jika tidak, dialihkan atau langsung ke proses pembuatan JIP (MPS). Proses disagregasi merupakan kumpulan suatu item-item menjadi suatu produk family. Jadwal induk produksi (JIP) adalah

I-9 suatu perencanaan yang mengidentifikasi kuantitas dari item tertentu yang didapatkan dan akan dibuat oleh suatu perusahaan manufaktur (dalam satuan waktu). Proses JIP ini dilakukan dengan menggunakan empat metode yang berbeda, yaitu metode tenaga kerja tetap, metode tenaga kerja berubah, mix strategy dan metode transportasi. Metode yang memiliki biaya terkecil adalah metode yang digunakan untuk membuat rencana produksi agregat dan menjadi menjadi input dari MRP. MRP (Material Requirement Planning) merupakan suatu sistem informasi terintegrasi yang menyediakan data diantara berbagai aktivitas produksi. MRP ini berdasarkan inventory status dengan pengolahan lanjut dari data JIP berdasarkan struktur produk dan Bill of Material (BOM) yang telah dibuat dari produk lemari tas yang dirakit. MRP disusun per komponen dan berurutan sesuai level yang dibentuk dari struktur produk. Penyusunan MRP setiap komponen induk mempengaruhi perhitungan MRP komponen-komponen dan data-data pendukung. Line Balancing merupakan pemecahan masalah penentuan jumlah pekerja atau mesin beserta tugas-tugas yang diberikan dalam suatu lintasan produksi, sehingga dapat mencapai efisiensi kerja yang tinggi di setiap stasiun kerja. Pengolahan data line balancing, yaitu menentukan banyaknya stasiun kerja, mengetahui nilai efesiensi lini, balance delay dan smoothness index. Metode yang terpilih akan ditentukan dalam perhitungan diantaranya, metode ranked positional weight dan killbridge. Conveyor merupakan peralatan yang digunakan untuk memindahkan material secara continue dengan jalur lintasan produksi yang tetap. Berdasarkan urutan kerja perakitan lemari tas dilakukan simulasi conveyor dengan pengelompokan stasiun

I-10 kerja yang telah ditentukan, serta membandingan waktu kerja dengan metode killbridge. Gambar 1.1 Diagram Alir Pelaksanaan Praktikum