BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Transkripsi

1 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Data Umum Perusahaan Sejarah PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri baja steel terbesar di Indonesia yang awalnya digagas oleh Menteri Perindustrian dan Pertambangan Chareul Saleh dan Dirjen Biro Perancang Negara Ir. H. Juanda, industri baja berperan penting bagi negara berkembang seperti Indonesia. Pembangunan pabrik baja di daerah Cilegon merupakan salah satu realisasi dari persetujuan pokok kerja sama dalam lapangan ekonomi dan teknik antara pemerintah Indonesia dengan pemerintah Uni Soviet yang ditandatangani pada tanggal 15 September Pada tahun 1959, pemerintah melalui Menteri Depedatam memutuskan Cilegon sebagai lokasi pabrik baja dengan kapasitas produksi baja ton/tahun dengan menggunakan proses Tanur Siemens Martin (Open Heart Furnace), pada saat pendirian pabrik baja keputusan untuk pemilihan lokasi pabrik di daerah Cilegon berdasarkan beberapa pertimbangan seperti : 1. Kedekatan dengan Supplier bahan baku (raw material) seperti 70% scrap dan 30% pig iron yaitu di daerah Lampung. 38

2 39 2. Ketersediaan Sumber daya (Resource) terutama sumber air yang berasal dari Cidanau di Cinangka. 3. Akses transportasi dengan adanya pelabuhan merak. PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk diresmikan pada tanggal 31 Agustus 1970 berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia nomor 35 tentang Penyertaan Modal Negara Republik Indonesia untuk pendirian Perusahaan Perseroan (Persero) PT. Krakatau Steel, dengan maksud dan tujuan untuk menyelenggarakan penyelesaian pembangunan Proyek Baja Besi Trikora serta mengembangkan industri baja dalam arti luas seperti pabrik kawat baja, pabrik baja tulangan, dan pabrik baja profil. Pendirian PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. disahkan dengan Akte Notaris Tan Thong Kie nomor 34 tanggal 23 Oktober 1971 di Jakarta, dan diperbaiki dengan naskah nomor 25 tanggal 29 Desember 1971 yang menyebutkan bahwa selain perseroan juga berhak menjalankan segala tindakan yang menuju ke arah pelaksanaan dan kemajuan, perseroan juga berhak mendirikan dan ikut serta dalam perseroan-perseroan atau badan hukum lain terutama yang bertujuan sama atau hampir sama dengan tujuan perusahaan ini, baik dalam maupun luar negeri. Pada tahap awal pealaksanaan operasional pemerintah memberikan kepercayaan penuh terhadap PT.Pertamina untuk mengelola dan menjadikan PT. Krakatau Steel sebagai anak perusahaan. Namun, pada tahun 1973 PT. Pertamina mengalami krisis keuangan sehingga berdampak pada PT. Krakatau Steel. Oleh karena itu, pemerintah mengeluarkan kebijakan yang berisi tentang keputusan melanjutkan pembangunan PT. Krakatau Steel dengan rencana induk 10 tahun ( ) yang pelaksanaannya dilakukan pada tiga tahap.

3 40 Pembangunan PT. Krakatau Steel tahap I dengan kapasitas produksi 0,5 Juta ton/tahun berdasarkan Keppres nomor 30 tanggal 27 Agustus Setelah dua tahun proses pembangunan, pada tanggal 27 Juli 1977 presiden Soeharto meresmikan Pabrik Besi Beton, Pabrik Besi Profil, dan Pelabuhan Khusus Cigading PT. Krakatau Steel, kemudian pada tanggal 9 oktober 1979 presiden kembali meresmikan pabrik Besi Spons model Hylsa (50%), Pabrik Billet Baja, Wire Rod Mill, PLTU 400 MW, dan Pusat Penjernihan Air dengan kapasitas 2000 liter/detik, serta KHI Pipe. Pada tanggal 24 Februari 1983 tahap II selesai dibangun kemudian diresmikan oleh presiden Soeharto yaitu pabrik Slab Baja, Hot Strip Mill, dan pabrik Besi Spons unit 2. Selain itu, pembangunan tahap III dilakukan dengan adanya pembangunan enam anak perusahaan berupa pabrik kimia (PT. Hoechthts Cilegon Kimia), pabrik mesin perkakas (PT. Industri Perkakas Indonesia), pabrik baja dan plat timah (PT.Latinusa), pabrik baja fabrikasi (PT. Garuda Mahakam Prahasta), pabrik baja lembaran dingin (Cold Rolling Mill) dan pabrik baja H- Beam (PT. Cigading H-Beam Center). Dalam upaya peningkatan kualitas dan efesiensi produksi maka kebijakan untuk dilakukan penggabungan beberapa anak perusahaan (merger) seperti PT. Cold Rolling Mill Indonesia Utama (PT. CRMIU) dan PT. Krakatau Baja Permata (PT. KBP) menjadi unit operasi PT. Krakatau Steel, pada tanggal 1 Oktober 1991 merupakan peresmian penggabugan anak perusahaan menjadi satu unit produksi dengan PT. Krakatau Steel.

4 41 Gambar 4. 1 Bagan Sejarah PT. Krakatau Steel Pabrik - pabrik tersebut mulai beroperasi pada tanggal 23 Maret Selain unit-unit produksi yang ada, PT Krakatau Steel juga memiliki beberapa anak perusahaan yang berfungsi menunjang kegiatan perusaahaan. Anak perusahaan yang dimiliki oleh PT. Krakatau Steel merupakan perusahaan yang bergerak diberbagai bidang yang berbeda. Anak perusahaan tersebut adalah sebagai berikut:

5 42 1. PT. Krakatau Daya Listrik (KDL) 2. PT. Krakatau Bandar Samudra (KBS) 3. PT. Krakatau Tirta Industri (KTI) 4. PT. KHI Pipe Industries (PT. KHI) 5. PT. Krakatau Engineering (PT. KE) 6. PT. Krakatau Wajatama (PT. KW) 7. PT. Krakatau Information Technology (PT. KIT) 8. PT. Krakatau Industri Estate Cilegon (PT. KIEC) 9. PT. Krakatau Medika (PT. KM) 10. PT.Meratus Jaya Iron and Steel 11. PT. Krakatau National Resources PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk mempunyai kemampuan teknis yang sudah berstandard internasional, pada tahun 1973 manajemen perusahaan- memperoleh sertifikat ASTM A252 dan AWWA C200, serta tahun 1977 memperoleh sertifikat APL 5L untuk produksi pipa spiral. Pada tahun 1993, PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk memperoleh sertifikat ISO 9001 yang selanjutnya ditingkatkan menjadi ISO 9001:2000 pada tahun Selain itu, tahun 1997 PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk memperoleh sertifikat ISO atas komitmen perusahaan terhadap kesadaran lingkungan dan keselamatan kerja dari lembaga SGS (Societe Generale de Surveillance) International Visi Perusahaan Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia-

6 (An integrated steel company with competitive edges to grow continuously toward a leading global enterprise) Misi Perusahaan Menyediakan produk baja bermutu dan jasa tekait kemakmuran bangsa (Providing the best quality steel products and related services for the prosperity of thenation) Logo Perusahaan dan Budaya Perusahaan Gambar 4. 2 Logo Perusahaan Target Perusahaan Sasaran utama yang ingin dicapai oleh PT. Krakatau Steel yaitu : 1. Kepuasan Konsumen 2. Keberhasilan memproduksi baja baik komersil maupun special 3. Efisiensi segala bidang 4. Menciptakan sumber daya manusia yang professional Lokasi dan Layout PT.Krakatau Steel (Persero) Tbk PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk merupakan industri baja yang terletak sekitar 110 KM dari Jakarta dengan luas keseluruhannya 350 Ha. PT. Krakatau Steel terletak dikawasan industri Krakatau, tepatnya di Jalan Industri No. 5 PO -

7 44 BOX 14 Cilegon Kantor pusat PT. Krakatau Steel terletak di Wisma Baja, dan Gatot Subroto Kavling 54 Jakarta. Pemilihan letak lokasi dari PT.Krakatau Steel (Persero) Tbk menggunakan berbagai pertimbangan. Adapun yang menjadi pertimbangan pemilihan lokasi pabrik adalah sebagai berikut : a. Dekat dengan laut, sehingga dapat memudahkan pengangkutan bahan baku dan produk menggunakan kapal. b. Dekat dengan daerah pemasaran (Ibukota). c. Tanah yang tersedia untuk pabrik cukup luas. d. Sumber air cukup memadai. e. Adanya jaringan rel kereta api dan jalan raya yang memadai untuk pengangkutan. Berdasarkan mata angin, PT. Krakatau Steel dibatasi oleh : a. Arah Utara berbatasan dengan kawasan Industri Krakatau b. Arah Selatan berbatasan dengan Jalan Raya Anyer. c. Arah Barat berbatasan dengan Selat Sunda. d. Arah Timur berbatasan dengan kawasan Industri Krakatau. Tata letak pabrik yang sedemikian rupa, mempunyai tujuan tertentu yaitu sebagai berikut : a. Memudahkan jalur transportasi dalam pabrik untuk menunjang proses produksi dan pengangkutan bahan baku serta produk. b. Memudahkan pengendalian proses produksi karena adanya pengelompokan peralatan dan bangunan selektif berdasarkan proses masing masing.

8 45 c. Adanya bengkel di dalam kawasan pabrik sehingga memudahkan perbaikan, perawatan dan pembersihan alat. d. Jalan yang cukup luas sehingga memudahkan pekerja bergerak dan menjamin keselamatan kerja karyawan. Berikut pada Gambar dibawah dijelaskan mengenai peta tata letak lokasi PT.Krakatau Steel (Persero) Tbk. Gambar 4. 3 Lokasi Perusahaan Gambar 4. 4 Layout Perusahaan

9 Kepegawaian dan Penjadwalan Kerja Tenaga kerja dibagi menjadi dua status kepegawaian yaknik karyawan organik dan non-organik. Karyawan organik adalah karyawan yang telah diangkat sebagai karyawan tetap yang telah memenuhi semua persyaratan tertentu seperti tenaga staf dan karyawan biasa, sedangkan karyawan non-organik adalah pegawai yangdiangkat dalam jangka waktu tertentu yang termasuk didalamnya karyawan lepas, kontrak, dan honorer. PT. Krakatau Steel beroperasi selama 24 jam sehari sehingga jadwal kerja karyawan dibagi menjadi dua bagian, yaitu : 1. Karyawan (Non Shift) Tabel 4. 1 Jadwal Kerja Non Shift Hari Jam Kerja (WIB) Jam Istirahat (WIB) Senin-Kamis Jum at Karyawan non shift bekerja setiap hari senin sampai hari jumat dan di hari sabtu dan minggu merupakan hari libur bagi karyawan non shift. 2. Karyawan Shift Karyawan ini bekerja secara rutin, dimana masing-masing shift bekerja selama 8 jam. Sistem kerja yang dilakukan dengan 4 grup shift, dimana dalam sehari 3 grup masuk dan 1 grup lain libur. Sistem pembagian shift adalah sebagai berikut :

10 47 Tabel 4. 2 Jadwal Pembagian Shift Shift I : WIB Shift II : WIB Shift III : WIB Selain itu, terdapat juga waktu lembur dan waktu cuti karyawan PT. Krakatau Steel. Waktu lembur dilakukan diluar jam kerja atas perintah atasan yang berwenang. Untuk waktu cuti dibagi menjadi dua macam, yaitu cuci tahunan dan cuti besar. Cuti tahunan yaitu masa cuti selama 12 hari kerja yang tidak dapat digantikan dengan uang dan cuti besar diberikan 4 tahun sekali dengan lama cuti selama 1 bulan. Karyawan shift dibagi dalam 4 grup, di mana setiap orang akan mengalami bekerja pada shift 1 dua hari, kemudian berubah ke shift 2 selama dua hari juga, kemudian shift 3 selama 2 hari juga. Setelah itu grup tersebut berhak- libur 2 hari, sehingga semua karyawan shift mengalami siklus yang sama seperti ini. Dalam menghargai pengabdian yang telah diberikan oleh karyawannya, PT.Krakatau Steel juga memberikan reward atau penghargaan yang diterima oleh karyawan diantaranya adalah sebagai berikut : 1. Mendapatkan penghargaan berupa pin emas berbentuk logo PT.Krakatau Steel seberat 10 gram, apabila telah mengabdikan diri selama 15 tahun bekerja.

11 2. Mendapatkan 10 kali gaji dari gaji terakhirnya pada waktu aktif bekerja di PT.Krakatau Steel pada saat karyawan mengalami pensiun Untuk karyawan yang berprestasi akan dikirimkan ke konfrensikonfrensi yang diadakan oleh pihak-pihak luar baik di dalam negeri maupun diluar negeri. Pemberhentian hubungan kerja dilakukan karena tidak adanya kesesuaian pendapat mengenai hubungan kerja yang dilakukan oleh salah satu pihak baikdi perusahaan maupun karyawan, dengan musyawarah alternatif perusahaan dengan SKKS (Serikat Karyawan Krakatau Steel). Berhenti atau berakhirnya kerja pada PT.Krakatau Steel terjadi jika : a. Meninggal dunia atau sakit berkepanjangan. b. Mutasi (keluar dari perusahaan). c. Mendapatkan peringatan tertulis. d. Mengundurkan diri sebagai anggota lembaga. e. Diganti atas usul dari unsur yang diwakilinya. f. Berakhir masa kerja periode kepengurusan Ekspansi PT. Krakatau Steel 1. PT. Krakatau Nippon Steel Sumikin (KNSS) Pabrik KNSS rencananya didirikan di Cilegon dengan modal yang disetor sebesar 142 juta dolar AS. Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation memiliki 80 persen kepemilikan KNSS, Sementara PT. Krakatau Steel mempunyai 20 persen, kapasitas produksinya-

12 480 ribu metrk ton per tahun dan diperkirakan akan mulai berproduksi tahun 2017, yang akan menyerap 280 tenaga kerja PT. Krakatau Osaka Steel (KOS) Pabrik KOS akan dibangun di kawasan industri Krakatau Cilegon dengan menempati luas 21.6 hektar dan modal disetor 70 juta dolar AS. Nilai investasi PT. KOS mencapai 220 juta dolar AS dijadwalkan akan beroperasi pada Kapasitas produksinya sekitar 500 ribu ton per tahun akan menyerap 170 orang tenaga kerja.

13 Struktur Organisasi dan Deskripsi Kerja Direktur Utama Corporate Secretary Head Of Internal Audit Assisten to Direktur Utama Direktur Logistik Direktur Produksi & Teknologi Direktur Pemasaran Direktur Keuangan Direktur SDM & Pengembangan Usaha General Manager Inventory & Master Data General Manager Iron & Steel Making General Manager Sales General Manager Accounting General Manager Human Capital Planning & Development General Manager Procurement General Manager Rolling Mill General Manager Marketing General Manager Corporate Finance General Manager Security & General Affair General Manager Central Maintenance & facilities General Manager Subsidiaries Company General Manager Program Management Office General Manager SCM & Quality Assurance Manager Community Development General Manager Research & Technology Manager GCG & Risk Management Manager Health, Safety & Environtment Gambar 4. 5 Struktur Organisasi Perusahaan Adapun uraian, wewenang tugas dan dan tanggung jawab pada PT Krakatau Steel yang dipimpin oleh President Director adalah sebagai berikut : 1. Direktur Utama Direktur utama sebagai pelaksana kebijakan di bidang penyelenggaraan dan pelaksanaan kegiatan di seluruh pabrik. Direktur utama bertugas-

14 51 merencanakan, merumuskan, dan melaksanakan seluruh kebijakan yang berkaitan dengan pelaksanaan kegiatan perusahaan. 2. Direktur SDM dan Pengembangan Usaha Tugas-tugasnya adalah : a. Merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kebijakan di bidang personalia, kesehatan, kesejahteraan, pendidikan, dan latihan kerja. b. Merencanakan kebijakan dan perkembangan organisasi. c. Merencanakan dan mengembangkan hubungan kemasyarakatan. d. Merencanakandan mengembangkan administrasi pengolahan kawasan dan keselamatan kerja. 3. Direktur Produksi dan Teknologi Tugas-tugasnya adalah ; a. Merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijakan dibidang produksi. b. Merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijakan mengenai peralatan produksi. c. Mengoordinasi pelaksanaan produksi. Divisi Teknik Industri / SCI (Supply Chain Improvement) Divisi Teknik Industri / SCI (Supply Chain Improvement) merupakan bagian dari Direktorat Produksi. Divisi ini mempunyai tugas yang bersifatmendukung tercapainya program perusahaan dalam bidang peningkatan produktivitas dan efisiensi. Tugas-tugas tersebut antara lain :

15 52 1. Penetapan standar-standar produksi dan perawatan untuk sistem insentif, strategi planning, MPC, dan proses bisnis. 2. Evaluasi, penyempurnaan, dan implementasi sistem insentif. 3. Pengembangan strategi produksi, target, dan anggaran (Konsumsi Material). 4. Estimasi serta analisis biaya dan manfaat untuk informasi manajemen, penegembangan produk, pembelian peralatan, pemilihan material. 5. Analisis sistem dan pengembangan alternatif solusi untuk meningkatkan kinerja dan mengoptimalkan proses produksi. Divisi ini dipimpin oleh seorang manager, dan divisi ini terbagi menjadi lima kelompok kerja, yaitu : 1. Peningkatan dan Standarisasi Kerja Flat Product (PSK- FP) 2. Peningkatan dan Standarisasi Kinerja Long Product (PSK-LP) 3. Sistem Pengendalian Managemen (SPM) 4. Optimalisasi Perawatan dan Prasarana (OPP) 5. Optimalisasi Operasi dan Penunjang (O2P) 4. Direktur Logistik Tugas-tugasnya adalah : a. Merencanakan pembelian kebutuhan bahan baku atau barangbarang yang akan digunakan oleh perusahaan. b. Merumuskan pembelian kebutuhan bahan baku atau barang-barang yang akan digunakan pada perusahaan. c. Mengembangkan kebijakan pembelian kebutuhan bahan baku atau barang-barang yang akan digunakan pada perusahaan.

16 53 5. Direktur Keuangan Tugas-tugasnya adalah Merencanakan, merumuskan dan mengembangkan kebijakan di bidang keuangan. 6. Direktur Pemasaran Tugas-tugasnya adalah: Merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kebijakan di bidang pemasaran hasil produksi, baik dalam maupun luar negeri Alur Produksi Perusahaan Berikut ini merupakan alur produksi dari PT. Krakatau Steel : Gambar 4. 6 Aliran Proses Produksi PT. Krakatau Steel PT Krakatau Steel memiliki 6 (enam) buah fasilitas produksi yang membuat perusahaan ini menjadi satu-satunya industri baja terpadu di Indonesia. Keenam buah pabrik tersebut menghasilkan berbagai jenis produk baja dari bahan mentah.

17 54 Proses produksi baja di PT. Krakatau Steel dimulai dari Pabrik Besi Spons. Pabrik ini mengolah bijih besi pellet menjadi besi dengan menggunakan air dan gas alam. Besi yang dihasilkan kemudian diproses lebih lanjut pada Electric Arc Furnace (EAF) di Pabrik Slab Baja dan Pabrik Billet Baja. Di dalam EAF besi dicampur dengan scrap, hot bricket iron dan material tambahan lainnya untuk menghasilkan dua jenis baja yang disebut baja slab dan baja billet. Baja slab selanjutnya menjalani proses pemanasan ulang dan pengerolan di Pabrik Baja Lembaran Panas menjadi produk akhir yang dikenal dengan nama baja lembaran panas. Produk ini banyak digunakan untuk aplikasi konstruksi kapal, pipa, bangunan, konstruksi umum, dan lain-lain. Baja lembaran panas dapat diolah lebih lanjut melalui proses pengerolan ulang dan proses kimiawi di Pabrik Baja Lembaran Dingin menjadi produk akhir yang disebut baja lembaran dingin. Produk ini umumnya digunakan untuk aplikasi bagian dalam dan luar kendaraan bermotor, kaleng, peralatan rumah tangga, dan sebagainya. Sementara itu, baja billet mengalami proses pengerolan di Pabrik Batang Kawat untuk menghasilkan batang kawat baja yang banyak digunakan untuk aplikasi senar piano, mur dan baut, kawat baja, pegas, dan lain-lain Unit Produksi PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk sebagai pabrik baja terpadu memiliki unit-unit yang saling mendukung, pabrik tersebut diantaranya : 1. Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant / DRP) 2. Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant / BSP)

18 55 3. Pabrik Baja Slab (Slab Steel Plant) 4. Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill / HSM) 5. Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill / WRM) 6. Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill / CRM ) Gambar 4. 7 Proses Produksi Pabrik Baja Lembaran Panas Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill / CRM) Pabrik Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM) merupakan pabrik yang mengolah baja lembaran panas menjadi baja lembaran dingin. Proses pengolahan baja lembaran panas menjadi baja lembaran dingin melalui proses pengerollan. Pabrik Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM) bergabung menjadi salah satu unit produksi PT Krakatau Steel sejak tahun Pabrik Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM) ini menerapkan teknologi CLECIM dari Prancis. Pabrik Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM) saat ini memiliki kapasitas produksi ton per tahun. Pabrik Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM) memiliki fasilitas produksi seperti, 1. 1 unit CPL (Continuous Pickling Line)

19 unit CTCM (Continuous Tandem Cold Mill) 3. 1 unit ECL (Electronic Cleaning Line) 4. 1 unit CAL (Continuous Annelling Line) 5. 1 unit BAF (Batch Annealling Furnace) 6. 1 unit TPM (Temper Press Mill) 7. 1 unit PRP (Preparation Line) 8. 1 unit REC (Recoiling Line) 9. 1 unit SHR (Shearing Line) unit SLT (Sitting Line) Output dari Pabrik Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM) dapat berupa CRC (Cold Rolled Coil) atau CRS (Cold Rolled Sheet) serta produk lain sesuai pesanan konsumen. Gambar 4. 8 Proses Produksi Pabrik Baja Lembaran Dingin Cold Rolling Mill (CRM) adalah bagian dari PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk yang berdiri pada tanggal 19 Februari 1983 dengan nama PT. Cold Rolling Mill -

20 Indonesia Utama (CRMIU). Luas pabrik adalah m 2 di atas tanah yang 57 luasnya m 2. peletakan batu pertama untuk pabrik CRM adalah pada tanggal 14 Februari 1984 oleh menteri Perindustrian Indonesia, Ir Hartanto dandiresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 23 Februari 1987 sebagai pabrik baja lembaran dingin pertama yang terdapat di Indonesia. Awal terealisasinya pabrik ini dapat berdiri atas kerjasama tiga perusahaan induk, yaitu PT. Krakatau Steel (40%), PT. Kaulin Indah (40%), dan salah satu perusahaan asing yang berasal dari Prancis SestiCIE (20%). Salah satu tujuannya untuk memenuhi kebutuhan akan lembar baja tipis yang setiap tahun meningkat. Berdasarkan hal tersebut, maka Cold Rolling Mill Plant memiliki Visi dan Misi sebagai berikut : 1. Visi Menjadikan Cold Rolling Mill mampu menjadi kinerja unggul 2. Misi Memberdayakan kemampuan seluruh karyawan untuk bersinergi demi kepuasan pelanggan Pabrik ini diselesaikan pada tahun 1986 dengan menggunakan teknologi CLECIM dari Prancis. Pabrik pengerolan baja lembaran dingin merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis dengan dimensi yang disesauikan oleh permintaan pelanggan dengan proses tarik dan tekan yang merupakan proses lanjutan dari baja produksi HSM. Pabrik CRM memilki proses pendinginan pada tandem Cold Reduction Mill sampai dengan 92% dari ukuran ketebalan semula dari HSM. Proses awal sebelum proses, baja dibersihkan terlebih dahulu dengan menggunakan tangka yang berisi HCI dan kemudian proses pemanasan dengan-

21 menggunakan proses BAF dan CAL. Dibawah ini merupakan tugas penanganan pada pabrik CRM PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk yaitu : 58 Pickling (pengangkatan kotoran) Cold Reduction (pengerollan dingin) Cleaning (pembersihan permukaan) Annealing (penghalusan butir) Tempering (penghalusan permukaan) Cutting (pemotongan) Packaging (pengepakan) Produk dari CRM adalah lembaran baja dingin dengan kualitas yang sama dengan tingkat keakuratan yang tinggi untuk setiap dimensi. Produk hasil dari CRM berupa CRC (Cold Rolling Coil) yang pada umumnya diperlukan untuk pembuata kaleng makanan dan minuman maupun bagian dari mobil dari part lain yang menggunakan baja tipis. Lini Proses Produksi pada Divisi CRM: Berdasrkan alur produksinya, CRM menghasilkan 4 macam produk, yaitu: 1. Pickle and oil : CPL menggunakan proses akhir produksi. 2. As Rolled : TCM merupakan proses akhir tanpa melewati proses downstream selanjutnya. 3. Full Hard : Tidak melewati proses annealing(cal/baf) 4. Soft : Melewati proses Annealing (CAL/BAF) Kapsitas produksi dari pabrik CRM yaitu 950 ribu ton pertahun, dan terdapat beberapa fasilitas utama yaitu :

22 59 Gambar 4. 9 Fasilitas dan Kapasitas CRM Unit Continious Pickling Line (CPL) Sebelum masuk ke dalam CPL, coil yang akan di proses disimpan terlebih dahulu pada gudang penyimpanan (N-1 yard) yang terletak pada bagian selatan CPL. CPL berfungsi untuk membersihkan lapisan oksida yang berasal dari permukaan Hot Rolled Coil (HRC) yang merupakan produksi pabrik HSM dan menjadi bahan baku bagi pabrik CRM. Proses pembersihan ini dilakukan dengan melewatkan 4 tangki sehingga permukaan menjadi bersih. Kemudian pinggiran lembaran baja diratakan dan dipotong untuk diproses pada tahapan Tandem Cold Reduction Mill. Limbah cairan pembersih yang disebut waste pickle liquour diolah kembali- menjadi regenerated acid dan oksida besi. Oksida besi tersebut dapat dimanfaatkan untuk bahan pewarnaan dan ferrite.

23 60 Gambar Skema Proses Continuous Pickling Line Proses yang terjadi pada CPL adalah kontinu. Disini juga terjadi proses penyambungan berupa pengelasan (welding) antara coil yang baru datang dengan yang di proses dengan cara menyambungkan ekor coil dengan kepala coil menggunakan electric welding yang cukup besar. Setelah proses pembersihan selesai maka dilakukan proses penggulungan untuk disimpan di N-2 yard dan di proses di unit selanjutnya yakni Continuous Tandem Cold Mill (CTCM) Output CRM Jika berdasarkan ukurannya, output yang dihasilkan oleh pabrik CRM dibagi menjadi tiga bagian utama yaitu : 1. Lite, yaitu baja dengan ukuran ketebalan 0,2 mm dengan kapasitas produksi 500 ton / shift. 2. Medium, yaitu baja dengan ukuran ketebalan 0,21 0,59 mm dengan kapasitas produksi 700 ton / shift. 3. Heavy, yaitu baja dengan ukuran ketebalan > 0,6 mm dengan kapasitas produksi 1300 ton / shift.

24 61 Pembuatan produk akhir CRM ini tergantung pada permintaan konsumen, jadi jika tidak tetap perbulannya jumlah CRC dan CRS yang akan diproduksi. Selain itu, tidak semua output CRM harus melewati keseluruhan lini produksi yang ada di CRM, karena quality code mempunyai alur/flow proses masing-masing. Terdapat produk yang setelah di proses di CPL, lalu di proses selanjutnya ke CTCM kemudian masuk ke gudang (finished product) sehingga dapat langsung dikirim ke konsumen, namun adapula yang harus melewati beberapa proses seperti TCM, BAF, PRP kemudian masuk ke gudang (finished product). Output utama dari pabrik CRM ada 2 macam bentuk yaitu: 1. CRC (cold roll coil) yang bentuk akhirnya berupa gulungan baja. 2. CRS (cold roll sheet) yang bentuk akhirnya berupa lembaran lembaran. Gambar Hasil akhir produksi Cold Rolling Mill Plant Berupa CRC Gambar Hasil akhir produksi Cold Rolling Mill Plant Berupa CRS

25 Aplikasi Penggunaan Produk CRM Dalam penggunaan produk yang dihasilkan dari CRM yang memproduksi CRC (cold roll coil) dan CRS (Cold Roil Sheet) digunakan untuk industri otomotif, penggunaan plat timah, dan lain lain. Gambar Penggunaan pada Industri Otomotif Gambar Penggunaan pada Produksi Pelat Timah Gambar Penggunaan pada Produksi Seng

26 Pengumpulan Data Pengambilan data yang dilakukan penulis yaitu pada Lini CPL, yang terletak dalam divisi CRM PT Krakatau Steel, Tbk.. CRM sendiri merupakan salah satu divisi yng memproduksi baja lembaran dingin, sedangkan CPL merupakan proses awal dalam siklus proses yang ada pada divisi CRM. Sehingga sangat penting mengontrol defect pada Lini CPL ini, agar dapat menjaga kelancaran tahap proses-proses selanjutnya. Berikut ini merupakan data produksi dan defect PT. Krakatau Steel di Lini CPL pada pabrik CRM, selama periode 12 bulan : Tabel 4. 3 Data Jumlah Produksi dan Defect Bulan Produksi ( Ton ) Defect ( Ton ) , , , , , , , , , , , ,77 Total ,67 Percent 89,25 % 10,75 % Keterangan Jenis Defect 1. ROLLED IN SCALE-M TYPE 2. EDGE CRACK 3. BAD TRIMMED 4. SLIVER 5. DAMAGE EDGE 6. OTHERS DEFECT 7. POOR CLEANLINESS 8. BURR 9. ROLLED IN SCALE- FLACK CLUSTERE Tahap selanjutnya penulis melakukan pengelompokkan data untuk masing-masing defect, berikut data yang dirangkum dan besarnya defect yang terjadi.

27 64 Tabel 4. 4 Data Jenis Defect Lini CPL dalam Ton Kode Defect Nama Defect Total % Defect % Cum B39A ROLLED IN SCALE-M TYPE 721, , , , , , ,13 147,99 244, , , , B70 EDGE CRACK 628,01 580, ,73 771,87 988,82 517, ,37 154,1 497,72 742,99-522, , C77 BAD TRIMMED 408, ,84 832,87 570,41 384,19 615,68 623,41 757,95 351, , A02S SLIVER - 348,78 893,33-763,73 605,59 430,9 435, ,68 626, , B71 DAMAGE EDGE 350, ,04 817,94 467,06-499,45 329,34 440, , Oth, OTHERS DEFECT ,61-461, ,27-861, , C47 POOR CLEANLINESS , , , C78 BURR ,19-201,07-304, , B39B ROLLED IN SCALE-FLACK CLUSTERE 459, ,77 852, TOTAL ,8 100 Setelah melakukan pengelompokkan data defect 12 bulan, pada tahapan berikutnya penulis melakukan pengolahan data produksi dan data defect menggunakan pendekatan metode Six Sigma yang untuk dianalisa selanjutnya.

28 Penerapan Metode Six Sigma ( DMAIC ) Dalam pengolahan data, penulis menerapkan metode Six Sigma dengan pendekatan konsep DMAIC. Konsep DMAIC merupakan siklus kunci untuk peningkatan menuju target Six Sigma. DMAIC memiliki 5 tahapan strategi yang terstruktur dan sistematis. 5 tahapan tersebut yaitu : Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control Define ( Mendefinisi ) Tahap define atau pendefinisian merupakan tahap awal dari implementasi konsep Six Sigma, tahap ini mempunyai tujuan untuk menggambarkan permasalahan yang terjadi pada Lini CPL serta mencari proses yang mempunyai kontribusi terbesar dalam penyebab kecacatan pada produk coil. Di lini CPL (Continuous Pickling Line) merupakan proses yang bertujuan untuk membersihkan lapisan oksida yang berasal dari permukaan Hot Rolled Coil (HRC) dan melakukan welding antara coil yang baru datang dengan yang di proses serta melakukan proses penggulungan Coil. Masalah yang akan diidentifikasi pada Lini produksi CPL ini yaitu banyaknya defect pada proses produksi. Dari data produksi dan defect yang diperoleh, maka pada tahap define (definisi) peneliti ingin melakukan pengendalian kualitas untuk menurunkan jumlah defect yang terjadi setiap bulan, hal ini dimaksudkan untuk meminimalisir cacat (defect) yang terjadi di PT -

29 66 Krakatau Steel (persero) Tbk,sehingga hal tersebut mampu berefek kepada turunnya biaya produksi dan meningkatnya produktivitas perusahaan. Untuk menjabarkan permasalahan defect yang ada, penulis membuat histogram data dari total produksi dan total defect lini CPL adalah sebagai berikut: Gambar Grafik Perbandingan Total Produksi Dengan Total Defect Untuk mengetahui dengan jelas proporsi defect terhadap total produksi, maka penulis menghitung persentase perbandingan antara total defect dengan total produksi yang disajikan dalam bentuk diagram pie.

30 67 Gambar Grafik Proporsi Defect Terhadap Total Produksi Berdasarkan diagram tersebut, terlihat bahwa defect dalam setahun di Lini CPL mencapai % dari total produksi yang ada. Setelah mengetahui gambaran permasalahan yang terjadi berkaitan defect, penulis menentukan CTQ ( Critical to Quality ) pada Lini CPL. Dimana CTQ merupakan semua atributatribut yang sangat penting untuk diperhatikan karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan konsumen. Berdasarkan data yang diterima mengenai produk coil di Lini CPL divisi CRM, defect yang sangat dominan terhadap produksi yaitu sebagai berikut :

31 68 Tabel 4. 5 Jenis defect terbesar pada lini CPL Nama Defect Keterangan Defect Penyebab Defect Gambar Defect Rolled in Scale Lubang/baret yang memanjang cukup dalam karena teroksidasi Potongan-potongan partikel/scale di permukaan coil yang ikut tergulung selama rolling panas dan sulit untuk dihapus selama pemrosesan. Goresan selama rolling panas yang teroksidasi karena suhu tinggi dan tidak ada jalan keluar. Edge Crack Sebagian tepi robek terjadi di sepanjang strip coil. Asal defect ini dikarenakan penempatan sisi coil yang buruk pada pemangkasan di CPL, penempatan yang buruk pada pisau pemangkasan. Bad Trimmed Pemotongan tepi coil tidak sempurna/buruk Pisau pemangkas kurang tajam Tabel diatas merupakan deskripsi CTQ yang terdapat pada Lini CPL. CTQ tersebut antara lain : Rolled In Scale, Edge Crack, dan Bad Trimmed. Ketiga CTQ tersebut memiliki pengaruh yang cukup signifikan terhadap reject yang terjadi.

32 Measure ( Mengukur ) Measure merupakan tindak lanjut dari tahap define yang bertujuan mengevaluasi sistem pengukuran, dan menaksir kemampuan baseline kinerja proses. Dari data jenis defect yang dirangkum, kemudian diolah dengan menggunakan Diagram Pareto untuk mengetahui defect tertinggi yang terdapat pada Lini CPL. Gambar Diagram Pareto Klasifikasi Defect Dari Diagram Pareto diatas, dapat diketahui bahwa 3 jenis defect terbesar selama periode 2013 di Lini CPL yaitu, B39A (ROLLED IN SCALE-M TYPE) dengan bobot 34%, B70 (EDGE CRACK) dengan bobot 18%, dan C77 (BAD TRIMMED) dengan bobot 12%. Sehingga perbaikan utama penulis memfokuskan perbaikan pada ketiga jenis defect tersebut. Untuk mengetahui level sigma proses pada Lini CPL, penulis melakukan penghitungan DPMO dan % Yield. Sehingga dapat ditentukan posisi current sigma proses pada lini CPL.

33 70 Tabel 4. 6 Pengukuran DPMO dan Nilai Sigma Pada Lini CPL Bulan Produksi ( Ton ) Defect ( Ton ) CTQ DPMO % Yield Level Sigma , ,54 97,11% 3, , ,40 95,80% 3, , ,25 95,04% 3, , ,57 94,04% 3, , ,54 95,52% 3, , ,01 95,87% 3, , ,08 96,26% 3, , ,86 99,00% 3, , ,63 97,89% 3, , ,89 96,56% 3, , ,24 97,00% 3, , ,80 96,26% 3,28 Tabel 4. 7 Current Sigma Lini CPL Current Sigma Level Total Good Defects ,7 DPM ,2 Yield 96,42% Sigma Level 3,3 Dari tabel perhitungan DPMO di atas didapatkan bahwa posisi Current Sigma perusahaan pada lini CPL berada pada level 3,33 sigma. Angka tersebut belum menunjukkan angka kapabilitas proses yang maksimal. Penelitian menunjukkan bahwa perusahaan yang berada pada level 3 sigma menghabiskan -

34 % dari total penjualan untuk biaya kualitas. Oleh karena itu perusahaan harus meningkatkan level sigmanya hingga ke level 4, 5, dan 6 untuk mengoptimalkan keuntungan perusahaan. Level 3 sigma merupakan level rata-rata industri besar Indonesia. Namun demikian tentu perusahaan harus meningkatkan level sigma agar mampu bersaing di industry skala Internasional Analyze (Menganalisis) Analyze merupakan tahap selanjutnya setelah measure, yaitu tahap untuk menganalisis dan mengurangi variable dengan analisa dan hipotesis grafik yang menguji dan mengidentifikasi beberapa faktor vital unutuk proses perbaikan. Pada tahap analyze ini penulis menggunakan tools Fishbone Digram dan tabel FMEA. Fishbone diagram dan tabel FMEA dibuat oleh penulis dengan cara membegikan kuisoner dan mendiskusikan langsung dengan pembimbing lapangan terkait, yang sangat paham dengan kondisi aktual lapangan. Setelah mengetahui fokus perbaikan utama berkaitan defect yang signifikan, maka penulis melakukan analyze mencari akar penyebab dari defect yang terjadi dengan melakukan analisis 4M (Man, Material, Methode, Machine) dengan Fishbone diagram. Berikut ini adalah diagram fishbone (sebab akibat) yang menunjukkan terjadinya defect Rolled in Scale, Edge Crack, dan Bad trimmed :

35 72 Machine Man Umur mesin sudah melewati umur ekonomis Temperature mesin Terlalu tinggi Tidak konsisten Menjalankan SOP Kurang teliti komposisi bahan baku yang kurang baik Material Kesalahan inspeksi Methode Penggunaan mesin terus menerus Kurangnya maintenance mesin ROLLED IN SCALE Gambar Diagram fishbone penyebab terjadinya defect Rolled in Scale

36 73 Pisau Side Trimmer tidak tajam / tumpul Machine Pisau tidak bekerja dengan baik Man Kurang konsentrasi Kurang teliti kelelahan Umur mesin sudah melewati umur ekonomis EDGE CRACK komposisi bahan baku yang kurang baik Material Setting / penempatan pisau yang tidak tepat Kesalahan inspeksi Methode Penggunaan mesin terus menerus Kurangnya maintenance mesin Gambar Diagram fishbone penyebab terjadinya defect Edge Crack

37 74 Pisau Side Trimmer tidak tajam / tumpul Umur mesin sudah melewati umur ekonomis Machine Necking tidak sesuai standar komposisi bahan baku yang kurang baik Trimmer tidak bekerja dengan baik Material Man Operator tidak konsisten Menjalankan SOP Vibrasi tidak sesuai standar Hardness tidak sesuai dengan grade Camber tidak sesuai standar Salah memasukkan parameter Kurang konsentrasi Kesalahan inspeksi Setting / penempatan pisau yang tidak tepat Methode Kurang teliti kelelahan Penggunaan mesin terus menerus Kurangnya maintenance mesin BAD TRIMMED Gambar Diagram fishbone penyebab terjadinya defect Bad Trimmed

38 75 Tabel 4. 8 Pembobotan Nilai Tabel FMEA CTQ Failure Modes Failure Effects Causes of Failure Current Control SEV OCC DET RPN Recommend Actions Suhu temperature mesin yang sangat tinggi umur mesin sudah melebihi umur ekonomis Perawatan mesin secara berkala Rolled In Scale adanya lubang dan baretan memanjang pada gulungan coil kekerasan coil menjadi bervariatif Operator tidak teliti, tidak menjalankan SOP secara tepat Komposisi bahan baku yang kurang baik Kurangnya pengawasan inspeksi Saat pengiriman coil ke N1 yard sebelum dilakukan proses di CPL, operator melakukan inspeksi coil berkaitan defect tersebut Pengecekan bahan material lebih dini sebelum proses, Mencari supply bahan baku alternative Penggalakkan program 5R, perbaikan lingkungan kerja yang ergonomis, pengawasan yang lebih terhadap operator Umur ekonomis dan efektivitas mesin berkurang Penggunaan mesin secara terus menerus Studi kelayakan mesin/teknologi baru Berdasarkan hasil pembobotan poin tabel FMEA defect Rolled In Scale yang telah dilakukan, maka perbaikan yang menjadi skala prioritas yaitu pada faktor mesin. Dimana faktor mesin yang sudah melebihi umur ekonomis menjadi penyebab temperature suhu mesin yang sangat tinggi, sehingga berefek menjadi defect Rolled in scale.

39 76 Tabel 4. 9 Pembobotan Nilai Tabel FMEA CTQ Failure Modes Failure Effects adanya robekan di tepi coil Causes of Failure Pisau mesin tidak bekerja dengan baik / tumpul Current Control SEV OCC DET RPN Recommend Actions Perawatan secara berkala pada pisau side trimmer, studi kelayakan mesin/teknologi baru Edge Crack Sebagian tepi robek terjadi di sepanjang strip coil. Kekerasan coil menjadi bervariatif dan berefek pada pemotongan yang tidak sesuai grade standar salah memasang / setting pisau Komposisi bahan baku yang kurang baik Operator Kurang teliti menjalankan SOP penggantian pisau mesin ketika menemukan defect tersebut pengecekan bahan material lebih dini, Mencari supply bahan baku alternative Penggalakkan program 5R, perbaikan lingkungan kerja yang ergonomis, pengawasan yang lebih terhadap operator, pembaharuan SOP Posisi antara coil dan pisau menjadi tidak sesuai standar Setting penempatan sisi coil dan pisau yang tidak tepat pengecekan kembali posisi coil dan penempatan pisau sebelum diproses Berdasarkan hasil pembobotan poin tabel FMEA defect Edge Crack yang telah dilakukan. maka perbaikan yang menjadi skala prioritas yaitu faktor mesin.

40 Dimana pisau mesin yang tidak bekerja dengan baik / tumpul menjadi penyebab utama robekan pada tepi coil, sehingga berefek menjadi defect Edge Crack. 77 Tabel Pembobotan Nilai Tabel FMEA CTQ Failure Modes Failure Effects Causes of Failure Current Control SEV OCC DET RPN Recommend Actions adanya robekan di tepi coil Pisau mesin tidak bekerja dengan baik / tumpul Perawatan secara berkala pada pisau side trimmer, studi kelayakan mesin/teknolog i baru Bad Trimmed Sebagian tepi robek terjadi di sepanjang strip coil. Kekerasan coil menjadi bervariatif dan berefek pada pemotongan yang tidak sesuai grade standar salah memasang / setting pisau Komposisi bahan baku yang kurang baik Operator Kurang teliti menjalankan SOP penggantian pisau mesin ketika menemukan defect tersebut Pengecekan bahan material lebih dini, Mencari supply bahan baku alternative Penggalakkan program 5R, perbaikan lingkungan kerja yang ergonomis, pengawasan yang lebih terhadap operator, pembaharuan SOP Posisi antara coil dan pisau menjadi tidak sesuai standar Setting penempatan sisi coil dan pisau yang tidak tepat pengecekan kembali posisi coil dan penempatan pisau sebelum diproses

41 78 Berdasarkan hasil pembobotan poin tabel FMEA defect Bad Trimmed yang telah dilakukan, maka perbaikan yang menjadi skala prioritas yaitu faktor mesin. Dimana pisau mesin yang tidak bekerja dengan baik / tumpul menjadi penyebab utama robekan pada tepi coil, menjadi defect Bad Trimmed Improve (Memperbaiki) Improve adalah tahap yang bertujuan untuk menemukan hubunganhubungan variable diantara beberapa faktor vital, menetapkan toleransi pengoperasian, dan mengesahkan pengukuran. Pada tahap ini penulis menganalisa dan memberikan masukkan terhadap fokus penanggulangan defect tersebut. Berikut tabel penanggulangannya dengan tabel 5W + 1H :

42 79 Tabel Analisa 5W + 1H Defect Rolled In Scale Faktor What Why How Where When Who Penyebab Mengapa Bagaimana Tempat Kapan Siapa Man Operator tidak konsisten menjalankan SOP, operator mesin kurang teliti. Pabrik CRM lini CPL pada proses pemansan dan penggulun gan coil Kurangnya pengawasan / monitoring yang intensif terhadap operator, kondisi lingkungan kerja yang tidak ergonomis, kurangnya motivasi para pekerja Penggalakkan program 5R, perbaikan lingkungan kerja yang ergonomis, pengawasan yang lebih terhadap operator Supervisor pengendalian kualitas CPL Machine Tidak stabilnya suhu mesin (terlalu panas) Umur mesin sudah melebihi batas ekonomis Perawatan secara berkala, studi kelayakan mesin/teknologi baru Pabrik CRM lini CPL Saat proses oksidasi coil Teknisi proses CPL Material Komposisi bahan baku yang kurang baik dari proses sebelumnya di HSM Bahan baku tidak sesuai grade, harga material yang tinggi Mencari supply bahan baku alternative, mempercepat pembangunan Blast Furnace Pabrik CRM lini CPL Saat produk HSM datang dan proses necking Teknisi pengedalian kualitas produk release Methode Kurangnya maintenance mesin, kesalahan inspeksi Penggunaan mesin secara terus-menerus, kurangnya pengawasan / monitoring terhadap proses inspeksi Pengawasan inspeksi lebih dini, penjadwalan maintenance mesin lebih korektif dan preventif Pabrik CRM lini CPL Sebelum coil masuk proses oksidasi Petugas pengamat proses & inspeksi CPL

43 80 Tabel Analisa 5W + 1H Defect Edge Crack Faktor What Why How Where When Who Penyebab Mengapa Bagaimana Tempat Kapan Siapa Man Operator tidak konsisten menjalankan SOP dan operator mesin kurang teliti dalam megoperasikan mesin Pabrik CRM lini CPL pada proses pemansan dan penggulun gan coil Kurangnya pengawasan/mon itoring yang intensif terhadap operator, kondisi lingkungan kerja yang tidak ergonomis, kurangnya motivasi para pekerja Penggalakkan program 5R, perbaikan lingkungan kerja yang ergonomis, pengawasan yang lebih terhadap operator, pembaharuan SOP Supervisor pengendalian kualitas CPL Machine Pisau side trimmer tidak bekerja dengan baik, pisau side trimmer tidak tajam/tumpul Penempatan pisau side trimmer yang tidak tepat dan penempatan coil yang tidak tepat, serta umur mesin sudah melebihi batas ekonomis Perawatan secara berkala, studi kelayakan mesin/teknolog baru, inspeksi terhadap penempatan pisau side trimmer dan coil Pabrik CRM lini CPL Saat proses milling oleh mesin trimmer Teknisi proses CPL Material Komposisi bahan baku yang kurang baik dari proses sebelumnya di HSM Bahan baku tidak sesuai grade standar, harga material yang tinggi Mencari supply bahan baku alternative, mempercepat pembangunan Blast Furnace Pabrik CRM lini CPL Saat produk HSM datang dan proses necking Teknisi pengedalian kualitas produk release Methode Kurangnya maintenance mesin secara intensif, kesalahan inspeksi, setting penempatan pisau yang tidak tepat Penggunaan mesin terusmenerus, kurangnya pengawasan terhadap proses inspeksi perawatan mesin intensif serta pengawasan inspeksi lebih dini Pabrik CRM lini CPL Sebelum coil masuk proses pemotong an Petugas pengamat proses & inspeksi CPL

44 81 Tabel Analisa 5W + 1H Defect Bad Trimmed Faktor What Why How Where When Who Man Penyebab Mengapa Bagaimana Tempat Kapan Siapa Operator Kondisi Penggalakkan Pabrik pada proses Supervisor mesin kurang lingkungan kerja program 5R, CRM pemansan dan pengendalian teliti dalam yang tidak perbaikan lini CPL penggulungan kualitas CPL mengoperasik ergonomis, lingkungan coil an mesin, kurangnya kerja yang operator tidak pengawasan/ ergonomis, konsisten monitoring pengawasan menjalankan terhadap operator, yang lebih SOP kurangnya terhadap motivasi para operator, pekerja pembaharuan SOP Machine Pisau pemangkas mesin/ side trimmer tidak tajam/tumpul, trimmer tidak bekerja dengan baik Setting/penempat an pisau side trimmer yang tidak tepat, umur mesin sudah melebihi batas ekonomis,vibrasi tidak sesuai standar Perawatan secara berkala, studi kelayakan mesin/teknolo gi baru Pabrik CRM lini CPL Saat proses milling oleh mesin trimmer Teknisi proses CPL Material Hardness tidak sesuai dengan grade, camber tidak sesuai standar, necking tidak sesuai standar Komposisi / pencampuran material bahan baku yang kurang baik dari proses sebelumnya di HSM, harga material yang tinggi Mencari supply bahan baku alternative, mempercepat pembangunan Blast Furnace Pabrik CRM lini CPL Saat produk HSM datang dan proses necking Teknisi pengedalian kualitas produk release Methode Kesalahan inspeksi, setting /penempatan pisau yang tidak tepat Kurangnya pengawasan/moni toring yang intensif pada proses inspeksi, salah memasukkan parameter Pengawasan inspeksi lebih dini dan intensif Pabrik CRM lini CPL Sebelum coil masuk proses pemotongan Petugas pengamat proses & inspeksi CPL

45 82 Untuk mengetahui hasil dari improvement yang dilakukan, maka penulis membuat estimasi revenue yang akan didapatkan jika mampu menekan tingkat defect dengan menerapkan metode Six Sigma. Berikut merupakan tabel perhitungan keuntungan dan tabel Six Sigma Cost Quality produk CRC pada Lini CPL : Tabel Perhitungan Keuntungan Biaya di Lini CPL No Biaya Harga Satuan 1. Biaya Produksi Biaya Material 660,86 USD/ton Biaya Variabel Konversi 8,46 USD/ton 2. Total Biaya Variabel 669,32 USD/ton Biaya Tetap 7,29 USD/ton Total Biaya Variabel 669,32 USD/ton 3. Total Biaya Produksi 676,61 USD/ton 4. Harga Jual 798,75 USD/ton 5. Keuntungan 122,14 USD/ton

46 Tabel Perhitungan Six Sigma Cost Quality Pabrik CRM Pada Lini CPL 83 Current Numbers Total Good Defects Conversion Current Sigma Level ,67 96,41818% Good Yield (%) 96,418% Good / Total DPU Defects (%) 3,582% Defects / Total DPU 0,03582 (Total - Good) / Total DPM ,2 DPU x Sigma Level 3,3 Refer to Sigma Chart Revenue x Good: $ Revenue x Defects: $ ,09 Revenue x Total: $ ,88 0,5 Sigma Improvement Total Good Defects Conversion Sigma Level Opportunity ,91 98,92760% Good Yield (%) 98,9276% Good / Total DPU Defects (%) 1,072% Defects / Total DPU 0,01072 (Total - Good) / Total DPM DPU x Sigma Level 3,8 Refer to Sigma Chart Revenue x Good: $ Revenue x Defects: $ ,15 Revenue x Total: $ ,88 1 Sigma Improvement Total Good Defects Conversion Sigma Level Opportunity ,79 99,74450% Good Yield (%) 99,7445% Good / Total DPU Defects (%) 0,256% Defects / Total DPU 0,00256 (Total - Good) / Total DPM DPU x Sigma Level 4,3 Refer to Sigma Chart Revenue x Good: $ Revenue x Defects: $ ,54 Revenue x Total: $ ,88 1,5 Sigma Improvement Total Good Defects Conversion Sigma Level Opportunity ,66 99,95170% Good Yield (%) 99,9517% Good / Total DPU Defects (%) 0,0483% Defects / Total DPU 0, (Total - Good) / Total DPM 483 DPU x Sigma Level 4,8 Refer to Sigma Chart Revenue x Good: $ Revenue x Defects: $ ,30 Revenue x Total: $ ,88

47 84 2 Sigma Improvement Total Good Defects Conversion Sigma Level Opportunity ,25 99,99280% Good Yield (%) 99,9928% Good / Total 2,5 Sigma Improvement DPU Defects (%) 0,0072% Defects / Total DPU 0, (Total - Good) / Total DPM 72 DPU x Sigma Level 5,3 Refer to Sigma Chart Revenue x Good: $ Revenue x Defects: $17.618,43 Revenue x Total: $ ,88 Total Good Defects Conversion Sigma Level Opportunity ,03 99,99915% Good Yield (%) 99,999% Good / Total 2, Sigma Improvement DPU Defects (%) 0,00085% Defects / Total DPU 0, (Total - Good) / Total DPM 8,5 DPU x Sigma Level 5,8 Refer to Sigma Chart Revenue x Good: $ Revenue x Defects: $2.079,95 Revenue x Total: $ ,88 Total Good Defects Conversion Sigma Level Opportunity ,81 99,99966% Good Yield (%) 99,9997% Good / Total DPU Defects (%) 0,00034% Defects / Total DPU 0, (Total - Good) / Total DPM 3,4 DPU x Sigma Level 6,0 Refer to Sigma Chart Revenue x Good: $ Revenue x Defects: $831,98 Revenue x Total: $ ,88 Sigma Improvement Revenue ( $ ) 0, , , , Dari tabel perhitungan diatas, dapat diketahui bahwa profit perusahaan akan berbanding lurus naik dengan kenaikan level sigma. Semakin tinggi kenaikan level sigma maka perusahaan akan maksimal dalam mendapatkan -

48 keuntungan. Untuk lebih jelasnya penulis membuat diagram scatter plot antara sigma improvement dengan revenue. 85 $ 245,500,000 Scatterplot of Revenue vs Sigma Improvement $ 245,000,000 $ 244,500,000 Revenue $ 244,000,000 $ 243,500,000 $ 243,000,000 $ 242,500,000 $ 242,000, Sigma Improvement Gambar Scatterplot Revenure dengan Sigma Improvement Dengan menggunakan scatter diagram, grafik menunjukkan adanya korelasi signifikan antara peningkatan level sigma dengan revenue yang dihasilkan. Revenue akan mencapai titik tertinggi pada titik sigma improve 2,69 yaitu dengan revenue $ Sehingga dapat disimpulkan bahwa dengan meningkatkan level sigma proses maka perusahaan akan semakin tinggi mendapatkan revenue. Sigma proses akan meningkat bila perusahaan mampu menekan angka defect produksi. Oleh karena itu sangat penting mengendalikan kualitas dari sebuah lini produksi guna memaksimalkan profit perusahaan.

49 Control (Mengendalikan) Pada tahap terakhir yaitu control, alat bantu quality yang digunakan adalah SOP (Standard Operating Procedure), yang berguna dalam memperbaiki tahap operasi pada Lini CPL sehingga persentase munculnya defect akan semakin mengecil. Tahap Control atau pengendalian adalah tahap terakhir yang bertujuan untuk menentukan kemampuan mengendalikan beberapa faktor vital dan menerapkan sistem pengendalian proses. Usulan rencana perbaikan (Recommended Action) yang dibuat berdasarkan penyebab-penyebab kegagalan dan data modus kegagalan pelaksanaannya hanya berupa usulan perbaikan. Adapun beberapa pengendalian untuk mengontrol hal-hal yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Melakukan proses produksi sesuai dengan Standard Operating Procedure yang berlaku pada Lini CPL