TUGAS AKHIR STUDI CACAT PLASTIK PEMBUNGKUS KECAP DAN PENANGULANGAN MASALAH DI PT HEINZ ABC INDONESIA

Transkripsi

1 TUGAS AKHIR STUDI CACAT PLASTIK PEMBUNGKUS KECAP DAN PENANGULANGAN MASALAH DI PT HEINZ ABC INDONESIA Diajukan Sebagai Persyaratan Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Disusun Oleh : Nama : Siswo Hadi Purwoko NIM : JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2009

2 LEMBAR PERSETUJUAN & PENGESAHAN Judul : STUDI CACAT PLASTIK PEMBUNGKUS KECAP DAN PENANGULANGAN MASALAH DI PT HEINZ ABC INDONESIA Nama : Siswo Hadi purwoko NIM : Tugas Akhir ini telah diperiksa dan disetujui oleh : Jakarta, Agustus 2009 Pembimbing Tugas Akhir Mengetahui, Koordinator Tugas Akhir ( Ir Torik Husein, MT ) (Ir Muhammad Kholil, MT) Universitas Mercu Buana ii

3 ABSTRAK PT Heinz ABC Indonesia merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang consumer good, adapun produk yang dihasilkan adalah produk Kecap, Saus Sambal dan Tomat, Syrup dan Minuman RTD (Ready To Drink). Untuk menghasilkan suatu produk yang baik dalam arti memenuhi standar dan keinginan konsumen, perlu diterapkannya suatu pengendalian kualitas pada proses produksi dengan cara melakukan sistem pengawasan mutu, melakukan pembenahan dan perbaikan sehingga nantinya dapat menghasilkan produk yang memiliki keunggulan dan kompetitif. Dalam penulisan Tugas Akhir ini, penulis ingin mengetahui akar permasalahan munculnya cacat plastik pembungkus kecap, penyimpangan yang tejadi di dalam proses produksi dan usaha-usaha dalam memperbaiki serta meningkatkan kualitas produk. Metode pemecahan yang dipakai disini adalah dengan metode seven tools, tetapi tidak semua metode dipakai hanya diagram pareto, peta kendali p dan diagram sebab akibat. Hasil dari pengolahan data tersebut akan menhasilkan suatu solusi pemecahan masalah yang akan dibuat dengan metode 5W + 1H. Dari metode inilah diharapkan akan diketahui tindakan yang akan dilakukan untuk menanggulangi masalah cacat yang terjadi. Diharapkan pula data yang diolah akan memberikan informasi yang berguna untuk meningkatkan kinerja / sistem pengendalian kualitas bagi perusahaan dan memberikan kepuasan bagi konsumen. Kata Kunci : produksi, perbaikan kualitas & proses berkesinambungan Universitas Mercu Buana v

4 ABSTRACT PT Heinz ABC Indonesia is a consumer good company, the main product is Soy Sauce, Chilli and Tomato Sauce and soft drink (RTD). To get good product, it mean the product according to standart and consumer needed, company must have quality control system on production process, do continuous improvement so the product has superiority and competitive. In writing of this Final Duty, writer wish to know the deviation occur in production process like product defect of outer pack plastic of soy sauce and efforts to improve and increase the quality of product. Resolving method weared here is seven tools method but not all method are used only pareto chart, p chart and fishbone diagram. Result of the data processing will yield a trouble-shooting solution to be made with 5W + 1H method. From this method we will know what action to be conducted to overcome the problem of handicap that happened. Expected by data processed will give information which good for improving or performance of quality system operation for and give consumer satisfaction. Key Word : production, contiuous quality & process improvement Universitas Mercu Buana vi

5 FTI-Teknik Industri DAFTAR ISI LEMBAR PERSETUJUAN DAN PENGESAHAN i ABSTRAK...iii KATA PENGANTAR v DAFTAR ISI.....vii DAFTAR GAMBAR x DAFTAR TABEL... xii BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Perumusan Permasalahan Pembatasan Masalah Tujuan Penelitian Manfaat Penelitian Sistematika Penulisan...4 BAB II LANDASAN TEORI 2.1. Pengertian Pengendalian Kualitas Perkembangan Managemen / pengendalian Kualitas 8 Universitas Mercu Buana vii

6 FTI-Teknik Industri 2.3 Tehnik atau Alat Pengendalian Mutu Pengendalian Mutu Proses Satistik Sistem 8 Langkah Dalam Pengendalian Mutu...26 BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Sumber Data Kategori Cacat Pada Kecap Manis Bungkus di PT Heinz ABC Indonesia Pengumpulan Data Pengolahan Data Pembahasan Kesimpulan dan Saran..33 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Proses Filling Kecap Pengumpulan Data Pengolahan Data Pengolahan Data Untuk Cacat Total dengan Pareto dan Peta Kendali p (p-chart) Pengolahan Data Untuk Cacat Seal Kerut / Tidak Terseal dengan Peta Kendali p (p-chart) Pengolahan Data Untuk Cacat Sachet Bocor / Kena Sealer denganpeta Kendali p (p-chart)...54 Universitas Mercu Buana viii

7 BAB V ANALISIS PEMECAHAN MASALAH FTI-Teknik Industri 5.1 Hasil Percobaan Penggunaan Kanji Faktor-faktor penanggulangan Masalah Analisa BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan Saran..71 DAFTAR PUSTAKA 73 LAMPIRAN Universitas Mercu Buana ix

8 FTI Teknik Industri DAFTAR GAMBAR Gambar 2. 1 Diagram PDCA / Diagram Deming...13 Gambar 2.2 Diagram Pareto Gambar 2.3 Diagram Sebab Akibat Gambar 2.4 Grafik Pengendali Gambar 3.1 Tahapan Proses Penelitian.. 34 Gambar 4.1 Lay Out Filling Kecap Sachet Lantai Gambar 4.2 Lay Out Filling Kecap Sachet Lantai Gambar 4.3 Mesin Filling Sachet (Three Side Seal)...39 Gambar 4.4 Mesin Kospack Gambar 4.5 Seal Kerut / Tidak Terseal...40 Gambar 4.6 Sachet Bocor / Kena Sealer.41 Gambar 4.7 Kode Tidak Jelas.41 Gambar 4.8 Kena Cutter 41 Gambar 4.9 Diagram Pareto Produk Cacat Kecap Manis Bungkus.44 Gambar Peta Kendali p (p-chart) Cacat Total Kecap manis Bungkus.47 Gambar Peta Kendali p (p-chart) Produk Cacat Seal Kerut / Tidak Terseal 50 Gambar 4.12 Peta Kendali p (p-chart) Produk Cacat Seal Kerut / Tidak Terseal Revisi.53 Gambar Diagram Sebab Akibat Penyebab Plastik Cacat Seal kerut / Tidak Terseal.54 Universitas Mercu Buana x

9 FTI Teknik Industri Gambar Peta Kendali p (p-chart) Produk Cacat Sachet Bocor / Kena Sealer..56 Gambar 4.15 Peta Kendali p (p-chart) Produk Cacat Sachet Bocor / Kena Sealer Revisi.59 Gambar 4.16 Diagram Sebab Akibat Penyebab Cacat Sachet Bocor / Kena Sealer.60 Universitas Mercu Buana xi

10 FTI Teknik Industri DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Lembar Periksa...15 Tabel 2.2 Delapan langkah Pemecahan Masalah dan Alat Bantu...29 Tabel 4.1 Lembar Pengecekan Akhir...43 Tabel 4.2 Jumlah Data Produk Cacat pada Kecap Manis Bungkus...44 Tabel 4.3 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat Total Plastik OPP...46 Tabel 4.4 Lembar Perhitungan Proporsi Seal Kerut / Tidak Terseal.49 Tabel 4.5 Lembar Perhitungan Revisi Proporsi Seal Kerut / Tidak Terseal..52 Tabel 4.6 Lembar Perhitungan Proporsi Sachet Bocor / Kena Sealer 55 Tabel 4.7 Lembar Perhitungan Revisi Proporsi Sachet Bocor / Kena Sealer...58 Tabel 5.1 Lembar Pengecekan Akhir...63 Tabel 5.2 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat Total Plastik OPP...63 Tabel 5.3 Lembar Perhitungan Proporsi Seal Kerut / Tidak Terseal.64 Tabel 5.4 Lembar Perhitungan Proporsi Sachet Bocor / Kena Sealer...64 Tabel 5.5 Tabel 5 W + 1 H...66 Universitas Mercu Buana xii

11 FTI-Teknik Industri Universitas Mercu Buana

12 BAB II LANDASAN TEORI 2.1. Pengertian Pengendalian Kualitas Menurut kata dasarnya, kendali berarti kontrol atau pengawasan. Sedangkan Kualitas merupakan terjemahan langsung dari bahasa asing Quality, yang berarti mutu. Menurut Singgih Santoso Kualitas dapat diartikan sebagai persepsi konsumen terhadap sebuah produk barang / jasa, sejauh mana produk barang atau jasa tersebut dapat memenuhi keinginannya. Menurut Douglas C. Montgomery kualitas ada dua segi umum yaitu kualitas rancangan dan kualitas kecocokan. Kualitas rancangan merupakan variasi tingkat kualitas yang disengaja. Sedang kualitas kecocokan adalah seberapa baik produk itu sesuai dengan spesifikasi dan kelonggaran yang diisyaratkan oleh rancangan itu. Ada beberapa pendapat menurut para pemikir-pemikir dunia tentang kualitas, diantaranya : Edward Deming : Apapun Yang Menjadi Kebutuhan Dan Keinginan Konsumen Universitas Mercu Buana 7

13 Philips B. Crosby : Nihil cacat, kesempurnaan dan kesesuaian terhadap persyaratan JM.Juran : Kesesuaian Terhadap Spesifikasi Suatu produk baik itu berupa barang atau jasa dikatakan memilki kualitas yang baik bila telah sesuai dengan kriteria-kriteria atau standar standar yang berlaku, baik secara resmi tercatat atau berdasarkan kesepakatan umum semata. Pengendalian kualitas atau disebut juga pengendalian mutu, merupakan suatu system kontrol / pengawasan akan kualitas / mutu akan suatu produk. Dalam system ini terdiri dari langkah-langkah pengawasan seperti pencatatan / recording, analisa data, masalah yang didapati beserta sumber permasalahan, analisa pemecahan yang mungkin, serta aplikasi pemecahan masalah sekaligus evaluasi hasil aplikasi pemecahan. Menurut Sritomo Wignjosoebroto pengendalian Kualitas adalah suatu system verifikasi dan penjagaan / perawatan dari suatu tingkatan / derajat kualitas produk atau proses yang dikehendaki dengan cara perencanaan yang seksama, pemakaian peralatan yang sesuai, inspeksi yang terus menerus, serta tindakan korektif bilamana diperlukan Perkembangan Managemen / Pengendalian Kualitas Darwin merupakan salah satu ilmuwan yang cukup terkenal dengan teori evolusinya tentang binatang. Dalam perkembangan proses pengendalian mutu juga dikenal evolusi. Menurut Sritomo dalam salah satu bukunya, dijelaskan mengenai perkembangan evolusi proses pengendalian mutu yang dimulai sejak abad ke-19. Secara gamblang akan dijelaskan sebagai berikut : Universitas Mercu Buana 8

14 - Abad 19 ( Operator Quality Control) Secara umum operator bertanggungjawab terhadap produk, melakukan cek sekaligus melakukan pengendalian kualitas produk yang dibuatnya. - Foreman Quality Control ( ) Foreman memilki tanggungjawab terhadap pelaksanaan pengendalian kualitas dari hasil-hasil produk yang dibuat oleh operator-operator yang merupakan bawahannya secara langsung. Konsep organisasi ini dikenalkan pertamakali oleh Frederick W. Taylor. - Inspector Quality Control ( ) Dengan semakin bertambahnya jumlah karyawan, maka diperlukan sebuah departemen khusus yang bertanggung jawab akan pengendalian kualitas dari produk / proses produksi yang ada. Dikemudian hari departemen ini kemudian lazim disebut dengan Departemen Quality Control. - Statistical Quality Control ( ) 1920 : statistical control chart untuk mengendalikan proses mulai dikenalkan oleh Walter Shewart!941 : AWS (American War Standart) dikeluarkan. Ada 2 versi yaitu : AWS Z.1.1. guide for Quality Control dan AWS Z 1.2. Control Charts Methods for Analyzing Data 1944 : H.F.Dogde & H.G.Roming mengenalkan tehnik tehnik pengambilan sample produk yang akan dilihat kembali mutunya, Inspection Sampling technique 1946 : ASQC (The American Society of Quality Control) terbentuk. Universitas Mercu Buana 9

15 1950 : Military Standard (Mil.Std) 105-Military Standard Procedure and Tables for Inspection by Attributes : Military Standard (Mil.Std) 414-Military Standard for Acceptance Sampling by Variables. - Konsep Total Quality Control TQC ( ) Pada dasarnya semua pihak yang terkait dalam proses terlibat dan turut serta bertanggungjawab atas kualitas produk yang dihasilkan, mulai dari level bawah (operator) sampai level top management (manager). Mulai menerapkan konsep Total Quality Control (TQC) serta mengaplikasikan Gugus-gugus kendali Mutu (GKM). Orientasi manajemen yaitu membawa serta seluruh pihak untuk memiliki kesadaran akan pentingnya kualitas, selalu berorientasi pada hasil yang terbaik, dengan asumsi bahwa semakin baik kualitas produk yang dihasilkan maka akan semakin tinggi profit yang akan diperoleh. Dikalangan masyarakat Industri Amerika Serikat dikenal dengan adanya Zero Defect. Seperti halnya dengan ide zero Defect, GKM juga mencoba menganalisa terjadinya cacat-cacat atau kesalahan-kesalahan dalam output yang dihasilkan dari suatu proses kerja. Konsep GKM merupakan konsep pengendalian yang melibatkan semua pihak, mulai dari bawah sampai ke atas, bahwasanya masalah pengendalian dan peningkatan mutu bukanlah tanggung jawab satu dua orang saja, akan tetapi tanggung jawab seluruh total karyawan yang ada dalam system tersebut. Setiap masalah dan kesulitan yang ditemui dipecahkan bersama dalam kelompok Universitas Mercu Buana 10

16 (gugus) dengan menggunakan statistik sebagai alat Bantu dalam menganalisa. TQC (TOTAL QUALITY CONTROL) TQC / Pengendalian Mutu Terpadu merupakan konsep pendekatan manajer ala jepang (berasal dari Amerika) dikembangkan dan disesuaikan dengan kultur jepang. Secara definitif pengertian tentang Pengendalian Mutu Terpadu (PTM) atau TQC adalah sebagai berikut: Berbagai kegiatan didalam penyelidikan dan pengembangan (R&D), produksi, penjualan, dan pelayanan purna jual dengan cara rasioanal untuk mencapai kepuasan tingkat yang paling ekonomis. Ada beberapa Definisi untuk TQC : Definisi TQC di Jepang system yang efektif untuk mengintegrasikan kegiatan pengambangan kualitas, perawatan kualitas dan peningkatan kualitas dari kelompok-kelompok dalam sebuah organisasi, sehingga tercapai kepuasan pelanggan yang sepenuhnya tersedianya barang dan jasa pada tingkat yang paling ekonomis. Definisi TQC di Amerika sistem manajemen dengan mengikutsertakan seluruh karyawan dari semua tingkatan didalam organisasi, dengan penerapan konsep pengendalian kualitas dan metoda statistika untuk mendapatkan kepuasan pelanggan dan karyawan yang mengerjakannya. Definisi TQC di Indonesia Latar belakang konsep TQC / PMT pada dasarnya bermula dari 3 pendekatan yaitu: Universitas Mercu Buana 11

17 Pendekatan metodologi Pendekatan bisnis atau tujuan perusahaan Pendekatan kultur budaya Pendekatan metodologi yang dimaksudkan disini adalah pendekatan pada sistem pengawasan mutu produksi, evaluasi personal, zero defect, spesifikasi tanggung jawab dan pengawasan anggaran / budget, dan lain-lain yang kesemuaanya berasal mula dari sistem yang diterapkan di Amerika Serikat. Pendekatan perusahaan (objective) adalah penerapan sistem manajemen partisipatif, keterpaduan aspek organisasi dan aspek manajemen sumber daya manusia, sistem pengendalian keuntungan, pengetahuan motivasi serta pola pengembangan kemampuan bawahan. Dari dua pendekatan diatas, kemudian dilengkapi dengan pendekatan yang ketiga yakni pendekatan kultur budaya (Jepang), dikembangkan menjadi suatu sistem yang kemudian disebut dengan Gugus Kendali Mutu (GKM). TQC berorientasi pada kepuasan pelanggan (sasaran utama). Kepuasan pelanggan dapat dicapai apabila kualitas produk/jasa, pelayanan dan penyerahan barang sesuai dengan keinginan palanggan (konsumen). Dengan kata lain pelanggan akan menilai kualitas peusahaan-perusahaan dari setiap mutu produk barang / jasa yang dihasilkan perusahaan itu dan bagaimana mutu pelayanan yang diberikan. Arti kualitas Menurut Manajemen TQC Kualitas mencangkup ; Kualitas produk / jasa itu sendiri (product / service Quality) Kualitas kegiatan atau proses kerja (Process Quality) Universitas Mercu Buana 12

18 Kualitas penjualan yang menyangkut harga (cost price) dan kualitas purna jual (after sales) yang akan menyangkut kegiatan maintenance serta pengadaan peralatan suku cadang Kualitas ketepatan waktu dan cara penyampaian / penyerahan barang ke tangan konsumen yang membutuhkannya. Kualitas keselamatan (safety) serta moral / semangat kerja setiap individu yang terlibat dalam proses prosduksi Kualitas pengumpulan dan pengolahan data, pembukuan, dll. Dalam sistem pengendaliannya, dikenal apa yang disebut dengan lingkaran Deming karena yang pertama kali memperkenalkan adalah W. Edward Deming. Dalam sistem ini dikenal dengan sistem PDCA (plant-do- Check-Action) Action (tindakan ) Plan (rencana) Check Do ( Teliti ) Kerjakan Gambar 2.1 Diagram PDCA / Diagram Deming Universitas Mercu Buana 13

19 Pengertian Dasar lingkaran PDCA PLAN DO : Membuat rencana sebelu mulai bekerja.. : Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan sebelumnya. CHECK : Meneliti apakah pekerjaan telah sesuai dengan rencana yang dibuat, mengukur performans output dan membandingkan dengan standar kualitas yang ditetapkan / standar yang digunakan. ACTION: Bilamana diperlukan tindakan perbaikan dari peyimpangan standar yang ditemukan, hal ini akan dijadikan dasar rencana selanjutnya. 2.3 Tehnik atau Alat Pengendalian Mutu Dalam pengendalian mutu menggunakan 7 alat pengendalian mutu yang dikenal sebagai Seven tools of Quality Control yaitu : 1. Lembar Periksa Merupakan suatu alat sederhana yang dipergunakan untuk mengumpulkan data serta memudahkan dalam analisis selanjutnya. Dalam lembar periksa hanya bersifat pengamatan yang berkaitan dengan sifat-sifat mutu yang ditetapkan untuk diperiksa apakah telah memenuhi persyaratan. Data yang sudah terkumpul tersebut kemudian dimasukkan dalam grafik seperti pareto chart ataupun histogram untuk kemudian dilakukan analisis terhadapnya. Lembar periksa mempunyai fungsi sbb : a. Pemeriksaan distribusi proses produksi b. Pemeriksaan item cacat Universitas Mercu Buana 14

20 c. Pemeriksaan lokasi cacat Salah satu contoh bentuk lembar pengecekan adalah sebagai berikut : Tabel 2.1 Lembar Periksa No Deskripsi Jumlah Cacat Total (Jenis Cacat ) 1 Bentuk Jelly tidak seragam IIIII IIIII IIIII 15 2 Isinya Kurang IIIII III 8 2. Histogram Histogram adalah bagan batang jenis khusus yang bias digunakan untuk menyampaikan informasi mengenai variasi dalam suatu proses. Alat ini dipergunakan untuk memeriksa hasil sehingga memungkinkan untuk menemukan persoalan. Langkah penyusunan Histogram adalah : 1. Mengumpulkan dan mentabulasikan data 2. Menghitung kisaran dan lebar interval 3. Menggambar sumbu horizontal dan vertikal 4. Mentabulasikan data menurut interval 5. Memetakan data 6. Menganalisis Histogram 3. Diagram Pareto Diagram pareto merupakan diagram yang dikembangkan oleh seorang ahli yang bernama Vilfredo Pareto. Bagan Pareto adalah grafik batang khusus yang dapat digunakan sebagai alat interpretasi dalam menentukan frekuensi atau tingkat Universitas Mercu Buana 15

21 kepentingan relative dari berbagai persoalan atau sebab sehingga dapat memfokuskan pada pokok persoalan vital dengan cara mengurutkan berdasarkan kepentingan. Manfaat utama Pareto Chart adalah kemampuan diagram ini mengidentifikasi satu atau dua penyebab utama (vital view) kegagalan kualitas dan memberi pesan pada pengguna untuk lebih baik berkonsentrasi menangani beberapa penyebab utama dari pada melihat semua variable yang ada. Pareto Chart Untuk Defect jumlah defect Percent Defect Count Percent Cum % 0 seal kerut / tdk terseal sachet bcr / kena sealer kode tdk jelas kena cutting 0 Gambar 2.2 Diagram Pareto Setiap balok yang terdapat didalam diagram pareto, menggambarkan satu proses yang mengalami kejadian dan sumbu vertikal menunjukkan besarnya prosentasi kejadian, sumbu horisontal menunjukkan proses dimulainya dari prosentasi tinggi dikiri yang perlu mendapatkan perhatian terlebih dahulu. Diakhiri dengan proses yang paling kecil prosentasinya dikanan dan diatur sesuai tingkatannya. Universitas Mercu Buana 16

22 Adapun langkah-langkah yang dilakukan dalam menyusun diagram pareto adalah: a. Mengidentifikasi kategori masalah atau sebab yang akan dibandingkan. b. Memilih suatu satuan pengukuran standard dan periode waktu untuk dipelajari. c. Mengumpulkan dan meringkas data. d. Merangkum data dan membuat rangking dari kategori data e. Menghitung frekuensi kumulatif atau presentasi kumulatif.. f. Membuat diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan dari masingmasing masalah. 4. Diagram Tulang Ikan / Fishbone Diagram tulang ikan / fishbone merupakan diagram yang dipakai untuk analisa penyebab terjadinya suatu penyimpangan kualitas dari produk. Karena fungsinya tersebut, diagram fishbone disebut juga diagram sebab akibat (cause and effect diagram) serta disebut juga Ishikawa Diagram karena dikembangkan oleh Dr Kaoru Ishikawa. Dalam penelusuran masalah penyebab ketidaksesuaian selalu mengarah pada 5 faktor penyebab utama, yaitu : a. Bahan baku b. Tenaga kerja c. Mesin d. Metode kerja e. Lingkungan kerja Universitas Mercu Buana 17

23 LINGKUNGAN METODE MANUSIA CAP SEAL RUSAK MESIN MATERIAL/BAHAN Gambar 2.3 Diagram Sebab Akibat Adapun Langkah-langkah untuk membuat diagram tersebut adalah : a. Tentukan karakteristik mutu, mengingat masalah mutu pada perusahaan sangat banyak, karakteristik ini yang akan diperbaiki dan dikendalikan, tulis karakteristik mutu tersebut disisi kanan. b. Kemudian tuliskan faktor utama yang menjadi penyebabnya dengan mengelompokkan faktor-faktor penyebab yang mempunyai kemungkinan besar terhadap kejadian dalam item-item seperti bahan baku, mesin (peralatan), metode kerja, pekerja dan lingkungan. Dimana setiap grup individu akan membuat cabang, kemudian disetiap cabang dituliskan kedalamnya faktor-faktor rinci yang dianggap sebagai penyebab. c. Setelah semua selesai, periksalah untuk memastikan bahwa semua item yang mungkin menjadi penyebab telah tercantum dan hubungan sebab akibat telah digambarkan dengan tepat. 5. Diagram Pencar ( Scatter Diagram ) Diagram pencar ( Scatter Diagram ) adalah gambaran yang menunjukkan kemungkinan hubungan (korelasi) antara pasangan dua macam variabel dan Universitas Mercu Buana 18

24 menunjukkan keeratan hubungan antara dua macam variabel tersebut yang sering diwujudkan sebagai koefisien relasi. 6. Peta Kendali ( Control Chart ) Peta Kendali ( control chart ) adalah grafik garis jenis khusus yang digunakan untuk menginterpretasikan data suatu proses dengan cara membuat gambar batasanbatasan variasi yang diperbolehkan. Dapat digunakan secara objektif menentukan apakah suatu proses ada dalam kendali aatau diluar kendali. Peta kendali menggambarkan perbaikan kualitas. Perbaikan kualitas terjadi pada dua situasi. Situasi pertama adalah ketika peta kendali dibuat, proses dalam kondisi tidak stabil. Kondisi yang diluar batas kendali terjadi karena sebab khusus ( assignable cause ), kemudian dicari tindakan perbaikan sehingga proses menjadi stabil. Hasilnya adalah adanya perbaikan proses. Grafik kendali dimaksudkan untuk melihat sejauh mana proses produksi berada dalam batas pengendalian, dengan demikian apabila ada penyimpangan akan dengan mudah diketahui sehingga dapat diambil langkahlangkah perbaikan dan sebagainya. Grafik pengendali dalam penerapannya digunakan untuk mengawasi proses yaitu data sampel dikumpulkan dan digunakan selanjutnya dibuat grafik pengendali, dan apabila nilai sampel ( misal x ) berada pada batas kendali dan tidak memperlihatkan sesuatu pola sistematik, maka dapat dikatakan proses dalam keadaan terkendali pada tingkat yang ditunjukkan oleh peta / grafik. Peta kendali dapat dibagi menjadi dua kelompok menurut jenis datanya, yaitu Peta kendali untuk data atribut dan Peta kendali untuk data variabel. Data variabel memberikan lebih banyak informasi daripada data atribut. Namun demikian, data variabel tidak dapat digunakan untuk mengetahui karakteristik kualitas seperti Universitas Mercu Buana 19

25 banyaknya kesalahan atau persentase kesalahan suatu proses. Data variabel menunjukkan seberapa jauh penyimpangan dari standar proses. Sedangkan data atribut dalam pengendalian kualitas menunjukkan karakteristik kualitas yang sesuai dengan spesifikasi atau tidak sesuai dengan spesifikasi. Menurut Besterfield (1998), data atribut digunakan apabila ada pengukuran yang tidak memungkinkan untuk dilakukan, misalnya goresan, kesalahan, warna, atau ada sebagian yang hilang. Selain itu, data atribut digunakan apabila pengukuran dapat dibuat tetapi tidak dibuat karena alasan waktu, biaya atau kebutuhan. Langkah-langkah yang harus diambil dalam menggunakan bagan kendali proses produksi yaitu : a. Pilihlah item yang akan dikendalikan, tentukan permasalahan apa yang berkaitan dan apa tujuannya. Berdasarkan ketentuan ini, harus jelas data apa yang diperlukan. b. Putuskan dan tentukan bagan apa yang akan digunakan. c. Buatlah grafik pengendali untuk analisa proses. Ambilah data untuk selang waktu tertentu atau gunakan data yang lalu dalam pembuatan peta, bila terdapat titik yang abnormal, selidikilah penyebabnya dan ambil tindakan. Penyebab perubahan mutu dipelajari dengan mengatur pengelompokkan. d. Susunlah peta pengendali untuk proses pengendalian proses. Anggaplah tindakan telah diambil untuk berhubungan dengan penyebab perubahan mutu dan proses produksi dikendalikan. Lihatlah apakah produk memenuhi standar untuk keadaan ini, standarkan metode kerjanya, Universitas Mercu Buana 20

26 perluas garis kendali peta situasi stabil dan lanjutkan menggambarkan data harian. e. Kendalikan proses produksi, bila metode kerja yang distandarkan tetap terjaga, grafik pengendali harus menunjukkan keadaan terkendali ini. Bila ketidaknormalan muncul pada peta, selidikilah penyebabnya dan segeralah ambil tindakan yang tepat. Bila peralatan dan metode kerja diubah, garis kendali harus dihitung kembali, bila tindakan proses produksi dilakukan dengan lancar, tingkat mutu pada peta pengendali akan lebih baik. Dalam kasus ini buatlah pengulangan kembali secara periodik terhadap garis kendali. Aturan berikut ini harus diamati dalam menghitung kembali garis kendali mutu. - Data yang menunjukkan ketidaknormalan dan penyebab yang telah ditemukan dan dibetulkan sebaiknya tidak dimasukkan dalam hitungan kembali. - Data pada titik-titik normal yang penyebabnya tidak ditemukan atau tidak ada tindakan yang harus diambil harus dimasukkan. Cara membaca peta kendali yaitu : * Bila titik pada peta berada dalam batas kendali maka proses dianggap terkendali. * Bila salah satu atau lebih titik terletak diluar batas kendali maka proses tersebut dianggap tidak terkendali. Universitas Mercu Buana 21

27 2.4 Pengendalian Mutu Proses Statistik Pengendalian mutu proses statistik yang dimaksudkan disini adalah pengendalian mutu produk selama masih dalam proses. Dalam mengadakan pengendalian mutu tersebut dapat digambarkan batas atas ( Upper Control Limit ) dan Batas Bawah ( Lower Control Limit ) beserta garis tengahnya ( Center Limit). Pengendalian mutu / kualitas secara umum dapat diklasifikasikan kedalam dua tipe, jenis-jenis pengendalian kualitas tersebut antara lain : Pengendalian Mutu Proses Statistik Data Variabel Yang dimaksud dengan data variabel adalah data mengenai ketepatan pengukuran produk yang masih berada dalam proses dengan standar yang telah ditetapkan, pengukuran ini meliputi pengukuran volume, berat, dll. a. Peta Pengendali Rata-rata Peta pengendali rata-rata merupakan peta pengendali untuk melihat apakah proses masih berada dalam batas pengendalian atau tidak. Kondisi tersebut dapat dilihat dari produk yang sedang berada dalam proses. Peta pengendali rata-rata juga menunjukkan apakah rata-rata produk yang dihasilkan masih baik atau tidak. Peta pengendali ini harus digunakan bersamaan dengan peta pengendali range untuk mengetahui tingkat keakurasian proses. b. Peta Pengendali Range dan Peta Pengendali Standar Deviasi Peta pengendali range dan peta pengendali standar deviasi adalah peta pengendali untuk mengetahui tingkat keakurasian pemrosesan. Peta pengendali range lebih mudah diterapkan daripada peta pengendali standar deviasi tetapi peta pengendali standar deviasi lebih tepat. Universitas Mercu Buana 22

28 c. Peta Pengendali Individu Peta Pengendali Individu adalah peta pengendali yang digunakan apabila perusahaan hanya memproduksi satu unit dalam setiap harinya. d. Peta Pengendali Regresi / Kecenderungan Peta pengendali regresi / kecenderungan merupakan peta pengendali untuk perusahaan yang mempunyai data yang bentukya merupakan suatu kecenderungan naik atau turun Pengendalian Mutu Proses Statistik Data atribut Yang dimaksud dengan data atribut adalah data mengenai ketepatan pengukuran produk yang masih berada dalam proses dengan standar yang telah ditetapkan, pengukuran ini meliputi pengukuran cacat produk. Peta pengendali mutu proses data atribut meliputi : a. Peta pengendali p dan np Peta pengendali p dan np digunakan untuk mengetahui apakah cacat produk yang dihasilkan masih dalam batas yang disyaratkan. Untuk peta pengendali p dan np digunakan bila kita memakai ukuran cacat berupa proporsi produk cacat dalam setiap sampel yang diambil, bila sampel yang diambil untuk setiap kali melakukan observasi jumlahnya sama maka kita dapat menggunakan peta pengendali p ( p chart ) maupun peta pengendali np ( np - chart ). Namun apabila sampel yang diambil bervariasi untuk setiap kali melakukan observasi berubah-ubah jumlahnya atau memang perusahaan tersebut akan melakukan 100% inspeksi maka kita harus menggunakan peta pengendali p ( p chart ). Universitas Mercu Buana 23

29 Langkah-langkah pembuatan peta pengendali ini adalah : 1. Kumpulkan data-data yang diperlukan antara jumlah yang diuji dengan jumlah yang cacat. 2. Hitung Garis Pusat Peta Pengendali dengan menggunakan Rumus dibawah ini ( Dorothea. W. A,2004 ) : _ Σ p i Σ X i Garis Pusat (GP) p = p = i = 1 = i = 1 g sampel X X pr = P = x 100% ni ni g g 3. Menentukan batas pengendali bawah dan batas pengendali atas. p ( 1 p ) BPA p = p + Z x 100% n p ( 1 p ) BPA p = p - Z x 100% n Dimana : p Xi X pr ni = Garis Tengah = Jumlah total produk cacat = Jumlah produk cacat setiap observasi = Proporsi kesalahan setiap sampel pada setiap kali observasi = Banyanya sampel yang diambi pada setiap kali observasi yang selalu bervariasi Universitas Mercu Buana 24

30 P g Z = Persentase produk cacat tiap sampel pada setiap observasi = Banyaknya observasi = Standar sigma yang digunakan oleh perusahaan 4. Membuat Peta Kendali. Membuat peta kendali terdiri dari garis pusat, BPA dan BPB dimana menggambarkan perbaikan kualitas. X BPA GP BPB 0 waktu Gambar 2.4 Grafik Pengendali b. Peta pengendali c dan u Peta pengendali c dan u merupakan peta pengendali proses untuk mengetahui banyaknya cacat dalam satu unit produk. Peta pengendali c hanya digunakan untuk banyaknya sample yang sama untuk setiap kali operasi, sedangkan peta pengendali u digunakan untuk banyaknya sample sama maupun bervariasi untuk setiap kali operasi. c. Analisis Kemampuan Proses Untuk menganalisa kemampuan proses dapat diuji dengan menganalisa Cpk indeks dimana tujuan digunakannya analisa kemampuan proses adalah untuk melihat keseragaman kualitas produk yang dihasilkan serta dapat memperkirakan seberapa Universitas Mercu Buana 25

31 baik proses akan memenuhi toleransi, untuk pengujian keseragaman data dengan tingkat keyakinan 99.73%, disini menggunakan pengendalian 3σ, yang artinya batas control berjarak 3 standar deviasi diatas dan dibawah garis pusat. Nilai Cpk mewakili kemampuan sesungguhnya dari suatu proses dengan parameter nilai tertentu Cpk. = USL µ, µ - LSL 3 σ 3 σ USL ( Upper Spesification Limit ) dan LSL ( Lower Spesification Limit ), adalah batas toleransi yang ditetapkan oleh konsumen yang harus dipenuhi oleh produsen. Dari hasil perhitungan ditetapkan bahwa : Cpk > 1 berarti proses masih baik ( Capable ) Cpk < 1 berarti proses tidak baik ( Not Capable ) Cpk = 1 berarti proses = spesifikasi konsumen 2.5 Sistem 8 Langkah Dalam Pengendalian Mutu Pengertian pengendalian dalam manajemen pengendalian mutu adalah dilaksanakannya pengendalian mutu dengan memutar daur ulang Plant Do Check Action atau yang disebut dengan Lingakaran Deming ( PDCA ). Lingkaran Deming ( PDCA ) ditemukan oleh W. Edward Deming. Berikut adalah uraian 8 langkah pemecahan masalah dan alat bantu : 1. Mencari masalah utama Pada langkah pertama dalam mencari masalah utama ini, alat bantu yang dapat digunakan adalah : Universitas Mercu Buana 26

32 - Check sheet - Diagram Pareto - Control Chart 2. Mencari penyebab penyebab masalah Pada langkah mencari penyebab permasalahan ini, alat bantu yang dapat digunakan adalah Diagram Sebab Akibat dan teknik 5 W + 1 H yaitu : - What : Apa yang menjadi penyebab masalah. - Why : Mengapa penyebab masalah tersebut timbul - Who : Siapa yang mengatasi masalah tersebut - When : Kapan penyebab tersebut ditanggulangi - Where: Tempatnya dimana - How : Bagaimana cara mengatasi penyebab tersebut 3. Menentukan penyebab-penyebab Pada langkah menentukan penyebab yang sangat berpengaruh, dapat menggunakan alat bantu diagram pareto. 4. Menyusun rencana penanggulangan dan menetapkan sasaran Pada langkah menyusun rencana penanggulangan dapat menggunakan metode teknik 5W dan 1H. 5. Melaksanakan rencana perbaikan Pada langkah melaksanakan rencana ini yang dapat dilakukan adalah dilakukannya pengendalian dengan mengupayakan agar seluruh rencana dilaksanakan sebaik-baiknya sehingga sasaran dapat tercapai. 6. Evaluasi hasil penanggulangan Pada langkah evaluasi hasil penanggulangan ini dapat menggunakan alat bantu : Universitas Mercu Buana 27

33 - Diagram Pareto - Check Sheet - Control Chart 7. Membuat standar Pada langkah ini setelah rencana tercapai maka dilakukan standarisasi, dan jika ada kesalahan atau penyimpangan dibuat tindakan koreksi. 8. Memecahkan masalah berikutnya Pada langkah ini jika terdapat persoalan yang mungkin belum terselesaikan maka untuk menanggulangi persoalan tersebut, untuk selanjutnya dapat dimasukkan pada rencana selanjutnya dan dimulai dari langkah pertama. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat dalam tabel berikut : Universitas Mercu Buana 28

34 Tabel 2.2 Delapan Langkah Pemecahan Masalah dan Alat Bantu Siklus Langkah Alat Bantu Plant Do 1. Mencari Masalah Utama 2. Mencari Penyebab 3. Mencari penyebab yang paling dominan 4. Menyusun rencana penanggulangan 5. Melaksanakan rencana - Check Sheet - Diagram Pareto - Control Chart - Diagram Sebab Akibat - Tehnik 5W + 1H - Diagram pareto - Tehnik 5W + 1H Check 6. Evaluasi hasil penanggulangan - Check Sheet - Diagram Pareto - Control Chart Action 7. Membuat pencegahan dan standar kerja 8. Memecahkan masalah berikutnya Universitas Mercu Buana 29

35 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Proses Filling Kecap Produk yang dihasilkan PT Heinz ABC Indonesia plant Daan Mogot memproduksi adalah Kecap dan Minuman Kotak / RTD (Ready To Drink). RTD yang dihasilkan terdiri dari berbagai macam rasa untuk konsumen dari anak-anak sampai dewasa. Untuk Kecap ada tiga jenis yaitu Kecap Manis, Kecap Manis Sedang dan Kecap Asin. Masing-masing jenis ini dikemas dalam berbagai macam Packaging seperti : kemasan botol (beling / PET), kemasan Pouch, Jerigen dan bungkus plastic. Kecap setelah selesai diproduksi bagian Kecap akan disimpan sementara di bagian Assembling di Tanki Stock. Setelah di tes ulang oleh QC dan hasilnya boleh diisi maka selanjutnya akan di transfer ke Daily Tank sebelum didistribusikan ke Mesin Filling. Data yang diambil dari data filling Kecap Manis kemasan bungkus 17 ml x 320. Universitas Mercu Buana 34

36 Untuk kemasan bungkus 17 ml menggunakan mesin Sachet (Three Side Seal). Terdapat 26 head mesin sachet AMB dan 4 head mesin AMB Mantaab yang bisa juga untuk AMB. Mesin ini mempunyai kecepatan rata-rata 120 sachet per menit. Setiap 10 sachet (disebut juga 1 renceng) akan dipotong secara otomatis, kemudian dilipat oleh operator dan disusun per 2 renceng sebelum ditaruh di konveyor. Kemudian setiap 2 renceng kecap AMB tadi akan dibungkus dalam plastic dan diberi kode tanggal kadaluarsa dengan mesin Kospack. Mesin Kospack ini mempunyai kecepatan 110 bungkus per menit. Pada mesin ini operator juga bertugas memeriksa kualitas bungkus yang dihasilkan ada 4 kategori yang di cek yaitu : Seal kerut / tidak terseal, sachet bocor / kena sealer, kode tidak jelas dan cutter tidak sempurna. Jika ditemukan cacat maka operator akan langsung melakukan perbaikan. Setelah dibungkus kecap akan diteruskan melalui konveyor ke bagian cartooning, dimana di bagian ini ada 6 orang yang bertugas menyiapkan carton box, dari membuka dan melipat carton box serta memberi partisi sebeum memasukkan kecap ke dalam carton box. Satu carton box berisi 16 bungkus kecap. Setelah kecap dimasukan ke carton, proses selanjutnya adalah menutup box dengan sealer tape khusus. Dimana proses ini dilakukan oleh mesin Cartoon Sealer. Setelah di seal box akan disusun ke pallet secara manual, dimana 1 pallet terdiri dari 168 carton. Universitas Mercu Buana 35

37 Gambar 4.1 Lay out Filling Kecap Sachet lantai 1 Universitas Mercu Buana 36

38 Gambar 4.2 Lay out Filling Kecap Sachet lantai 2 Universitas Mercu Buana 37

39 Gambar 4.3 Mesin Filling Sachet (Three Side Seal) Gambar 4.4 Mesin Kospack Universitas Mercu Buana 38

40 4.2 Pengumpulan Data Untuk keperluan penulisan ini, prosedur yang ditempuh guna mendapatkan data / informasi dari perusahaan adalah sebagai berikut : 1. Wawancara dilakukan terhadap pihak-pihak yang bertanggung jawab atau berwenang dalam pengendalian kualitas yaitu : a. Bagian Quality Control Line Inspector b. Bagian Produksi 2. Melakukan pengamatan langsung terhadap objek-objek yang bisa memberikan informasi seperti : a. Melihat data harian produksi b. Memperhatikan metode kerja yang digunakan apakah sudah berjalan sesuai dengan SOP (Standard Operational Procedure) dan WI (Work Instruction ). Data cacat diambil dari laporan Harian (line performance) pada line H. Kategori cacat yang pada bungkus kecap AMB adalah sbb: 1. Seal Kerut / Tidak terseal Pada cacat ini biasanya berupa hasil sealer yang tidak sempurna seperti berkerut sampai tidak terseal (terbuka) Gambar 4.5 Seal kerut / tidak terseal Universitas Mercu Buana 39

41 2. Sachet bocor / kena sealer Cacat ini berupa sachet kecap yang bocor / sobek karena terkena sealer. 3. Kode tidak jelas Gambar 4.6 Sachet bocor kena sealer Disini kondisi kode (tanggal kadaluarsa) tidak jelas, terkadang sampai tidak ada. Gambar 4.7 Kode tidak jelas 4. Kena Cutter Pada cacat ini bungkus terpotong sehingga terbuka (bagian seal terpotong) bahkan bisa kena sachet sehingga bocor Gambar 4.8 Kena Cutter Universitas Mercu Buana 40

42 4.3 Pengolahan Data Berdasarkan dari hasil pengamatan dan pemeriksaan yang telah dilakukan pada proses pengemasan Kecap manis AMB, maka diperoleh data harian Bulan Desember 2008 dan Januari 2009 adalah sebagai berikut : Universitas Mercu Buana 41

43 TABEL 4.1 LEMBAR PENGECEKAN AKHIR Reject Tanggal Jumlah Seal kerut Sachet Kode Kena Filling Produksi / tidak bocor / tidak Cutter terseal kena sealer Jelas Total , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , Sumber : Laporan Harian Line Performance Line H Universitas Mercu Buana 42

44 4.3.1 Pengolahan Data Untuk Cacat Total dengan Pareto Chart dan Peta Kendali p (p-chart) Berikut ini adalah pengolahan data menggunaan Pareto Chart : Tabel 4.2 Jumlah Data Produk Cacat Pada Kecap Manis Bungkus No Jenis Cacat Jumlah Komulatif Persentase Komulatif 1 Sachet bocor / kena sealer 2,936 2, Seal kerut / tidak terseal 2,630 5, Kode tidak Jelas 460 6, Kena Cutter 225 6, Total 6, Pareto Chart Untuk Defect jumlah defect Percent Defect Count Percent Cum % 0 seal kerut / tdk terseal sachet bcr / kena sealer kode tdk jelas kena cutting 0 Gambar 4. 9 Diagram Pareto Produk Cacat Kecap Manis Bungkus Berikut pengolahan data cacat plastic OPP total pada kecap AMB dengan p-chart. *Menentukan batas pengendali bawah dan batas pengendali atas dengan rumus : Universitas Mercu Buana 43

45 p ( 1 p ) BPA p = p + Z x 100% n p ( 1 p ) BPA p = p - Z x 100% n * CL p = p = = 0,012 = 1.2 % * Data ke-1 : 0,012 ( 1 0,012 ) UCL = 1.2 % + 3 x 100 % = ,012 ( 1 0,012 ) LCL = 1.2 % - 3 x 100 % = * Dan seterusnya sampai data ke 38 Universitas Mercu Buana 44

46 Data ke Tabel 4.3 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat Total Plastik OPP Jumlah Produksi (Pack) Jumlah Produk Cacat (pack) Proporsi Produk Cacat Persentase Produk Cacat UCL ( % ) CL ( % ) LCL ( % ) 1 13, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , Total 520,842 6, Universitas Mercu Buana 45

47 Adapun Peta Kendali p (p-chart) dari hasil table diatas untuk Kecap Manis Bungkus adalah sebagai berikut : % Peta kendali p (p-chart) Cospack AMB Data ke- % Produk Cacat UCL (%) CL (%) LCL (%) Gambar 4.10 Peta Kendali p (p-chart) Produk Cacat Total Kecap Manis Bungkus Dari peta diatas dapat dilihat bahwa pada semua data tersebut berada didalam batas control bawah (LCL) dan batas control atas (UCL). Analisa tersebut menunjukkan bahwa pada proses pengemasan kecap manis bungkus tidak ada masalah artinya semua elemen yang terkait masih berada dalam batas control. Oleh sebab itu, proses yang telah diterapkan telah dapat dikatakan berjalan dengan baik dan dapat terus dilanjutkan. Selain itu, bila dilihat dari persentase produk cacat tersebut dapat disimpulkan bahwa data mempunyai penyebaran yang merata. Data yang diperoleh menunjukkan bahwa data yang berada dibawah Garis pusat ada (18 data), sedangkan yang berada diatas garis pusat terdapat juga 18 data. Universitas Mercu Buana 46

48 4.3.2 Pengolahan Data Untuk Cacat Seal kerut / Tidak Terseal dengan Peta Kendali p (p-chart) Berikut pengolahan data Cacat Seal Kerut / Tidak Terseal yang merupakan cacat terbesar dengan p chart. Perhitungan : * CL p = p = = 0,0057 = 0.56 % * Data ke-1 : 0,0056 ( 1 0,0056 ) UCL = 0.56 % + 3 x 100 % = ,0056 ( 1 0,0056 ) LCL = 0.56 % - 3 x 100 % = * Dan seterusnya sampai data ke 38 Universitas Mercu Buana 47

49 Data ke Tabel 4.4 Lembar Perhitungan Proporsi Seal Kerut / Tidak Terseal Jumlah Produksi (Pack) Jumlah Produk Cacat (Pack) Proporsi Produk Cacat Persentase Produk Cacat UCL ( % ) CL ( % ) LCL ( % ) 1 13, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , Total 520,842 2, Universitas Mercu Buana 48

50 Adapun Peta Kendali p (p-chart) dari hasil table diatas untuk cacat Seal Kerut / tidak terseal adalah sebagai berikut : Peta kendali p (p-chart) seal kerut / tidak terseal % Data ke- % Produk Cacat UCL (%) CL (%) LCL (%) Gambar 4.11 Peta Kendali p (p-chart) Produk Cacat Seal Kerut / Tidak Terseal Dari peta diatas dapat dilihat bahwa pada data ke 9 & 19 titik tersebut berada diluar batas control bawah (LCL) dan batas control atas (UCL). Analisa tersebut menunjukkan bahwa kondisi ini disebabkan karena setting mesin pada hari itu bagus sehingga didapat cacat yang lebih sedikit. Agar proses tersebut tetap dalam pengendalian control, maka perlu direvisi dengan mengeluarkan nilai pada data ke 9 & 19 kemudian melakukan perhitungan ulang. Perhitungan ulang tersebut dirangkum pada table 4.6 dibawah ini : Perhitungan : * CL p = p = = 0,0055 = 0.55 % Universitas Mercu Buana 49

51 * Data ke-1 : 0,0055 ( 1 0,055 ) UCL = 0.55 % + 3 x 100 % = ,0055 ( 1 0,0055 ) LCL = 0.55 % - 3 x 100 % = * Dan seterusnya sampai data ke 37 Universitas Mercu Buana 50

52 Tabel 4.5 Lembar Perhitungan Revisi Proporsi Seal Kerut / Tidak Terseal Data ke produksi jumlah produk Proporsi Produk Cacat % Produk Cacat UCL (%) CL (%) LCL (%) 1 12, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,556 2, Universitas Mercu Buana 51

53 Adapun Peta Kendali p (p-chart) dari hasil table diatas untuk cacat Seal Kerut / tidak terseal adalah sebagai berikut : Peta kendali p (P-chart) seal kerut / tidak terseal % Data ke- % Produk Cacat UCL (%) CL (%) LCL (%) Gambar 4.12 Peta Kendali p (p-chart) Produk Cacat Seal Kerut / Tidak Terseal Revisi Setelah dilakukan perhitungan ulang& revisi peta kendali diharapkan semua data berada dalam batas bawah (LCL) maupun batas atas (UCL) yang kemudian akan digunakan untuk perbaikan pada proses produksi berikutnya. Sedang untuk Diagram Fish Bone sebagai berikut : Universitas Mercu Buana 52

54 MANUSIA METODE Kurang trampil Kurang orang / overload Standarisasi pelaksanaan WI Seal Kerut / Tidak Terseal Sealer terlalu panas Ketebalan tidak rata Sealer kurang panas Lapisan plastic licin MESIN MATERIAL Gambar 4.13 Diagram Sebab Akibat Penyebab Plastik Cacat Seal Kerut / Tidak Terseal Pengolahan Data Untuk Cacat Sachet Bocor / Kena Sealer dengan Peta Kendali p (p-chart) Beikut pengolahan data untuk Cacat Sachet Bocor / Kena Sealer yang merupakan cacat terbesar kedua dengan p-chart. Perhitungan : * CL p = p = = 0,005 = 0.5 % * Data ke-1 : 0,005 ( 1 0,005 ) UCL = 0.5 % + 3 x 100 % = ,005 ( 1 0,005 ) LCL = 0.5 % - 3 x 100 % = * Dan seterusnya sampai data ke 38 Universitas Mercu Buana 53