BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Transkripsi

1 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN Pada bab ini akan diuraikan beberapa kesimpulan yang bisa ditarik berdasarkan pada penelitian yang telah dilakukan serta saran-saran bagi pihak PT. Otsuka Indonesia dan penelitian berikutnya. 6.1 Kesimpulan Kesimpulan yang dapat diberikan pada penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Waste yang terjadi dalam proses produksi infus ada 9 yaitu waste environmental health and safety, defect, overproduction, waiting, not utilizing employees KSA, transportation, inventory,motion dan excess processing. 2. Waste paling berpengaruh adalah waste defect dan waste waiting. 3. Berdasarkan hasil RCA diketahui bahwa penyebab kritis waste waiting untuk sub waste menunggu karena proses sterilisasi yang terlalu lama. Penyebab kritis waste defect untuk sub waste hasil sealing adalah karena proses pengisian larutan oleh mesin filling terlalu keras, serta sub waste body karena kondisi filling case kurang presisi atau tidak sesuai dan posisi botol yang tidak tepat pada conveyor. 4. Berdasarkan hasil perhitungan value tertinggi didapat bahwa alternatif terbaik adalah alternatif ke-14 yaitu modifikasi filling case, desain tutup pada proses filling dan validasi mesin autoclave. 113

2 Saran Berikut ini adalah saran yang diberikan untuk masukan penelitian selanjutnya serta saran perbaikan untuk perusahaan. Saran yang diberikan yaitu : 1. Melakukan pencatatan terhadap hasil produksi dan jam downtime dengan lebih sering serta rinci agar kondisi perusahaan dapat terus terkontrol. 2. Untuk penelitian selanjutnya dapat dibuat penelitian hingga fase control sehingga hasil dari usulan perbaikan dapat dibuktikan tingkat keberhasilannya.

3 This document was created with Win2PDF available at The unregistered version of Win2PDF is for evaluation or non-commercial use only.

4 DAFTAR PUSTAKA Aditya, Rory Perbaikan Kualitas Proses Pemotongan Lempeng Fiber ARC Chute dengan Menggunakan Pendekatan Six Sigma ( Studi kasus : PT. Arto Metal International). Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Anggraini, Retno. (2009). Peningkatan Produktivitas Proses Pengemasan Dengan Pendekatan Lean Sigma (Studi Kasus: Departemen Pengemasan PT. Ajinomoto Indonesia, Mojokerto Factory). Tugas Akhir Mahasiswa Jurusan Teknik Industri. Surabaya: ITS. Gaspersz, Vincent. (2002). Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001:2000, MBNQA dan HACCP. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama. Gasperz, V. (2008). The Executive Guide To Implementing Lean Six Sigma. Jakarta:PT. Gramedia Pustaka. Helen, Bevan. (2005). Lean Six Sigma-the basic concepts, NHS Institute for Innovation and Improvement URL: eansixsigmathebasicconcepts.pdf. Hines, P. dan Taylor, D. (2000). Going Lean. Proceeding of Lean Enterprise Research Centre Cardiff Business School, United Kingdom. Diakses 29 Maret < >.

5 Hardiningsih, Isti. (2006). Pendekatan Konsep Lean Guna Menangani Waste Produksi dalam Usaha Peningkatan Efisiensi Sistem Produksi (Studi Kasus: Medical Equipment Factory 1 PT Otsuka Indonesia). Tugas Akhir Mahasiswa Jurusan Teknik Industri. Surabaya: ITS. Kodradi Y., Soewignyo P., dan Rusdiansyah A. (2008). Analisis Beban Kerja dalam Rangka Restrukturisasi Organisasi di PT. Petrokimia Gresik. Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VIII. Program Studi MMT-ITS. Kristanthy, Heritha. (2003). Evaluasi Green Productivity Pada Proses Frosting Di PT. Litechindo Utama Surabaya. Tugas Akhir Teknik Industri ITS, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya. Meyers, Stewart. (2002). Motion and Time Study for Lean Production, 3rd edition. Pittsburgh: Prentice Hall Co., Ltd. Motwani, Jaideep (2003). A Business Process Change Framework for Examining Lean Production. Journal of Industrial Management & Data Systems Vol. 103, No. 5, pp Department of Management, Seidmean School of Business. Rooney, J. J. dan Heuvel, L. N. V. (2004). Root Cause Analysis For Beginners. Quality Progress Magazine. July Pande, Peter S, Neuman Robert P, and Roland R.Cavanagh. (2002). The Six Sigma Way. Yogyakarta:Penerbit Andi. Sumanth, David J. (1985). Productivity Engineering and Management. New York: Mc Graw Hill Book Company.

6 Womack, J. dan Jones, D.T. (2003). Lean Thinking, banish wastes and create wealth in your corporation, revised and updated, Free Press.

7 This document was created with Win2PDF available at The unregistered version of Win2PDF is for evaluation or non-commercial use only.

8 BIODATA PENULIS Penulis dilahirkan di kota Kediri, 18 September 1986 dengan nama lengkap Kosari Peni. Merupakan anak nomor 3 dari 4 bersaudara. Penulis telah menempuh pendidikan formal yaitu TK Dharma Wanita Jambean II, SD Negeri Jambean II, SLTP Negeri 1 Ngadiluwih, dan SMA Negeri 4 Kediri. Kemudian pada tahun 2005 setelah lulus SMA, penulis mengikuti SPMB dan diterima di Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri ITS dan terdaftar dengan NRP Selama perkuliahan penulis pernah melaksanakan kerja praktek di PT. Gudang Garam dan melaksanakan Tugas Akhir di PT. Otsuka Indonesia. Selain dikampus, penulis juga cukup aktif dalam kegiatan diluar kampus, antara lain les privat dan lain sebagainya. Jika di kemudian hari terdapat pertanyaan mengenai Tugas Akhir ini, maka dapat menghubungi penulis di alamat kosari_penichan@yahoo.com.

9 This document was created with Win2PDF available at The unregistered version of Win2PDF is for evaluation or non-commercial use only.