PENDEKATAN KONSEP LEAN MANUFAKTUR DALAM PENINGKATAN EFISIENSI PADA SISTEM PRODUKSI KACA DI PT. ASAHIMAS FLAT GLASS, Tbk

Transkripsi

1 PENDEKATAN KONSEP LEAN MANUFAKTUR DALAM PENINGKATAN EFISIENSI PADA SISTEM PRODUKSI KACA DI PT. ASAHIMAS FLAT GLASS, Tbk P r o p o s a l P e n e l i t i a n T u g a s A k h i r DOSEN PEMBIMBING : YUDHA PRASETYAWAN, ST,M.Eng NIP KO PEMBIMBING : H. HARI SUPRIYANTO, Ir.MSIE NIP GANIS ANDINI P

2 KERANGKA PROPOSAL TUGAS AKHIR LATAR BELAKANG PERUMUSAN MASALAH TUJUAN BATASAN DAN ASUMSI METODOLOGI PENELITIAN TINJAUAN PUSTAKA CRITICAL REVIEW MANFAAT

3 Latar Belakang Fokus PT ASAHIMAS Flat Glass bediri pada tahun 1971, merupakan perusahaan pertama di Indonesia yang memproduksi kaca lembaran LEAN Menghilangkan Kegiatan Yang Non Value Added

4 CraCk Defect Bubble Defect Chipping Defect W A S T E WAITING OVERPRODUCTION ENVIRONMENT HEALTH,& SAFETY

5 RUMUSAN MASALAH HOW TO? Meningkatkan produktifitas dan efisiensi pada proses produksi, serta mengidentifikasi dan mengeliminasi aktivitas-aktfitas yang tidak bernilai tambah.

6 Tujuan Mengidentifikasi waste yang berpengaruh pada proses produksi di PT Asahimas Flat Glass Mengidentifikasi akar permasalahan yang terjadi dengan menggunakan Root Cause Analysis (RCA) Memberikan Rekomendasi perbaikan yang bertujuan untuk mengurangi waste

7 Ruang Lingkup BATASAN Penelitian ini akan dibatasi hanya pada aktivitas proses pembuatan salah satu kaca flat ( FL (clear); LNFL (Light Green), DGFL (Dark Green); etc.) Data yang digunakan adalah data pengamatan langsung dan interview pada pekerja PT ASAHIMAS FLAT GLASS.

8 Manfaat Dengan mengetahui waste yang ada, diharapkan proses pembuatan kaca flatakan lebih efektif Dengan mengetahui kualitas yang ada, diharapkan mampu meningkatkan kualitas produk Perusahaan memperoleh rekomendasi untuk perbaikan terhadap waste yang paling berpengaruh

9 Tinjauan Pustaka LEAN SIX SIGMA KONSEP LEAN KONSEP SIX SIGMA BIG PICTURE MAPPING DIAGRAM PARETO RCA FMEA Analisa Biaya

10 KONSEP LEAN Menghilangkan pemborosan (waste). Meningkatkan nilai tambah (value added) aktivitas dan produk. LEAN Waste yang dimaksud adalah segala aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output Berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non-value added activities).

11 Langkah-langkah yang dilakukan dalam proses lean thinking adalah sebagai berikut (Hines dan Taylor, 2000): Understanding waste Setting the direction Understanding the big picture Detailed mapping Getting suppliers and customers involved Checking the plan fits the direction and ensuring buy-in.

12 9 TYPES OF WASTE (E-DOWNTIME) Environmental, Health and Safety (EHS) Defects Over Production Waiting Not Utilizing Employees Knowledge, Skill and Abilities Transportation Inventory Motion Excess Processing BACK

13 DIAGRAM PARETO Pareto diagram adalah salah satu bentuk histogram. Diagram ini berguna untuk menunjukkan persoalan utama yang dominan dan perlu segera diatasi dengan suatu grafik yang meranking klasifikasi data dalam urutan terbesar ke terkecil dari kiri ke kanan. (Pande et.al, 2000) BACK

14 BIG PICTURE MAPPING Tool yang digunakan untuk menggambarkan kinerja dari suatu proses produksi dan sistem secara keseluruhan serta value stream yang ada di dalamnya dengan cara memvisualisasikan aliran material dan informasi, mengidentifikasi dimana terdapat waste, serta mengetahui keterkaitan antara aliran informasi dengan aliran material (Hines, 2000). Langkah-langkah dalam Big Picture Mapping (Hines, 2000) : 1. Customer Requirement 2. Information Flow 3. Physical Flow 4. Linking Physical and Information Flow 5. Complete Map BACK

15 ROOT CAUSE ANALYSIS Merupakan suatu metode evaluasi terstruktur untuk mengidentifikasi akar penyebab (root cause) suatu kejadian yang tidak diharapkan (undesired outcome) dan langkahlangkah yang diperlukan untuk mencegah terulangnya kembali kejadian yang tidak diharapkan (undesired outcome). Metode : BACK

16 Analisa Biaya CENDERUNG Perusahaan akan memahami bahwa aktivitas akan memacu timbulnya biaya, sehingga aktivitas yang bukan penambah nilai harus dihilangkan (Daljono, 2005)

17 Posisi Peneliti Judul Peneletian Dan Peneiti Lean Thinking Analisa Biaya RCA MAFMA SIX SIGMA MULTIVARIATE ANALYSIS Budiono (2009), Reduksi Waste Menggunakan Konsep Lean Thinking Untuk Mempercepat Lead Time Produksi v v Bagus Wibisono (2004) Pemanfaatan Six Sigma Untuk Mereduksi Cacat dan Meningkatkan Kualitas Produksi Lampu tipe C7 ½ v v Dodi Yudistira (2008), Perbaikan Sistem dan Pengurangan Waste Produksi Kue dengan Pendekatan Lean Six Sigma Fathy W.A (2010) Peningkatan Kualitas dengan Penekatan Konsep Lean dan Multiattribute Failure Mode Analysis v v v v v v v Penelitian ini yaitu, Pendekatan Konsep Lean Six Sigma Pada Sistem Produksi Kaca v v v v

18 Metode Penelitian Tahap Identifikasi Awal Penentuan Tujuan Penelitian Studi Pustaka 1. Mengidentifikasi permasalahan yang terjadi 2. Memahami aliran informasi dan fisik dari sistem produksi. 3. Pencarian data Teknis yang dibutuhkan Studi Lapangan 1. Produktivitas 2. Konsep Lean 3. Big Picture Mapping 4. RCA A

19 Tahap Pengumpulan Data A Pengumpulan Data dan Informasi B Tahap Pengolahan Data Define 1. Penelitian Kondisi Existing 2. Penentuan Objek Penelitian 3. Identifikasi Waste pada Proses Produksi

20 B Measure 1. Pengembangan Big Picture Mapping 2. Pembagian Kuisioner 3. Pembobotan berdasarkan 9 waste C

21 C Analyze Tahap Analisa dan Interpretasi Data 1. Analisa Waste 2. Root Cause Analysis 3. Analisa biaya waste Improve 1. Mengajukan beberapa usulan perbaikan 2. Memilih alternatif perbaikan 3. Analisa biaya perbaikan D

22 Tahap Kesimpulan Dan Saran D Kesimpulan dan Saran

23 Proses Produksi Bahan Baku Ditimbang sesuai kebutuhan Dicampur dengan alat Mixer Dituangkan ke dalam tungku pemanas (Furnace) Pembentukan (Metal Bath) Pendinginan (Annealing) (Lehr) Pemotongan Inspeksi Pengepakan/pengemasan

24 Perhitungan Waste No. Waste Nilai Rank 1 Environmental, Health and Safety 4, Defects 1, Overproduction 3, Waiting 5, Not utilizing employees knowledge, skill and abilities 7, Transportation 6, Inventory 4, Motion 7, Excess Processing 3,15 3 Total 45

25 Alternatif Perbaikan

26 Perhitungan Value

27 KESIMPULAN DAN SARAN Berdasarakan identifikasi waste yang terjadi pada proses produksi kaca pada PT Asahimas Flat Glass. Terdapat 9 waste yang terjadi, yaitu Enviromental Health and Safety (EHS),Defect, Overproduction, Waiting, Not Utilizing Employee Knowledge Skill and Ability, Transportation, Inventory, Motion, Excess Process. Berdasarkan hasil kuisioner identifikasi waste, waste yang paling sering terjadi pada proses produksi kaca pada PT Asahimas Flat Glass adalah defect dengan nilai 1.65, overproduction dengan nilai 3.65, dan excess process dengan nilai Penyebab terjadinya masin-masing waste adalah : Defect : Bubble Ketidaksempurnaan teknik pembentukkan adalah bahwa mesin rol tidak dapat menarik produk kaca secara sempurna, sehingga mengakibatkan loss pada rongga kaca yang berakibat masuknya udara pada kaca dan menjadi gelembung kaca, padat saat kaca mendapat perlakuan pendinginan

28 Saran Beberapa saran dan masukan yang dapat diberikan pada penelitian ini adalah sebagai berikut : Penelitian untuk peningkatan kualitas produksi kaca ini sebaiknya dilakukan secara berkala. Pihak PT Asahimas Flat Glass sebaiknya melakukan koordinasi yang baik dengan Product Owner dalam hal penanganan kegagalan produk kaca

29 Daftar Pustaka Gaspersz, Vincent Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama Yogyakarta: Gadjah Mada University Press. Pande, Peter S, Neuman Robert P, and Roland R.Cavanagh The Six Sigma Way : TeamFieldbook, an Implementation Guide for Process Improvement. McGraw-Hill. Pyzdek, Thomas The Six Sigma Handbook. Penerbit Salemba Empat, Jakarta. Satrio, Bintang Bagus Pengurangan waste pada Produksi Garam dengan Pendekatan Lean Six Sigma Menggunakan Metode FMEA PT. Susanti Megah Surabaya. Surabaya: Tugas Akhir JurusanTeknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh November. Singgih, M.L Peningkatan Produktivitas Melalui Perbaikan Proses Untuk Meningkatkan Daya Saing.Pidato Pengukuhan Untuk Jabatan Guru Besar dalam bidang Ilmu Analisis Produktivitas. Sumanth, David, 1985, Productivity Engineering and Management. Mc Graw Hill Book Company. Taylor, D. and Brunt, D Manufacturing Operations and Supply Chain Management : The Lean Approach. High Holborn, London : Thomson Learning.