PENDEKATAN KONSEP LEAN MANUFAKTUR DALAM PENINGKATAN EFISIENSI PADA SISTEM PRODUKSI KACA DI PT ASAHIMAS FLAT GLASS, Tbk

Transkripsi

1 JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 15 1 PENDEKATAN KONSEP LEAN MANUFAKTUR DALAM PENINGKATAN EFISIENSI PADA SISTEM PRODUKSI KACA DI PT ASAHIMAS FLAT GLASS, Tbk Ganis Andini P, Yudha Prasetyawan, S.T., M.Eng dan H. Hari Supriyanto, Ir, MSIE. Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya yudhaprase@ie.its.ac.id Abstrak Pada penelitian ini dilakukan evaluasi proses produksi lembaran pada PT Asahimas Flat Glass dengan menggunakan konsep lean manufaktur dan di lengkapi dengan metode Root Causse Analysis serta menganalisa biaya perbaikan. Evaluasi penggunaan konsep lean digunakan untuk mengetahui permasalahan pada perusahaan di lantai produksi.. Dan akan memunculkan beberapa waste kritis sehingga dapat dicari akar permasalahan dengan menggunakan metode Root Causes Analysis. Manfaat penelitian yang didapatkan bila dibandingkan dengan kondisi existing perusahaan, akan dilakukan perhitungan performasi biaya dalam kombinasi 3 alternatif perbaikan yang ditawarkan. Kata Kunci Lean, Root Causes Analysis, Analisis Biaya I. PENDAHULUAN ROSES produksi pada suatu perusahaan manufaktur merupakan hal yang paling berpengaruh terhadap Pkualitas suatu produk yang dihasilkan. PT. Asahimas Flat Glass adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi produsen yang pertama dan berbasis di Indonesia. Kualitas menjadi hal yang terpenting dalam menghasilkan produk. Suatu produk dapat dikatakan berhasil menarik banyak konsumen jika produk yang dihasilkan memiliki kualitas yang baik dengan harga tetap bersaing. Namun pada kenyataaannya berdasarkan pengamatan dan sedikit wawancara terhadap karyawan, di perusahaan banyak terjadi pemborosan (waste) yang terjadi pada pembuatan flat, yaitu antara lain desain rancangan yang tidak sesuai, ketersediaan material, dan defect pada pemotongan yang mengakibatkan pengiriman produk tidak tepat waktu. [1]. Serta melihat prosesproses produksi atau kondisi existing pada PT Asahimas Flat Glass, tidak melepas kemungkinan terjadinya failure dan juga aktivitasaktivitas kritis yang dapat mengurangi tingkat kualitas produk dan kapasitas produksi. Penelitian ini akan dibatasi hanya pada aktivitas proses pembuatan salah satu flat yaitu tipe LNFL (Light Green) [2]. Sejalan dengan keinginan PT. Asahimas Flat Glass untuk melakukan pengembangan yang berkesinambungan, dan selalu belajar dari masukan dan pola pikir untuk memuaskan pelanggan, PT Asahimas berusaha keras untuk mencapai customer satisfaction, maka perlu dilakukan pengembangan secara bertahap dan terus menerus dalam rangka mencapai tujuan yang akan dicapai. Sehingga perusahaan tersebut dapat bersaing di dalam dan luar negeri. Oleh karena itu dibutuhkan penelitian yang dapat meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan jasa), menghilangkan pemborosan (waste) dan memperpendek lead time, sehingga berdampak pada peningkatan produktivitas perusahaan. Penelitian ini ingin mencoba menemukan solusi dari permasalahan ini dengan menggunakan perpaduan konsep Lean Thinking untuk memperbaiki kualitas. Tools yang dipakai dalam penelitian ini adalah Big Picture Mapping, Root Cause Analysis. Sehingga dari hasil penelitian didapatkan Waste yang sering terjadi (waste kritis) pada proses sistem produksi [3]. Dalam penelitian ini permasalahan yang muncul yaitu adalah bagaimana dapat meningkatkan produktifitas dan efisiensi pada proses produksi. Seperti yang telah dijelaskan pada latar belakang, yang menjadi permasalahan utama dalam penelitian ini adalah mengidentifikasi dan eliminasi aktivitasaktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added activities) dalam proses produksi serta mengetahui faktorfaktor penyebab pemborosan yang terjadi pada sistem produksi. Untuk itu perlu diteliti faktor apa saja mempengaruhi Waste terhadap sistem produksi [4]. Supplier Supplier or Customer Honing & Wash 45 jam Work Station with Timing 20 jam Weekly Schedule Information Information Flow 0,5 jam 1,5 jam 0.75 jam 3 jam Rework Loops I Q Timing Physical Flow Rework Bin Size = 400 Target Rate=120/jam Variabel Batch Uptime 85% 3 Shifts 24 trays of 10 Work Station Process Inventory Point Total Production Lead Time = 22,75 jam Value Adding Time (Lower Line) = 2,25 jam Gambar 1 Simbolsimbol Big Picture Mapping [1] Quality Check Point InterCompany Physical Flow Big Picture Mapping merupakan sebuah tool yang diadopsi dari sistem produksi Toyota. Big Picture Mapping digunakan untuk menggambarkan sistem secara keseluruhan beserta value stream yang terdapat pada perusahaan. Big picture mapping diperlukan sebagai tahap awal sebelum memulai detailed mapping terhadap beberapa core process perusahaan untuk memberikan pemahaman mengenai sistem pemenuhan order secara keseluruhan beserta aliran nilai (aliran informasi dan fisik), mengetahui dimana terjadinya waste, serta lead time yang dibutuhkan pada tiap proses yang berada di sistem tersebut. Waktu standar untuk tiap proses produksi komponen produk diperlukan sebagai dasar untuk melakukan identifikasi awal waste dilihat dari penyimpangan lead time yang berlebih. Dari tool ini, berfungsi juga untuk mengidentifikasi dimana terdapat waste, serta mengetahui keterkaitan antara aliran informasi dan aliran material (Hines dan Taylor, 2000). Peta ini dibuat untuk suatu produk atau pelanggan

2 JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 15 2 tertentu yang sudah diidentifikasikan sebelumnya. Pada Gambar.1 menunjukkan simbolsimbol visual standar yang digunakan dalam Big Picture Mapping. Prinsip dari lean manufacturing adalah menambah nilai dengan mengurangi waste. Waste adalah hasil dari penggunaan berlebih sumber daya yang dibutuhkan untuk menghasilkan produk atau jasa. Menurut Vincent Gasperz (2006) dalam buku Continuous Cost Reduction Trough Lean Sigma Approach terdapat sembilan waste yang dapat diidentifikasi dalam sebuah perusahaan atau yang biasa disingkat dengan E DOWNTIME. Pada EDOWNTIME ini terdapat pengembangan jenis waste yang sudah ada sebelumnya dimana pendefinisian waste sebelumnya terbagi menjadi seven waste. Yang membedakan antara seven waste dengan EDOWNTIME adalah penambahan waste baru yaitu Environmental, Health and Safety dan Not Utilizing employees knowledge, skill and abilities II. URAIAN PENELITIAN A. Tahap Telaah 1) Konsep Root Causes Analysis Diagram ini menggambarkan seluruh penyebab kegagalan dari level rendah hingga level tertinggi. Diagram ini digunakan untuk menganalisa dan menemukan faktorfaktor yang berpengaruh secara signifikan dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja, mencari penyebabpenyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Adapun langkahlangkah dalam menyusun RCA ini (Andersen and Pettersen,1996) : 1. Mengetahui starting point, mengetahui problem pada level tertinggi. 2. Melakukan brainstorming untuk mengetahui penyebab untuk level sebelumnya. 3. Untuk mengidentifikasi penyebab, lakukan beberapa pertanyaan mengapa penyebab ini menjadi problem. 4. Melakukan pertanyaan yang baru, dan melakukan beberapa pertanyaan terus menerus hingga tidak bisa dijawab, sehingga itu merupakan penyebab yang utama. RCA digunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab terjadinya risiko. RCA merupakan suatu metode evaluasi terstruktur untuk mengidentifikasi akar penyebab (root cause) suatu kejadian yang tidak diharapkan (undesired outcome) dan langkahlangkah yang diperlukan untuk mencegah terulangnya kembali kejadian yang tidak diharapkan (undesired outcome). Menurut Doddy (2007), RCA merupakan suatu metode yang membantu dalam menemukan: kejadian apa yang terjadi?, bagaimana kejadian itu terjadi?, mengapa kejadian itu terjadi?. Memberikan pengetahuan dari masalahmasalah sebelumnya, kegagalan, dan kecelakaan. Salah satu metode untuk mendapatkan akar permasalahan adalah dengan bertanya mengapa beberapa kali sehungga tindakan yang sesuai dengan akar penyebab masalah yang ditemukan, akan menghilangkan masalah. Bertanya mengapa beberapa kali ini biasa disebut 5 Why. Secara umum, RCA pada waste defect terbagi ke dalam subwaste defect yang berupa tingginya tingkat losses pada proses produksi pada PT Asahimas Flat Glass. Dimana tabulasi Root Causes Analysis untuk waste defect seperti terlihat pada tabel.1 Tabel 1. Tabulasi Root Cause Analysis Waste Defect Waste Sub waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Defect Bubble Inclussion Cullet Scratch Chipping Proses melting yang tidak sehingga terdapat gelembung udarapada permukaan Terdapat batu kecil dalam Perbedaan sifat optic karena indeks bias Goresan pada permukaan Cacat gumpil pada sudut Pada saat pembentukan,proses penarikan di dalam metal bathtidak baik, sehingga menimbulkan rongga udara pada dalam Proses melting yang tidak Proses mixing yang tidak Kaca tergores oleh roda conveyor yang berjalan kurang baik Operator yang kurang berhati hati Loss pada sistem penarikan yang tidak mampu diprediksi oleh msin ataupun manusia Temperatu r kurang tinggi Operator kulang teliti saat inspeksi sebelum dicampur Kurangnya pelumasan oli pada roda conveyor Karena kurangnya perhatian pada lingkungan sekitar Karena kebakuan dari sistem mesin tersebut (mesin terotomasi) 2) Gambaran Aliran Informasi Proses Produksi Kaca Gambar 2. Big Picture Mapping Aliran Informasi [2] Gambar di atas merupakan aliran informasi proses produksi dibuat berdasarkan data yang dikumpulkan dengan cara wawancara dan brainstorming secara langsung kepada pihakpihak yang terkait dalam proses produksi. Big Picture Mapping aliran informasi yang terjadi mulai dari kedatangan material sampai pada proses produksi. Adapun gambaran aliran informasi proses produksi adalah sebagai berikut. 3) Identifikasi waste yang paling berpengaruh. Pada penelitian ini proses identifikasi waste dilakukan dengan cara menyebarkan kuesioner pembobotan waste (waste workshop) dan melakukan wawancara langsung terhadap tiap bagian yang terlibat dalam proses pembuatan. Penyebaran waste workshop pada penelitian ini hanya terbatas pada orang yang mengerti dan terjun langsung di lapangan sehingga paham akan sistem produksi yang ada. Dalam penelitian ini orang yang paham dan mengerti proses yang sesungguhnya dibatasi pada supervisor di tiap divisi yang terlibat dalam proses produksi, yakni kepada bagian order dan para supervisor PT. Asahimas Flat Glass Pihak maintenanc e kurang teliti

3 JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 15 3 Tbk. Proses pembagian kuesioner ini disertai dengan wawancara langsung untuk menyamakan persepsi tentang pengertian waste atau pemborosan secara dengan waste atau pemborosan yang terjadi pada perusahaan. dapat diketahui bahwa tipe pemborosan yang paling banyak terjadi dalam proses produksi di PT. Asahimas Flat Glass Tbk berturutturut adalah cacat (defect), produksi berlebihan (overproduction) dan proses yang berlebihan (excessive process). [8]: Gambar 3. Diagram Chart Waste Production 4) Identifikasi CTQ Pada tahap ini ditentukan CriticaltoQuality (CTQ) untuk mengetahui karakteristik kualitas. CTQ ini didapat dari Voice of Customer (VOC) dimana semua customer PT. Asahimas Flat Glass Tbk mengharapkan produk yang akan digunakannya memiliki kualitas yang sesuai dengan spesifikasi. Identifikasi CTQ dilakukan berdasarkan hasil pembobotan dan urutan waste yang terjadi pada proses produksi adalah defect, overproduction dan excessive process. Artinyam waste tersebut memberikan peluang bagi penurunan kualitas pada produksi. Berikut adalah deskripsi dari tiap CTQ (Critical to Quality) proses produksi Flat Glass berdasarkan waste yang paling sering terjadi. 5) CTQ Defect Defect merupakan waste yang mengakibatkan kualitas produk menjadi berkurang. Pada produksi Flat Glass PT. Asahimas Flat Glass Tbk jenis kecacatan produk terdiri dari cacat primer dan cacat sekunder. Cacat primer meliputi bubble, inclusion, drip, inlet drip dan TPU, sedangkan cacat sekunder meliputi cullet, pushmark, chipping dan scratch. Jenisjenis kecacatan ini menjadi CriticaltoQuality yang harus dihindari untuk mendapatkan produk yang berkualitas. [9]. Bubble Bubble adalah defect berupa gelembung pada yang terjadi pada saat peleburan di melter pembentukan di metal bath. Cullet Cullet adalah defect berupa perbedaan sifat optic karena indeks bias yang tidak seragam akibat dari campuran tidak homogen. Scratch Scratch adalah defect berupa goresan pada permukaan akibat gesekan benda keras/tajam. Chipping Chipping adalah defect berupa cacat gumpil pada sudut potong. Inclusion Inclusion adalah defect berupa batu kecil dalam yang terjadi akibat proses peleburan yang kurang 6) CTQ Overproductions Overproductions merupakan salah satu jenis pemborosan yang terjadi apabila terdapat kelebihan produksi yang tidak seimbang dengan permintaan yang terjadi. Dalam hal ini PT. Asahimas Flat Glass Tbk untuk proses produksi disinyalir terlalu banyak melakukan produksi dengan tidak diimbangi oleh permintaan yang besar, sehingga terjadi produk yang tersisa. Kondisi ideal adalah jumlah produk yang dihasilkan sama banyaknya permintaan konsumen akan produk, sehingga tidak ada produk yang tersisa. Dari data yang diperoleh pada bulan Januari sampai dengan November 2011 [10] : 7) CTQ Excess Process Excessive Process merupakan salah satu jenis pemborosan berupa proses produksi yang berlebihan yang terjadi akibat adanya pengerjaan ulang (rework). Proses produksi PT. Asahimas Flat Glass Tbk disinyalir terlalu banyak melakukan pengerjaan ulang (rework) akibat adanya ketidaksesuaian output dengan spesifikasi kualitas. Kondisi ideal adalah produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi kualitas yang ditentukan, sehingga tidak ada produk yang melewati proses pengerjaan ulang (rework). Dari data yang diperoleh pada bulan Januari sampai dengan November ) Analisis Biaya Pada tahap analisis biaya ini bertujuan untuk melakukan analisa biaya waste yang terjadi pada proses produksi di PT Asahimas Flat Glass pada persoalan yang dianggap kritis atau sebagai kunci dari persoalan proses produksi pada PT Asahimas. Sebelum dilakukannya tahap analisa biaya ini, telebih dahulu kita memilih kriteria apa saja yang akan diuraikan pada analisa ini. Dalam menghitung biaya yang dikeluarkan untuk kualitas yang buruk, di dalam penelitian ini dihitung untuk pengerjaan kembali (rework). Produk yang cacat dikerjakan ulang dengan cara menghancurkan kembali produk tersebut menjadi serpihan kecil sehingga dapat dimasukkan kembali ke dalam mesin untuk dikerjakan ulang dan produk dapat memenuhi spesifikasi produk yang telah ditentukan. Biaya produksi untuk membuat 1 lembar dengan panjang 105 cm x 310 cm dengan ketebalan 5 mm adalah seharga Rp , dengan perincian sebagai berikut. Tabel 2 Uraian Biaya Produksi 1 lembar Kaca [2] a. Perhitungan biaya bahan baku Cara perhitungan : Rework x Biaya Bahan Baku = 415 x Rp = Rp

4 JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 15 4 Tabel 3 Biaya Rework Bahan Baku[3] Perumusan Masalah Tahap Identifikasi dan Penelitian Awal Penetapan Tujuan Penelitian Survey Lapangan Mengidentifikasi permasalahan pada perusahaan Memahami aliran informasi dan fisik dari sistem produksi Pencarian data teknis yang dibutuhkan Studi Pustaka Produktivitas Konsep Lean Big Picture Mapping RCA Six Sigma Tahap Pengumpulan Data Pengumpulan Data Dan Informasi b. Perhitungan biaya energy Cara perhitungan = Rework x Biaya Energy = 415 x Rp = Rp Tabel 4 Biaya Rework Energy[4] Tahap Pengolahan Data DEFINE Penelitian kondisi existing Penentuan Objek Penelitian Identifikasi Waste pada proses produksi PT.Asahimas Flat Glass Tbk MEASURE Penggambaran Big Picture Mapping Pembagian Kuesioner Pembobotan berdasarkan 9 waste Tahap Analisa dan Interpretasi Data ANALYZE Analisa Waste Root Cause Analysis Analisis biaya waste Perhitungan DPMO dan DPO IMPROVE Mengajukan beberapa usulan perbaikan MemIlih alternatif terbaik Analisis biaya perbaikan Tahap Kesimpulan dan Saran Kesimpulan dan Saran Gambar 4. Metodologi Penelitian 9) Metodologi Penelitian Tahap awal yang dilakukan dalam melakukan penelitian adalah merumuskan masalah. Perumusan masalah mengacu pada permasalahan yang dihadapi perusahaan saat ini, lalu Dari perumusan masalah dilanjutkan dengan perumusan tujuan penelitian terhadap permasalahan yang mengacu pada latar belakang dan berorientasi pada kepentingan perusahaan.setelah itu pelaksanaan survey dilakukan dengan mengamati proses produksi pembuatan flat pada PT. Asahimas Flat Glass diperlukan untuk memberikan gambaran dan pemahaman secara garis besar mengenai bagaimana perusahaan dapat menangani terjadinya defect yang menyebabkan menurunnya kualitas. Dalam tahap pengumpulan data, datadata yang diperlukan terbagi atas data kualitatif dan data kuantitatif. Datadata kualitatif diperoleh melalui kuisioner, wawancara, dan brainstorming dengan pihakpihak yang terkait, serta informasi lainnya yang mendukung untuk melakukan improve atau perbaikan pada PT. Asahimas Flat Glass data kuantitatif yang diperlukan berupa data frekuensi sering munculnya defect dan jumlah produk. Selanjutnya pengolahan data akan dilakukan dengan prosedur define, measure, analyze, dan improve. Dilanjutkan dengan kesimpulan dan saran III. KESIMPULAN/RINGKASAN Kesimpulan yang dapat diberikan pada penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Berdasarakan identifikasi waste yang terjadi pada proses produksi pada PT Asahimas Flat Glass. Terdapat 9 waste yang terjadi, yaitu Enviromental Health and Safety (EHS),Defect, Overproduction, Waiting, Not Utilizing Employee Knowledge Skill and Ability, Transportation, Inventory, Motion, Excess Process. 2. Berdasarkan hasil kuisioner identifikasi waste, waste yang paling sering terjadi pada proses produksi pada PT Asahimas Flat Glass adalah defect dengan nilai 1.65, overproduction dengan nilai 3.65, dan excess process dengan nilai UCAPAN TERIMA KASIH Penulis Ganis Andini mengucapkan terima kasih Kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat yang diberikan, kepada kedua orang tua Bapak dan Ibu atas doa restu yang selama ini diberikan dan tidak lupa kepada Bapak Yudha Prasetyawan, S.T, M.Eng. selaku dosen pembimbing dan Bapak H. Hari Supriyanto Ir, MSIE. Selaku co pembimbing yang dengan sabar memberikan arahan, dukungan dan nasehat selama penyelesaian Tugas Akhir. Serta semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu, atas segala bantuan dan doa dalam penyelesaian penelitian Tugas Akhir ini.

5 JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 15 5 DAFTAR PUSTAKA [1] Gasperz, Vincent Lean for Manufacturing and Service Industries. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta [2] Gasperz, Vincent Pedoman Implementasi Program Lean Terintegrasi Dengan ISO 9001:2000, MBNQ, dan HACCP. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta [3] Gasperz, Vincent Continous Cost Reduction Through Lean Sigma Approach. Jakarta : PT Gramedia Pusta Utama, Jakarta [4] George, Michael L Lean Six Sigma : Combining Six Sigma Quality With Lean Speed. New York : McGrawHill [5] Hines, Peter, and Taylor, David Going Lean.Proceeding of Lean Enterprise Research Centre Cardif Bussines School, UK. : [6] Pende, Peter S, Neuman Robert P, and Roland R.Cavanagh The Six Sigma Way :TeamFieldbook,and implementation Guide for Process Improvement. McGrawHill. [7] Pettersen, and Andersen Bussines Process Improvement Toolbox. ASQ Quality Press [8] Pujawan, I Nyoman Supply Chain Management Surabaya : Penerbit Guna Widya. [9] Risky Amelia Aplikasi Pendekatan Konsep Lean Guna Meminimasi Pemborosan pada sistem Produksi di Instalasi Pengolahan Air Minum Ngagel III (Studi Kasus : Perusahaan Daerah Air Minum Surabaya). Surabaya : Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember. [10] Wulansari, Reni Evaluasi dan Peningkatan Kualitas Sistem Pelayanan Gangguan pada Unit Coorporate Customer dengan Pendekatan Lean Production (Studi kasus : PT Telkom divre v Jatim). Laporan Tugas Akhir Teknik Industri ITS.