ISKANDAR ZULKARNAIN Dosen Pembimbing: H. Hari Supriyanto

Transkripsi

1 ISKANDAR ZULKARNAIN Dosen Pembimbing: H. Hari Supriyanto LEAN SIX SIGMA PADA PROSES PRODUKSI TANGKI UNTUK MEREDUKSI WASTE DENGAN PENDEKATAN PENGUKURAN PERFORMANSI PODUKSI (STUDI KASUS: CV. SUMBER PANGESTU)

2 Outline Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Penelitian Ruang Lingkup Penelitian Tinjauan Pustaka Metodologi Penelitian Define Measure Analyze Improvement Control

3 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi Pentingnya Industri Manufaktur Penciptaan Nilai Tambah Industri Manufaktur Penyerapan Tenaga Kerja Produktif Meningkatkan Pertumbuhan Ekonomi

4 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi Performansi Kehadiran Industri Manufaktur Produktif Berdaya Saing Persaingan Industri yang Ketat Meningkatkan Performansi Bersaing dengan Kompetitor Performansi Tolok Ukur Kondisi Perusahaan Saat ini

5 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi Objek Amatan CV. Sumber Pangestu merupakan perusahaan industri manufaktur di bidang karoseri yang memproduksi tangki truk. Penyaluran Air Minum Sanitasi Kebutuhan Industri

6 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi Kebutuhan Tangki Truk Prosentase Sanitasi Layak (%) Tahun Grafik Prosentase Akses Sanitasi Layak Sumber: BPS, Susenas 2012 Prosentase Air Minum Layak (%) Tahun Grafik Prosentase Akses Air Minum Layak Sumber: BPS, Susenas 2010 Tahun ,24% Tahun 2015 Target 62,41% Tahun ,85% Tahun 2015 Target 68,87%

7 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi Grafik Jumlah Order Tarngki per Tahun Tahun Jumlah Order Jumlah Order Grafik Jumlah Order Sumber: Data Perusahaan CV. Sumber Pangestu, 2014 Tahun Lead Time Produksi Meningkat Biaya Produksi Bertambah

8 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi Penurunan Performansi Indikasi Waste Pengukuran Pada KPI Sistem Manufaktur Improvement Lean Six Sigma LEAN SIX SIGMA PADA PROSES PRODUKSI TANGKI UNTUK MEREDUKSI WASTE DENGAN PENDEKATAN PENGUKURAN PERFORMANSI PRODUKSI (Studi Kasus: CV. Sumber Pangestu)

9 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi Value Stream Mapping

10 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi Latar Belakang Perumusan Masalah Bagaimana mereduksi lead time dan biaya produksi serta waste kritis guna meningkatkan performansi produksi berdasarkan metode lean six sigma dan pendekatan KPI sistem manufaktur.

11 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi TUJUAN Mengidentifikasi waste yang terjadi pada proses produksi berdasarkan KPI sistem manufaktur Mengidentifikasi penyebab permasalahan terjadinya waste Memberikan alternatif solusi yang dapat dilakukan oleh perusahaan dalam mereduksi waste dan meningkatkan performansi perusahaan

12 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi MANFAAT Membantu perusahaan untuk meningkatkan performansi produksi Memperoleh alternatif solusi bagi perusahaan dalam mereduksi waste sehingga dapat mengurangi cost selama proses produksi

13 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi Batasan Batasan yang digunakan dalam penelitian ini yaitu penelitian tugas akhir ini memfokuskan pada tahap pemberian alternatif untuk rekomendasi perbaikan, sedangkan pada tahap control disesuaikan dengan kebijakan dari perusahaan Asumsi Asumsi yang digunakan pada penelitian tugas akhir ini yaitu proses administrasi kendaraan tidak dimasukkan ke dalam overall lead time dan proses produksi berjalan normal mulai awal hingga akhir saat penelitian dilaksanakan

14 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi Performansi Menurut Sony dkk (2003), pengukuran kinerja atau performansi adalah tindakan pengukuran yang dilakukan terhadap berbagai aktivitas dalam rantai nilai yang ada pada perusahaan. Hasil pengukuran tersebut kemudian digunakan sebagai umpan balik yang akan memberikan informasi tentang prestasi pelaksanaan suatu rencana dan titik dimana perusahaan memerlukan penyesuaian-penyesuaian atas aktivitas perencanaan dan pengendalian.

15 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi KPI Sistem Manufaktur Indikator yang dipergunakan untuk menilai performa manufaktur 6 Kelompok KPI - Performa produksi - Performa kualitas - Performa biaya - Performa pengiriman - Safety dan ramah lingkungan - Partisipasi tenaga kerja

16 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi Lean Thinking Lean merupakan sebuah metode dan juga konsep pemikiran yang mempunyai tujuan untuk memaksimalkan customer value dengan meminimalkan penggunaan sumber daya yang ada. Lean berusaha untuk mengoptimalkan aliran produk di sepanjang aliran value stream antara perusahaan hingga ke konsumen. Di setiap aliran proses pasti akan terjadi waste. Untuk itu, Lean akan mengeliminasi waste yang timbul di sepanjang proses. Lean menciptakan proses yang membutuhkan sumber daya lebih sedikit, mulai dari sumber daya manusia, biaya, dan juga waktu proses (Hines and Taylor, 2000).

17 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi Six Sigma Michael L. George (2002) dalam buku Lean Six Sigma, menjelaskan Six Sigma tidak hanya sekedar metodologi perbaikan saja, melainkan sebuah sistem manajemen yang bertujuan mengadakan perbaikan yang menguntungkan bagi semua elemen konsumen, pemegang saham, dan elemen perusahaan itu sendiri; pengukuran tingkat kapabilitas proses, dan juga perbaikan untuk mencapai hasil yang mendekati sempurna.

18 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi Lean Six Sigma Lean Six Sigma yang merupakan kombinasi antara konsep Lean dan Six Sigma dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sitematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non-value-added activities) melalui peningkatan terus menerus untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma.

19 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi 9 Waste (E-DOWNTIME) Waste adalah hasil dari penggunaan berlebih sumber daya yang dibutuhkan untuk menghasilkan produk atau jasa. Menurut Vincent Gasperz (2006) dalam buku Continuous Cost Reduction Trough Lean Sigma Approach terdapat sembilan waste yang dapat diidentifikasi dalam sebuah perusahaan atau yang biasa disingkat dengan E-DOWNTIME: 1. Environmental, Health and Safety (EHS) 2. Defects 3. Overproduction 4. Waiting 5. Not Utilizing employees knowledge, skill and abilities 6. Transportation 7. Inventory 8. Motion 9. Excess Processing

20 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi Root Cause Analysis (RCA) Root Cause Analysis merupakan sebuah proses untuk menentukan akar penyebab dari permasalahan-permasalahan yang terjadi. Untuk membuat suatu root cause analysis, bisa dilakukan dengan menggunakan fishbone diagram (Arthur, 2011). Setelah mengetahui root cause dari permasalahan, dilakukan analisa selanjutnya untuk mengetahui penyebab kritis. Hasil dari RCA dapat pula dianalisis lebih lanjut dengan menggunakan tools FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Tools lainnya yang bisa digunakan dalam melakukan root cause analysis adalah metode 5 Whys. 5 Whys merupakan sebuah metode yang tidak berbasiskan data. 5 whys lebih dikenal sebagai lean tools daripada six sigma tools. Meskipun tidak berbasiskan data, tools ini dapat menunjukkan dengan mudah akar penyebab dari suatu permasalahan dengan terus menerus menanyakan penyebabnya (biasanya hingga lima kali).

21 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) merupakan sebuah pendekatan untuk menggambarkan semua kemungkinan kegagalan, dampaknya terhadap sistem (severity), kemungkinan terjadinya (occurrence), dan kemungkinan terdeteksinya sebuah kegagalan (detection). FMEA mampu mengklasifikasikan kegagalan dengan rinci sehingga mampu menunjukkan kegagalan-kegagalan kritis yang harus diantisipasi oleh perusahaan (Pyzdek and Keller, 2010).

22 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi Tahap Identifikasi Identifikasi Perumusan Masalah Penentuan Tujuan Studi Pustaka Performansi, Konsep Lean Thinking, Six Sigma, Lean Six Sigma, beserta tools yang digunakan Studi Lapangan Pengamatan proses produksi yang berkaitan dengan performansi perusahaan dan Lean Six Sigma A

23 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data A Define Identifikasi visi, misi, dan target perusahaan Pemetaan alur proses produksi eksisting dengan menggunakan value stream mapping Identifikasi Kriteria Performansi Perusahaan Identifikasi permasalahan dan indikator kritis Data cukup? D Measure Perhitungan nilai performansi awal dengan KPI Sistem Manufaktur Identifikasi waste berdasarkan E-DOWNTIME Membangun CTQ (Critical To Quality) Penetapan waste dan proses kritis B

24 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi Tahap Analisis dan Perbaikan B Analyze Analisis penyebab waste kritis dengan 5 why s Membangun Root Cause Analysis (RCA) Membangun FMEA (Failure Mode and Effect Analysis Improvement Membangun usulan-usulan perbaikan dari critical variabel yang ada Menentukan peningkatan kualitas dari improvement yang diusulkan Control Membangun SOP untuk setiap improvement yang diusulkan C

25 Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan dan Manfaat Ruang Lingkup Tinjauan Pustaka Metodologi Tahap Kesimpulan dan Saran C Sudah sesuai dengan problem? D Kesimpulan dan saran

26 Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran Waste Identification Environmental, Health, and Safety Defect Over Production Waiting Not Utilizing Employee Transportation Inventory Motion Excess Processing

27 Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran Perhitungan Waste Waiting Defect Excess Processing

28 Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran Perhitungan Waste Waiting Periode Unplanned Downtime (Hours) Production Time (Hours) % , , , , , , , ,21 Total Rata-rata ,47

29 Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran Perhitungan Waste Waiting Komponen Satuan (Rp) Rat-rata Downtime (jam) Jumlah Biaya T. kerja per jam Rp Rp Opportunity profit/jam Rp Rp Total Rp Cost

30 Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran Perhitungan Waste Excess Processing Periode Rework (Hours) Production Time (Hours) % 1 13,5 59,5 22, , ,5 60,5 23, ,5 61,5 25, , , ,5 63,5 27, ,13 Total Rata-rata 16,25 62,25 26,06

31 Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran Perhitungan Waste Excess Processing Variabel Satuan (Rp) Rata-rata rework (jam) Jumlah Biaya T. kerja per jam Rp ,25 Rp Opportunity profit/jam Rp ,25 Rp Total Rp Cost

32 Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran Perhitungan Waste Defect Periode Defect Total Unit Process % , , , , , , , ,33 Total Rata-rata 4 11,5 30,30

33 Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran Perhitungan Waste Defect Variabel Biaya Biaya (jam) Waktu (jam) Jumlah Biaya Bahan Baku Rp Rp Biaya Energi Rp Rp Total Rp Cost

34 Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran Root Cause Analysis Waste Waiting Waste Subwaste Why-1 Why-2 Why-3 Why-4 Why-5 Komponen elektronik rusak Elemen listrik hangus Kemampuan mesin dalam pemotongan material kurang Daya mesin kurang Kekerasan pisau kurang Pemilihan Daya mesin yang tidak tepat Kesalahan operator dalam pemilihan pisau pemotong Downtime Cutting Konsleting kejutan arus Tidak terdapat stabilizer listrik Power Transmission rusak Poros spindel kotor Operator tidak membersihkan poros spindel Motor mesin rusak Waiting Panel Control tidak berfungsi Kerusakan komponen panel Kurangnya penjadwalan maintenance mesin Kerusakan kabel Sistem perkabelan kendur Benturan Penempatan mesin tidak pada tempatnya Suhu tidak stabil Sistem pendinginan rusak Sirkulasi udara tidak baik Operator tidak membersihkan debu pada kipas pendingin Downtime Welding Travo converter daya hangus Mesin las terkena percikan air Penempatan mesin tidak pada tempatnya Hubungan pendek Debu scrap yang menumpuk pada board sirkuit Operator tidak membersihkan debu scrap pada kipas pendingin

35 Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran Root Cause Analysis Waste Defect Waste Subwaste Why-1 Why-2 Why-3 Why-4 Why-5 Defect Retak Keropos Elektroda tidak menyatu Pembekuan yang terlalu cepat Penyambungan yang tidak sempurna Elektroda menyatu dengan material lain Sudut kampuh tidak sempurna Kandungan karbon elektroda lebih rendah dari material Penyebaran panas yang tidak seimbang Pendinginan tidak dilakukan secara perlahan Penembusan kurang baik Terdapat kotorankotoran pada material Posisi elektroda tidak tepat Busur nyala terlalu pendek Pemilihan jenis elektroda yang tidak tepat Kecepatan mengelas yang tidak teratur Pengetahuan operator yang masih kurang pada proses pendinginan Ayunan elektroda yang tidak teratur Arus terlalu rendah Operator lupa membersihkan material yang akan diproses Ukuran elektroda salah Arus terlalu rendah Operator tidak melakukan pemeriksaan terhadap kandungan karbon elektroda Kemampuan operator dalam mengatur kecepatan las masih kurang Kecepatan pengelasan terlalu tinggi Pegaturan converter yang tidak sesuai Kesalahan operator dalam pemilihan elektroda Kesalahan operator dalam setting arus las Skill operator masih kurang dalam pengelasan Kesalahan operator dalam setting mesin las

36 Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran Root Cause Analysis Waste Excess Processing Waste Subwaste Why-1 Why-2 Why-3 Why-4 Why-5 Excess Processing Rework Cutting Rework Bending Rework Welding Ukuran Plat yang dipotong tidak sesuai Tepi plat tidak rata Kesalahan Operator saat setting awal mesin bending Tidak mencukupi standar kualitas Kesalahan operator dalam pengukuran awal Kesalahan operator saat pemotongan Pisau mesin cutting tumpul Kurangnya kemampuan dalam menganalisis ketebalan material Human error operator saat melakukan setting mesin Terjadi kerusakan pada hasil las Human error Hasil pengelasan tidak rapi Human error Skill operator dalam proses pemotongan masih kurang Operator belum mengganti pisau mesin cutting Pengetahuan yang kurang terhadap kemampuan mesin bending Kesalahan dalam penentuan penggunaan alat dan material Pengalaman operator pengelasan masih kurang Tidak dilakukan penggantian pisau mesin cutting secara rutin Skill operator dalam proses welding masih kurang

37 Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran FMEA Waste Waiting Waste Waiting Potential Failure Mode Mesin cutting tidak berfungsi Potential Effect Severity Potential Causes Occurance Control Detection RPN Komponen elektonik hangus dan proses cutting tidak dapat dilaksanakan Motor mesin tidak dapat berputar dan proses cutting tidak dapat dilaksanakan Pemilihan Daya mesin yang tidak tepat Kesalahan operator dalam pemilihan pisau pemotong Tidak terdapat stabilizer listrik Operator tidak membersihkan poros spindel Kurangnya penjadwalan maintenance mesin 3 Inspeksi visual Inspeksi visual Pengawasan lapangan Inspeksi visual Evaluasi penjadwalan maintenance Penempatan mesin tidak pada tempatnya 3 Pengawasan lapangan 2 36 Mesin welding tidak berfungsi Busur las tidak dapat dialirkan arus listrik dan proses welding tidak dapat dilakukan Operator tidak membersihkan debu pada kipas pendingin Penempatan mesin tidak pada tempatnya Operator tidak membersihkan debu scrap pada kipas pendingin 6 Inspeksi visual Pengawasan lapangan Inspeksi visual 5 180

38 Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran Waste Defect Potential Failure Mode Hasil pengelasan retak Hasil pengelasan keropos FMEA Waste Defect Potential Effect Severity Potential Causes Occurance Control Detection RPN Hasil pengelasan reject dan harus dilakukan proses pengelasan ulang Hasil pengelasan reject dan harus dilakukan proses pengelasan ulang Operator tidak melakukan pemeriksaan terhadap kandungan karbon elektroda Kemampuan operator dalam mengatur kecepatan las masih kurang Pengetahuan operator yang masih kurang pada proses pendinginan Skill operator masih kurang dalam pengelasan Kesalahan operator dalam setting mesin las Operator lupa membersihkan material yang akan diproses Kesalahan operator dalam pemilihan elektroda Kesalahan operator dalam setting arus las Analisa lebih lanjut Inspeksi visual Pengawasan lapangan Pengawasan lapangan Pengawasan lapangan Inspeksi visual Analisa lebih lanjut Pengawasan lapangan

39 Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran FMEA Waste Excess Processing Waste Excess Processing Potential Failure Mode Ukuran plat tidak sesuai dengan ukuran design Tingkat kelengkungan plat belum mencukupi kebutuhan Terjadi keretakan atau keropos pada hasil las Potential Effect Severity Potential Causes Occurance Control Detection RPN Plat tidak dapat dilanjutkan ke proses bending dan harus dilakukan rework Plat tidak dapat dilanjutkan ke proses welding dan harus dilakukan rework Kerusakan pada sambungan material dan harus dilakukan rework 5 Human error Skill operator dalam proses pemotongan masih kurang Tidak dilakukan penggantian pisau mesin cutting secara rutin Pengetahuan yang kurang terhadap kemampuan mesin bending Human error operator saat melakukan setting mesin Skill operator dalam proses welding masih kurang 6 Human error 3 6 Pengalaman operator pengelasan masih kurang Pengawasan lapangan Pengawasan lapangan Inspeksi visual Pengawasan lapangan Pengawasan lapangan Pengawasan lapangan Pengawasan lapangan Pengawasan lapangan

40 Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran Rekap FMEA Kritis No Waste Root Cause Pelatihan SOP Maintenance Waiting Operator tidak membersihkan poros spindel Operator tidak membersihkan debu pada kipas pendingin Operator tidak membersihkan debu scrap pada kipas pendingin Operator tidak melakukan pemeriksaan terhadap kandungan karbon elektroda Pengetahuan operator yang masih kurang pada proses pendinginan 6 Skill operator masih kurang dalam pengelasan Defect Operator lupa membersihkan material yang akan 7 diproses 8 Kesalahan operator dalam pemilihan elektroda 9 Kesalahan operator dalam setting arus las Excessive Processing Skill operator dalam proses pemotongan masih kurang Tidak dilakukan penggantian pisau mesin cutting secara rutin Pengetahuan yang kurang terhadap kemampuan mesin bending 13 Skill operator dalam proses welding masih kurang

41 Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran Pembentukan Alternatif Alternatif Solusi Perbaikan Improvement yang dapat dilakukan Membuat SOP pada setiap proses produksi tangki 1 Membentuk tim perancangan dan pengawasan Standard Operational Procedure (SOP) Membuat checklist SOP pada setiap proses Membuat SOP quality control pada setiap proses Membuat pandauan dan standar penggunaan setiap mesin produksi Melakukan pengawasan pada pelaksanaan SOP Membuat jadwal maintenance mesin Membuat daftar waktu maksimal penggunaan 2 Membuat perencanaan maintenance mesin mesin Membuat prosedur penggunaan mesin Membuat prosedur maintenance mesin 3 Pengadaan pelatihan spesialisasi kepada karyawan Mengadakan pelatihan, peningkatan knowledge dan pengembangan skill kepada setiap pekerja Melakukan pengawasan pasca pelatihan Memantau kinerja dan prestasi pekerja

42 Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran Value Engineering Bobot KPI Performansi Alternatif Productivity Quality Cycle Time Cost Value 0,4 0,3 0, , ,2 Rp ,5 Rp , Rp , ,4 Rp , , ,1 Rp , , ,5 Rp , , ,8 Rp , ,2, ,1 Rp ,

43 Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran Reduksi Cost Waste Variabel Satuan (Rp) Rata-rata rework (jam) Jumlah Biaya T. kerja per jam Rp Opportunity profit/jam Rp Total 4,0625 4,0625 Rp Rp Rp Variabel Biaya Biaya (jam) Waktu (jam) Jumlah Biaya Bahan Baku Rp ,5 Rp Biaya Energi Rp ,5 Rp Total Rp

44 Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran Reduksi Cost Waste Biaya Sebelum Perbaikan Biaya Setelah Perbaikan Total Reduksi Cost Rework Rp Rp Rp Defect Rp Rp Rp

45 Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran Control Plan Alternatif Solusi Perbaikan Control Plan Membuat SOP pada setiap proses produksi tangki 1 Membentuk tim perancangan dan pengawasan Standard Operational Procedure (SOP) Membuat checklist SOP pada setiap proses Membuat SOP quality control pada setiap proses Membuat pandauan dan standar penggunaan setiap mesin produksi Melakukan pengawasan pada pelaksanaan SOP 3 Pengadaan pelatihan spesialisasi kepada karyawan Mengadakan pelatihan, peningkatan knowledge dan pengembangan skill kepada setiap pekerja Melakukan pengawasan pasca pelatihan Memantau kinerja dan prestasi pekerja

46 Define Measure Analyze Improve Control Kesimpulan dan Saran Kesimpulan 1. Waste kritis pada proses produksi tangki yaitu waiting, defect dan excess processing waste dimana dari ketiga waste tersebut mencakup non value added perbaikan terhadap unplanned downtime mesin produksi, kesalahan proses operasi mesin yang menyebabkan produk reject, dan aktivitas rework pada setiap proses produksi. 2. Berdasarkan analisa dengan menggunakan root cause analysis penyebab terjadinya waste waiting, defect dan excess processing yaitu dikarenakan tidak terdapat penjadwalan rutin untuk maintenance mesin produksi, kemudian tidak adanya SOP dalam melakukan operasi kerja dan pengoperasian mesin selama proses produksi dan yang terakhir tidak ada pengadaan pelatihan yang menyebabkan kurangnya skills, knowledge dan abilities setiap tenaga kerja. 3. Berdasarkan perhitungan alternatif dengan menggunakan value engineering alternatif terpilih untuk melakukan mprovement yaitu kombinasi alternatif 1 dan 2 yaitu pembuatan tim dan pengawas SOP serta pengadaan pelatihan guna meningkatkan kemampuan dan keterampilan tenaga kerja.

47 DAFTAR PUSTAKA Daftar Pustaka Ali, S. I., Yousof, J., Khan, M. R., & Masood, S. A. (2011). Evaluation of performance in manufacturing organization through productivity and quality. Journal of Business, 5(6), Asropi, Membangun Key Performance Indicator Lembaga Pelayanan Publik. Manajemen Pembangunan, 57(1). Garspersz, V., Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQA dan HACCP. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Garspersz, V., Continuous Cost Reduction Through Lean Six Sigma Approach. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Gaspersz, V., The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Gasperz, V., Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. George, M. L., Lean Six Sigma: Combining SIx Sigma Qualityt with Lean Speed. New York: McGraw-Hill. Helen, B., No Delays Achiever. [Online] Available at: [Accessed 20 April 2014]. Heyl, J. (2008). Additional Chapter II KPI s. Retrieved 22 Februari 2012 eng.sut.ac.th/me/meold/2_2552/435303/kpis.ppt Hines, Cardiff Business School. [Online] Available at: [Accessed 17 Maret 2014]. Liker, J. K., The Toyota Way: 14 Management Pronciples from the Worlds Greatest Manufacturer. s.l.:mcgraw-hill. Park, S. H., Six Sigma for Quality and Productivity Promotion. Tokyo: Asian Productivity Organization. Pyzdek, T. & Keller, P. A., The six sigma handbook. New York: McGraw-Hill. Tschohl, J., Loyal fo life. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Wibisono, D., Manajemen Kinerja: Konsep, Desain, dan Teknik Meningkatkan Daya Saing Perusahaan. Jakarta: Erlangga. Yuwono, et al., Petunjuk praktis penyusunan balance scorecard menuju organisasi yang berfokus pada strategi. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.

48 TERIMA KASIH