BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Transkripsi

1 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN Pada bab ini akan ditarik mengenai kesimpulan dan saran dari hasil pengolahan data yang terdapat pada bab sebelumnya. Kesimpulan akan menjawab tentang tujuan dari penelitian yang dilakukan. Sedangkan saran berisi tentang saran penelitian sehingga diharapkan dapat dilanjutkan untuk penelitian yang akan datang dan dapat memberikan manfaat lebih lanjut. 6.1 Kesimpulan Berdasarkan pengolahan data dan analisa dalam penelitian ini, maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut: 1. Dari pengolahan hasil VALSAT, waste yang terjadi dalam value stream produksi tabung gas LPG 3 kg dapat diketahui jenis, frekuensi, dan dampak waste yang paling berpengaruh terhadap proses produksi tabung. Waste tersebut antara lain adalah defect, waiting, dan transportation. Berdasarkan analisa yang dilakukan diketahui root cause dari waste yang terjadi adalah sebagai berikut: - Transportation, terjadi karena jauhnya jarak antara trimming dan offsetting dengan divisi las. Yang ditunjukan dengan tabel 4.21 (a) dan tabel 4.21 (b). - Defects, terjadi karena beberapa mesin sudah aus, operator kurang sadar akan pentingnya kualitas, dan penempatan operator yang masih belum ahli pada aktivitas tertentu. Serta posisi operator yang tidak nyaman dalam melakukan proses produksi. Yang ditunjukan pada tabel 4.21 (a) dan tabel 4.21 (b). - Waiting, terjadi karena adanya variasi waktu proses dan adanya defect yang membutuhkan perbaikan (repair). Yang ditunjukan pada tabel 4.21 (a) dan tabel 4.21 (b). 116

2 Usulan perbaikan untuk mengurangi waste tersebut adalah sebagai berikut: - Perancangan ulang layout lantai produksi - Penentuan jumlah operator optimum - Pemberian alat bantu conveyor berjalan untuk proses las dan adjustable chair untuk operator - Pemberian training dan controlling terhadap kinerja operator - Pemasangan SOP yang mudah dimengerti di setiap area kerja untuk menstandarkan kerja operator Usulan perbaikan yang diberikan memberikan dampak perbaikan pada kondisi eksisting dengan menaikkan output sebesar unit tabung atau sebesar 10.7% dari kondisi eksisting dan menurunkan jumlah Work In Process (WIP) sebesar unit tabung atau sebesar 27.8% dari jumlah sistem eksisting. 6.2 Saran Saran yang dapat diberikan untuk penelitian selanjutnya adalah sebagai berikut: 1. Adanya penelitian lebih lanjut tentang keterkaitan antara performansi operator dan shifting kerja dengan besar kecilnya defects yang terjadi. 2. Adanya penelitian lebih lanjut tentang kaitan antara implementasi lean production dan usulan perbaikan yang diusulkan dengan memperhitungkan biaya manufakturnya.

3 DAFTAR PUSTAKA Amamiyah, Dina (2006). Evaluasi dan Perbaikan Sistem Order Fullfillment Process dengan Pendekatan Lean Manufacturing. Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. Brunt, D.C. (2000). From Current State to Future State: The Steel to Component Supply Chain. London: International Thomson Business Process. Gazpers, Vincent (2007). Lean-Sigma Green Company, Sebuah Landasan Kokoh Menuju Perusahaan yang Lebih Environmentally Friendly and Social Responsible. Harell. Mc Grow Hill, Biman K, Bowden, Royce O, Ferrin. (2003) Simulation Using Arena second edition.,wbc McGraw-Hill companies,inc. Hines, Peter and Rich, Nick (1997). The Seven Value Stream Mapping Tools. International Journal of Operation & Production Management, Vol. 17, No.1, pp Cardiff, UK: Lean Enterprise Research Centre, Cardiff Business School. Hua Lian, Yang, Landeghem, Hendrik Van (2002). An Application Of Simulation And Value Stream Mapping In Lean manufactruring. Departement of Industrial Management Grent Univercity. diakses pada tanggal 24 maret 2009 pada jam WIB. 118

4 119 Kodradi Y., Soewignyo P., dan Rusdiansyah A. (2008). Analisis Beban Kerja dalam Rangka Restrukturisasi Organisasi di PT. Petrokimia Gresik. Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VIII. Program Studi MMT-ITS. Laily, Hawien (2008). Penerapan Lean Production pada Sistem Produksi Industri Sepatu. Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. Nurhayati, Anis (2004). Pendekatan Metode Lean Guna Mereduksi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping. Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. Suhartono (2007).Penerapan Lean Production pada Sistem Produksi Make to Order dengan Pendekatan Lean Motion Time Study-Discrete Event Simulation Guna Meningkatkan Efektifitas dan Efisiensi Aliran Produksi. Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. Womack, J. and Jones, D.T. (2003). Lean Thinking, banish wastes and create wealth in your corporation, revised and updated, Free Press.

5 120 DAFTAR ISTILAH Continous Improvement : Merupakan kondisi perbaikan secara berkala yag dilakukan untuk memperbaiki kondisi sistem suatu perusahaan. Current State Mapping : Merupakan peta yang akan menggambarkan proses produksi perusahaan beserta segala hal yang terkait di dalamnya. (terdapat alur informasi dan alur material) Future state Mapping : Merupakan peta yang menggmbarkan kondisi perbaikan dari current state mapping. Big Picture Mapping : Merupakan peta yang akan menggambarkan proses produksi perusahaan beserta segala hal yang terkait di dalamnya. (terdapat alur informasi dan alur material) Value Added Activity : Merupakan aktivitas yang mampu memberikan nilai tambah di mata pelanggan pada suatu material atau produk yang diproses. Non-Value Added Activity : Merupakan aktivitas yang tidak menambah nilai dari sudut pandang pelanngan. Necessary But Non-Value Added Activity : Merupakan aktivitas yang tidak menambah nilai akan tetapi penting bagi proses yang ada.

6 121 Work in Process : Proses yang masih tertinggal dalam proses ketika waktu proses telah berhenti. Pull production : Merupakan sistem yang berfokus pada kebutuhan pelanngan dimana hanya membuat produk sesuai dengan yang dibutuhkan pelanggan dan pada waktu yang tepat. Push production : Merupakan sistem yang memenuhi kebutuhan pelanggan secara massal. Sehingga terdapat inventory yang banyak. IVAT : Merupakan teknik pemetaan visual yang memetakan jumlah variasi produk tiap tahapan proses manufaktur. KIK : Surat yang dibuat oleh bagian PPIC pada perusahaan PT EMI, untuk memesan bahan baku atau mengirim hasil produksi ke perusahaan rekanan.

7 BIOGRAFI Penulis dilahirkan di Malang pada tanggal 3 Maret Penulis merupakan anak ketiga dari tiga bersaudara yang lahir dari pasangan Sukardiansyah dan Tira Dian. Penulis pernah bersekolah di TK Nasional KPS Balikpapan, kemudian melanjutkan di SD Nasional KPS Balikapapan, SMP Nasional KPS Balikapapan, dan SMA Negeri I Balikpapan, dan pada tahun 2005 penulis melanjutkan kuliah di Jurusan Teknik Industri Surabaya. Semasa perkuliahan, penulis aktif dalam beberapa organisasi yaitu HMTI ITS. Pengalaman organisasi yang pernah dialami adalah menjadi anggota, selain itu juga penulis pernah menjadi anggota dalam organize community (OC) dalam sistem Penulis yang memiliki hobi design ini pernah mengikuti beberapa pelatihan dan program kerjasama, seperti kegiatan LKMM Pra TD, pelatihan Speak up with blog, Internasional communication skill, Pelatian jurnalistik, seminar pengalihan minyak tanah ke gas lpg 3 kg, dan Pelatihan kualitas. Selain itu, penulis pernah mengikuti program kerja praktek selama bulan agustus sampai November 2008 di Pupuk Kaltim Bontang Kalimantan Timur pada bagian Perencanaan dan Pemesanan Material (PMP).