BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

Transkripsi

1 BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA 4.1 Sejarah Perusahaan PT. Suzuki Indomobil Motor adalah sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam industri otomotif. Perusahaan ini merupakan perusahaan penanaman modal asing (PMA) yang terdiri dari lima perusahaan. Kelima perusahaan tersebut adalah sebagai berikut: 1. PT. Indohero Steel & Engineering Co. 2. PT. Indomobil Utama. 3. PT. Suzuki Indonesia Manufacturing. 4. PT. Suzuki Engine Industry. 5. PT. First Chemical Industry. Lima perusahaan tersebut bergabung (Merger) dengan persetujuan dari Presiden Republik Indonesia melalui surat pemberitahuan tentang persetujuan Presiden dari Ketua Badan Koordinasi Penanaman Modal (BKPN) nomor 05 / I / PMA / 90 tertanggal 1 Januari 1990, dan diperingati sebagai tanggal berdirinya PT. Suzuki Indomobil Motor, yang bergerak dalam bidang usaha Industri Komponen dan Perakitan kendaraan bermotor Merk SUZUKI roda dua (Sepeda Motor) dan roda empat (Mobil).

2 58 Lokasi kantor pusat PT. Suzuki Indomobil motor berada di Wisma Indomobil di Jalan. MT. Haryono, Kav. 8, Jakarta Timur. Kantor Pusat ini didukung oleh 314 karyawan, sedangkan untuk lokasi pabriknya tersebar dibeberapa tempat, antara lain di Pulogadung, Cakung, dan di Tambun Logo dan Visi Misi Perusahaan Perusahaan memiliki logo yang bergambar sebuah huruf yakni huruf S. Huruf S ini diambil dari huruf awal nama perusahaan yaitu Suzuki. Sumber : PT. Suzuki Indomobil Motor Gambar 4.1 Logo Perusahaan Perusahaan pun memiliki visi dan misi sebagai berikut: a) To be the most outstanding company within Suzuki global operation Menjadi Perusahaan yang terkemuka di dalam Suzuki global operation b) To be the most reliable and admirable automotive company in Indonesia Menjadi Perusahaan otomotif yang dihargai dan terkemuka di Indonesia Untuk mencapai visi dan misi tersebut, perusahaan melakukan setiap aktivitasnya berdasarkan motto yang dimiliki, yaitu 5S dan 5P yang artinya :

3 59 5S 1. SEIRI = PEMILAHAN 2. SEITON = PENATAAN 3. SEISOU = PEMBERSIHAN 4. SEIKETSU = PEMANTAPAN 5. SHITSUKE = PEMBIASAAN 5P 1. PERSATUAN/KESATUAN 2. PERBAIKAN 3. PATUH 4. PERJUANGAN 5. PENGHEMATAN Program-program yang dilakukan guna mendukung pencapaian visi diantaranya: 1. GKM (Gugus Kendali Mutu) 2. GDS (Gerakan Disiplin Suzuki) 3. K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja) 4. Kaizen (Perbaikan Berkelanjutan) 5. CS (Customer Satisfaction) 6. Usulan

4 Tempat Operasional Perusahaan Pusat perakitan kendaraan merk SUZUKI dengan jumlah karyawan 5000 orang berkapasitas produksi unit mobil dan unit sepeda motor pertahunnya. Pusat perakitannya tersebar di lima wilayah, dan terbagi menjadi 6 (Enam) tempat operasional yaitu : 1. Plant Cakung (Perakitan Engine ) 2. Plant Pulogadung (Service & Sales) 3. Plant Tambun I (Perakitan Motor) 4. Plant Tambun II (Perakitan Mobil) 5. Plant Spare Part (Penjualan Suku Cadang / Spare Part) 6. Kantor Pusat (Wisma Indomobil MT. Haryono). a. Plant Cakung Plant Cakung sebelumnya dikenal dengan nama PT. Suzuki Indonesia Manufacturing, PT. Suzuki Engine Industri dan PT. First Chemical Industri berada di Jalan Raya Penggilingan, Cakung, Jakarta Timur. Berdiri diareal tanah seluas m 2 dan didukung oleh ± 634 karyawan. Disini di produksi berbagai macam komponen dan part sepeda motor dan mobil melalui proses: Shearing, Pressing, Welding, Assembling Engine Bending, Buffing, Machining Die Casting, dan lain-lain dengan menggunakan teknologi canggih. Disini pula dirakit berbagai macam peralatan transmisi dan kemudi baik sepeda motor maupun mobil.

5 61 b. Plant Pulogadung Plant Pulogadung sebelumnya dikenal dengan nama PT. Indomobil Utama, berada di Jalan Raya. Bekasi Km.19, Jakarta Timur, berdiri diareal tanah seluas m 2, didukung oleh 98 karyawan. Disini pernah dirakit berbagai macam kendaraan bermotor roda empat seperti : Carry Extra, Carry Futura, Katana, dan sedan Forsa. Saat ini di Plant Pulogadung hanya ada beberapa bagian saja, karena Assembling untuk kendaraan roda empat sebagian besar telah pindah ke Plant Tambun II. c. Plant Tambun I Plant Tambun I sebelumnya dikenal dengan nama PT. Indohero Steel & Engineering Co. Plant Tambun I mampu menyerap tenaga kerja sebanyak 1128 orang. Berada di Jalan Raya. Diponegoro Km.38,2 Bekasi. Disini diproses, diproduksi, dan dirakit berbagai komponen kendaraan roda dua (sepeda motor) merk Suzuki, dan disinilah lahir berbagai sepeda motor Suzuki tipe mutakhir. d. Plant Tambun II Plant Tambun II merupakan proyek baru khusus untuk kendaraan roda empat Suzuki. Disini dilakukan pressing, welding, painting, serta perakitan kendaraan roda empat dalam jajaran Suzuki, dengan menggunakan berbagai peralatan teknologi tinggi, dan yang terbesar di Asia Tenggara untuk saat ini.

6 62 Plant Tambun II berdiri diarea tanah seluas m 2, dengan luas bangunan seluas m 2, dan mampu menyerap tenaga kerja sebanyak 2000 orang. Plant Tambun II diresmikan pada tanggal 14 Mei 1991 oleh Menteri Perindustrian RI (pada saat itu) Bp. Ir. Hartarto. e. Plant Spare Part Guna memberikan pelayanan purna jual bagi pemilik kendaraan bermotor merk Suzuki Roda 4 maupun Roda 2, PT. Suzuki Indomobil Motor memindahkan tempat penyediaan suku cadang dari Plant Sunter ke Spare Part yang berlokasi di Jl. P. Diponegoro Km. 38,2 Tambun Bekasi (Jl. Toyo Giri). Disana tersedia berbagai suku cadang asli untuk kendaraan bermotor merk Suzuki, serta menjual berbagai souvenir Suzuki. f. Kantor Pusat Kantor Pusat PT. Suzuki Indomobil terletak di Wisma Indomobil di Jl. MT Haryono, Kav.8, Jakarta Timur. Kantor pusat ini didukung oleh 314 karyawan dan merupakan pusat bidang manajemen serta sistem pemasaran perusahaan Produk Yang Dihasilkan Saat ini PT. Suzuki Indomobil Motor sudah menghasilkan kendaraan roda empat (Mobil) antara lain : Suzuki Forsa Esteem 1300 cc, Forsa Esteem 1600 cc, Suzuki Carry 100 cc, Suzuki Carry Futura 1500 cc, Suzuki Vitara,

7 63 Suzuki Side Kick, Suzuki Escudo, Suzuki Katana, Suzuki Baleno, Suzuki Karimun, Suzuki Aerio, Suzuki Grand Escudo 1.6, Suzuki Grand Escudo 2.0, Suzuki APV, APV Arena, Grand Vitara dan yang terbaru Neo Baleno dan SX4 (Cross Over). 4.2 Ruang Lingkup Observasi Observasi dilakukan secara langsung di lokasi pabrik PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II dalam waktu kurang lebih dua bulan dari bulan April sampai dengan Mei Observasi yang dilakukan hanya di bagian Technical Control serta lantai produksi terkait. Yang menjadi fokus utama dalam penelitian ini adalah menentukan tingkat sigma perusahaan saat ini dan menemukan jenis cacat produk YLO Type II di departemen welding terbesar serta penyebabnya. 4.3 Pengumpulan Data Informasi yang telah dikumpulkan meliputi proses produksi dan pengendalian kualitas Proses Produksi Pada dasarnya proses pembuatan mobil/kendaraan bermotor roda 4 (empat) dilakukan melalui beberapa tahapan yang saling berhubungan antara proses yang satu dengan proses selanjutnya. Proses ini saling berurutan dimana setiap proses harus menghasilkan produk yang berkualitas sesuai

8 64 dengan standar yang ditetapkan sehingga menjadi satu produk yang siap pakai dan mampu bersaing di pasaran. Secara garis besar proses pembuatan mobil yang ada di PT. Suzuki Indomobil dimulai dari pembentukan komponen/part dari material Steel Sheet menjadi komponen atau part yang sudah terbentuk dengan bantuan mesin press. Setelah komponen terbentuk komponen tersebut masuk ke proses welding yaitu proses penyatuan komponen dengan jalan pengelasan sampai terbentuk komponen white body (body kosong), dari white body masuk ke proses painting (pengecatan) sehingga body mobil sudah mempunyai warna sesuai yang diinginkan. Dari proses painting dilanjutkan ke proses assembling, yaitu proses penggabungan semua komponen body dengan komponen- komponen yang lain seperti pemasangan roda, engine, kaca seat (jok) dan komponen lainnya sampai menjadi mobil yang siap pakai. Proses terakhir pada pembuatan mobil adalah proses final inspection dimana mobil yang sudah jadi harus melalui tahap pemeriksaan dan tes sehingga mobil benar-benar lulus uji dan siap dipasarkan ke konsumen. Berikut ini gambaran proses pembuatan mobil dari bagian pressing sampai bagian final inspection : 1. Proses pressing Proses pressing adalah proses pembentukan komponen/part dari material steel sheet menjadi bentuk part/komponen dengan menggunakan

9 65 mesin press. Secara garis besar proses pressing meliputi beberapa proses yaitu : a. Drawing Proses drawing adalah proses pembentukan material steel sheet mengikuti dies/cetakan, dimana material steel sheet (lembaran baja) dipasang pada dies (cetakan) yang selanjutnya dengan bantuan mesin press diadakan penekanan sehingga terbentuk komponen yang diinginkan b. Trimming Proses trimming merupakan pemotongan tepi material yang sudah mengalami proses drawing c. Piercing (PC) Proses piercing merupakan pembuatan lubang pada material setelah material mengalami proses drawing d. Bending Proses bending merupakan pembengkokan material e. Restriking Proses merapikan bentuk menjadi lebih sempurna (proses pembentukan lekukan yang lebih sempurna).

10 66 2. Proses welding Proses welding adalah proses pembuatan white body (mobil kosong) dengan cara menggabungkan komponen/part melalui proses pengelasan. Proses ini meliputi : a. Proses Front Floor Proses Front Floor merupakan pembentukan (penyatuan) komponen mobil bagian depan b. Proses Rear Floor Proses Rear Floor merupakan pembentukan komponen bagian belakang c. Proses Side Body Proses Side Body merupakan pembentukan mobil bagian samping d. Proses Main Body Proses Main Body merupakan penyambungan dari masing-masing inti di atas menjadi satu kesatuan (white body). 3. Proses painting Proses painting adalah proses pemberian warna pada unit mobil, dan tujuan dari proses pewarnaan adalah untuk melindungi permukaan unit mobil dari elemen-elemen yang bisa merusak mobil, untuk memberikan keindahan pada mobil dan juga memberikan petunjuk khusus. Pengecatan dapat memberikan proteksi terhadap karat, sinar ultraviolet, pasir, dan udara yang mengandung garam, juga dari

11 67 penampilan dapat memberikan dimensi efek, kehalusan, kilauan (luster) dan efek dari sebuah warna. Dalam industri otomotif pengecatan dibagi menjadi dua macam yaitu : a. Cat Stoving Cat Stoving digunakan untuk pengecatan material dari logam, dan pengeringan cat ini harus pada suhu tertentu dan biasanya pengeringan menggunakan oven. b. Cat Poliurethane Cat Poliurethane digunakan untuk pengecatan material dari bahan plastik, dan pengeringannya tidak memerlukan suhu tinggi. Secara garis besar proses painting pada industri otomotif meliputi : a. Pre Treatment System Pre Treatment System yaitu proses perlakuan terhadap permukaan untuk menghindari karat dan pembersihan permukaan untuk persiapan proses painting. b. CED Coat (cat dasar) Proses ini merupakan pemberian cat dasar dengan menggunakan sistem elektrodeposition, fungsi dari CED ini yang utama adalah sebagai anti karat.

12 68 c. Intermediate Coat Untuk pemberian warna kedua sebelum body dilapisi cat utama, agar dalam proses pemberian warna utama didapatkan hasil yang bagus merupakan proses Intermediate Coat. d. Top Coat (cat utama) Cat ini yang biasa disebut cat utama dan secara visual warna yang sebenarnya telah terlihat dengan sempurna. 4. Proses Assembling Engine (Proses ini berlangsung di Plant Cakung). Proses Assembling Engine adalah proses pengabungan part-part engine menjadi satu unit engine, dan proses ini terpisah dari proses di atas karena proses ini berjalan pada line sendiri dan berjalan secara paralel dengan proses lain. Proses Assembling engine terdiri dari beberapa proses yaitu : 1. Proses Casting Proses pengecoran atau penuangan dari komponen-komponen melalui proses casting. 2. Proses Machining Proses machining pengerjaan mesin dari material yang dicasting untuk mendapatkan ukuran sesuai yang diinginkan. 3. Sub Assembling Proses assembling dari part-part engine sebelum masuk ke line assembling mengukur proses sub assembly.

13 69 4. Assembling Proses penggabungan komponen-komponen dari proses machining dan proses sub assembling himgga dapat unit engine. 5. Quality Proses pengecekan dari hasil assembling, dan disini dapat ditentukan apakah engine layak diteruskan ke proses assembling body. 5. Proses Assembling (Proses ini berlangsung di Plant Tambun) Proses penggabungan unit body yang sudah dipainting dengan engine dan komponen-komponen lain, seperti roda, jok, dasboard, interior, dalam dan juga interior luar menjadi satu unit mobil. Proses assembling ini meliputi : 1. Chasis Proses assembling pada bagian-bagian mobil yang berhubungan dengan chasis. 2. Triming Proses assembling pada bagian atas mobil atau pemasangan interior dan eksterior mobil. 3. Sub Assembling Proses assembling part-part mobil sebelum diassembling ke unit mobil.

14 70 4. Final Proses assembling untuk kelengkapan mobil sesudah proses triming dan chasis. 6. Inspection Proses pemeriksaan unit mobil sesudah proses assembling dan proses ini memeriksa semua komponen dan part apakah unit mobil layak untuk di jual. Final Inspection Line adalah tempat untuk menguji kendaraan setelah melewati semua proses assembly. Semua kendaraan yang dihasilkan oleh assy shop diuji di sini. Dalam pengujian ini terdapat beberapa tahapan sebelum dilepas ke bagian marketing, sesuai dengan urutannya adalah TOE - IN tester, Turning Radius & Headlight tester, Drum tester, Side Slip, Brake Tester Inspection, Engine Room, & Under Pit dan Appearance. Selain itu masih ada satu lagi pengujian yang harus dilalui di luar Final Inspection Line ini, yakni Shower test. Proses pembuatan mobil disajikan pada Gambar 4.2

15 71 PLANT TAMBUN II Raw Material : Lokal / Import dari Jepang PLANT CAKUNG Raw Material : Lokal / Import dari Jepang Pressing Assembling Engine Welding (In House & Out House) PRE TREATMENT SISTEM CED COAT INTERMEDIATE COAT TOP COAT ASSEMBLING FINAL INSPECTION CBU Sumber : PT. Suzuki Indomobil Motor Gambar 4.2 Diagram Alir Proses Pembuatan Mobil

16 Pengendalian Kualitas (Quality Control) Kegiatan pengendalian kualitas dalam perusahaan ini terbagi kedalam dua jenis inspeksi yaitu Part Inspection dan Final Inspection. Part Inspection merupakan pengendalian kualitas berupa inspeksi yang dilakukan terhadap seluruh part yang akan dirakit, sedangkan Final Inspection merupakan pengendalian kualitas berupa inspeksi atau proses pemeriksaan pada unit mobil sesudah proses assembling. Part Inspection Proses pemeriksaan komponen/part sebelum dirakit pada proses assembling. Pada proses ini part diperiksa untuk mengetahui layak atau tidaknya part tersebut untuk dirakit. Section Part Inspection memiliki dua tugas utama. Pertama, memeriksa part yang akan digunakan untuk perakitan mobil. Tugas ini mencakup mulai dari drawing, pemilihan vendor, jenis part yang dibutuhkan untuk memproduksi sebuah mobil sampai kemudian diproduksi. Setelah komponen dipesan oleh bagian PMC, maka sampling diambil di bagian Receiving Inspection. Sampel yang diambil berjumlah lima buah per lot. Kedua, memeriksa part yang akan dijual kembali dan yang akan diekspor. Perusahaan ini juga melayani permintaan part dari perusahaan lain hanya saja pembuatan part ini tidak terjadi di Plant Tambun II.

17 73 Perusahaan hanya menerima komponen untuk kemudian dicek dan dikemas sebelum dikirim keluar. Final Inspection Proses pemeriksaan unit mobil sesudah proses assembling, proses ini memeriksa semua komponen dan part pada unit mobil yang telah diproduksi apakah layak untuk dijual. Final Inspection Line adalah tempat untuk menguji kendaraan setelah melewati semua proses assembly. Final Inspection terbagi kedalam dua jenis proses pemeriksaaan yaitu function process dan Everence & Dynamic Process. Function process adalah proses pemeriksaan yang dilakukan terhadap seluruh fungsi yang dimiliki sebuah unit jadi sedangkan Everence & Dynamic process adalah proses pemeriksaan yang dilakukan terhadap tampilan dan eksterior dari sebuah unit jadi. Proses tahapan pemeriksaan tersebut diatas dapat dijelaskan sebagai berikut: 1. Toe-In Tester Test yang pertama adalah toe-in tester. Di bagian ini dilakukan pemeriksaan dan setting terhadap kelurusan roda yang mengacu pada standar yang telah dibuat. Setelah kendaraan berada di atas toe tester maka layar monitor akan menampilkan besarnya penyimpangan roda

18 74 terhadap kelurusannya. Untuk penyetelan, operator akan mengatur kekencangan baut pada tie-rod, sambil terus mengamati layar monitor. 2. Turning Radius & Headlight Tester Besarnya standar sudut belokan untuk masing masing model berbeda, sehingga perlu dipakai switch seperti pada toe-in tester. Jika alarm pada slip side tester berbunyi, maka kendaraan harus menjalani tes ulang di toe-in tester. Jika tidak berbunyi maka dapat dilanjutkan untuk tes berikutnya. 3. Drum Tester Line Pada drum tester kendaraan akan mengalami pengecekan beberapa instrumennya, antara lain : air wiper, blade wiper, head lamp, turn signal, AC, blower AC, elektrik, lampu ruangan, kemudian kendaraan menjalani tes kecepatan. Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mengetahui kecepatan kendaraan untuk tiap-tiap tingkat kecepatan serta kemampuan akselerasinya sesuai dengan standar. 4. Brake Tester Pada brake tester dilakukan dua tahap pengujian yaitu rem untuk roda depan (LH/RH) dan rem untuk roda belakang (LH/RH) yang dilakukan secara bergantian. Pada saat rem ditekan maka pointer pada panel akan menunjukkan besarnya gaya pengereman pada saat itu.

19 75 5. O-HC Exhaust Emission Analyzer Tes ini hanya untuk model Katana, Escudo dan Baleno saja. Dimaksudkan untuk mengetahui besarnya kadar CO dan HC yang terdapat pada gas buang kendaraan. Untuk CO kadar maksimum yang diijinkan adalah %. Jika hasil pengukuran menunjukkan lebih dari itu maka harus dilakukan penyetelan pada engine. 6. Under Body Inspection Di bagian ini dilakukan pengecekan terhadap baut-baut yang berada di bagian bawah kendaraan. Khusus untuk Katana masih ditambah dengan pengecekan oli transmisi, oli transfer gear dan oli differensial. Sedangkan untuk Escudo dan Baleno hanya ditambah pengecekan oli transmisi saja. 7. Appearance Inspection Di bagian ini dilakukan cek terhadap penampilan kendaraan baik dari luar maupun dalam. Pemeriksaan dilakukan terhadap kemungkinan terjadinya penyok pada body, cat yang tidak kuat atau sudah mengelupas dan lain-lain. Tes ini memakan waktu yang relatif cukup lama karena memerlukan ketelitian dan konsentrasi yang tinggi dalam pengamatan. Di samping itu juga karena cacat yang ada hampir tidak nampak.

20 76 8. Shower Test Tes ini dimaksudkan untuk mengetahui ada tidaknya kebocoran ruang/kabin kendaraan terhadap semburan air dari luar misalnya hujan. Dari tes ini akan diketahui ada tidaknya kebocoran pada ruangan kendaraan. Jika ada maka bagian-bagian yang bocor akan ditandai oleh operator dan selanjutnya kendaraan akan dikirim ke bagian repair untuk diperbaiki. Baru kemudian diuji lagi ke shower test. Dalam kegiatan inspeksi ini, perusahaan tidak menggunakan standarisasi nasional maupun internasional. Perusahaan memiliki stadarisasi sendiri yang bertujuan untuk mencapai kepuasan konsumen sesuai dengan pasarnya. Pengendalian, peningkatan dan perbaikan kualitas dalam perusahaan menjadi tanggung jawab bagian Technical Control (TC) yang bertugas sebagai koordinator dan mengontrol jalannya proses produksi. TC juga memberikan masukan untuk setiap section sehingga didapatkan kemudahan dan kelancaran dalam proses produksi. Data pendukung berikut merupakan jumlah sepuluh jenis cacat terbesar setiap departemen untuk semua tipe mobil.

21 77 Jenis Cacat Jenis cacat dari tiga departemen (welding, painting dan assembling) selama tiga bulan disajikan pada Tabel Tabel 4.1 Sepuluh Jenis Cacat Terbesar Dept. Welding January February March Jenis Cacat Insp Insp Insp Count=7582 Count=7475 Count=8370 (val-%age) (val-%age) (val-%age) PENYOK SPATTER NUT NG / MIRING NOISE GELOMBANG BENJOL NUT TA / LEPAS FUNCTION NG ( OFF / FAULT / SERET ) PART NG ( CACAT-PATAH- PECAH ) GAP NG ( RAPAT / RENGGANG ) CACAT LAIN-LAIN ALL CACAT RLL s.d Final Check Sumber : PT. Suzuki Indomobil Motor Pada departemen welding selama tiga bulan, cacat terbesar terjadi pada jenis cacat Penyok dengan kisaran 4.36% % (Tabel 4.1). Selanjutnya diikuti oleh cacat Spatter dan Nut NG/miring sekitar 1%, cacat Noise sekitar 0.33% % dan cacat lainnya. Secara umum, semua jenis cacat pada

22 78 departemen welding selama tiga bulan berkisar 10.35% % dengan rasio lulus langsung berkisar antara 88% %. Tabel 4.2 Sepuluh Jenis Cacat Terbesar Dept. Painting January February March Jenis Cacat Insp Insp Insp Count=7582 Count=7475 Count=8370 (val-%age) (val-%age) (val-%age) BUTSU MELELEH TIPIS PART TA BUTSU ED SEALER KURANG / OVER PENYOK EKS REPAIR FLEK PENYOK BOLONG-BOLONG CACAT LAIN-LAIN ALL CACAT RLL s.d Final Check Sumber : PT. Suzuki Indomobil Motor Pada departemen painting selama tiga bulan, cacat terbesar terjadi pada jenis cacat Butsu dengan kisaran 2.22% % (Tabel 4.2). Selanjutnya diikuti oleh cacat Meleleh dan Tipis sekitar 1% - 2%, cacat part TA sekitar 0.13% % dan cacat lainnya. Secara umum, semua jenis cacat pada departemen painting selama tiga bulan berkisar 8.06% % dengan rasio lulus langsung berkisar antara 89.92% %.

23 79 Tabel 4.3 Sepuluh Jenis Cacat Terbesar Dept. Assembling January February March Jenis Cacat Insp Insp Insp Count=7582 Count=7475 Count=8370 (val-%age) (val-%age) (val-%age) SCRATCH ( LECET-BARET ) BOCOR PENYOK PART TA NOISE PART NG ( CACAT-PATAH- PECAH ) FUNCTION NG ( OFF / FAULT / SERET ) GAP NG ( RAPAT / RENGGANG ) DOL / SLEK TIDAK RAPI CACAT LAIN-LAIN ALL CACAT RLL s.d Final Check Sumber : PT. Suzuki Indomobil Motor Pada departemen assembling selama tiga bulan, cacat terbesar terjadi pada jenis cacat Scratch (lecet-baret) dengan kisaran 2.1% % (Tabel 4.3). Selanjutnya diikuti oleh cacat Bocor dan Penyok sekitar 1% - 2%, cacat part TA sekitar 0.49% % dan cacat lainnya. Secara umum, semua jenis cacat pada departemen assembling selama tiga bulan berkisar 9.58% % dengan rasio lulus langsung berkisar antara 88.68% %.

24 Pengolahan dan Analisis Data Perbaikan proses mengacu kepada sebuah strategi dalam menemukan solusi untuk menghilangkan permasalahan pada masalah kinerja dalam proses yang telah terdapat didalam perusahaan. Perbaikan proses bertujuan untuk mengatasi masalah dengan menghilangkan variasi penyebab di dalam proses. Dalam Six Sigma terdapat sebuah proses khas untuk memecahkan masalah yakni : DMAIC. Dalam sebuah permasalahan bisnis, biasanya sebuah tim akan mendefinisikan (Define) masalah, mengukur (Measure) tingkat masalah tersebut, menganalisa (Analyze) data untuk menemukan penyebabnya, memperbaiki (Improve) proses yang telah ada dengan menghilangkan penyebab dan kemudian menngendalikan (Control) perbaikan proses untuk memastikan masalah yang lama tidak terulang kembali. Paduan dari berbagai alat dan metode yang dibutuhkan untuk memperbaiki tingkat Sigma dapat diperoleh pada setiap langkah DMAIC Define Project Statement a. Business Case (Latar Belakang) Terbentuknya kebijakan ACFTA (ASEAN China Free Trade Area) serta kemajuan teknologi informasi pada era globalisasi saat ini,

25 81 telah mendorong persaingan industri menjadi semakin ketat. Untuk bertahan dalam persaingan bisnis ini, mengharuskan perusahaan lebih kreatif dan inovatif dalam menawarkan produk yang dihasilkan. Peningkatan kualitas produk secara terus menerus merupakan salah satu cara untuk tetap bertahan dan diminati konsumen. Penelitian ini berawal dari pengamatan pada PT. Suzuki Indomobil Motor Plant II yang memiliki empat departemen proses yang terdiri dari departemen Pressing, Welding, Painting, dan Assembling. Pengendalian kualitas produksi dikendalikan oleh bagian Technical Control (TC) yang bertugas sebagai koordinator dan mengontrol jalannya proses produksi serta kualitas produk. TC juga dapat memberikan masukan untuk setiap section sehingga didapatkan kemudahan dan kelancaran dalam proses produksi. Pengendalian kualitas pada TC didukung dengan system intranet menggunakan Quality Gate System (QGS). QGS ini digunakan oleh seluruh departemen kecuali departmen pressing. Saat ini, metode perbaikan kualitas menggunakan metode Plan, Do, Check and Action (PDCA) Besarnya perusahaan ini membuat penelitian harus lebih dipersempit guna memaksimalkan proyek Six Sigma. Langkah awal yang dilakukan adalah mencari tingkat sigma yang telah dicapai oleh setiap departemen untuk menemukan departemen dengan sigma terendah. Hasil perhitungan tingkat sigma seperti yang ditunjukkan

26 82 pada Tabel 4.4 menunjukkan bahwa departemen welding memiliki tingkat sigma terendah dibandingkan dengan departemen lainnnya. Oleh karena itu, penelitian difokuskan pada departemen welding. Tabel 4.4 Tingkat Sigma Tiap Departemen Departemen Tingkat Sigma Welding 3.84 Painting 3.91 Assembling 3.86 Melalui QGS, perusahaan dapat mengategorikan berbagai jenis cacat yang terjadi beserta departemen yang menjadi sumber terjadinya cacat tersebut. Tabel 4.1 menunjukkan, jenis cacat yang paling banyak terjadi pada departemen welding adalah jenis cacat Penyok, sementara departemen welding memproduksi rangka untuk beberapa tipe mobil. Berdasarkan pengambilan data pada bulan Januari 2011 hingga Maret 2011, untuk kategori jenis cacat penyok diketahui tipe mobil yang paling sering mengalami cacat tersebut adalah produk mobil YLO Type II seperti yang diperlihatkan pada Tabel 4.5. Oleh karena itu penelitian difokuskan pada departemen welding untuk tipe mobil YLO Type II.

27 83 Tabel 4.5 Jumlah Cacat Penyok Untuk Seluruh Tipe Mobil pada Dept. Welding (Jan Mar 2011) Model Jumlah YLO ( TRUCK ) 70 YN3 53 YLO TYPE II 452 Y9J ( WD ) 97 Y9J ( CH ) 1 Y9J ( FD ) 264 FPB 84 YLO ( VAN ) 128 YT4 27 YY6 ( HB ) 41 YY6 ( NB ) 0 Sumber : PT. Suzuki Indomobil Motor Tabel 4.6 Sepuluh Jenis Cacat Terbesar Dept. Welding untuk YLO Type II Jenis Cacat January February March Insp Count=1956 (val-%age) Insp Count=1812 (val-%age) Insp Count=2202 (val-%age) PENYOK FUNCTION NG ( OFF / FAULT / SERET ) GELOMBANG SPATTER NUT NG / MIRING DANSA NUT TA / LEPAS PART NG ( CACAT-PATAH- PECAH ) EKS RPR PENYOK-BENJOL NG CO NG ( BOLONG-KROPOS- LEPAS ) CACAT LAIN-LAIN

28 84 Tabel 4.6 Sepuluh Jenis Cacat Terbesar Dept. Welding untuk YLO Type II (lanjutan) Jenis Cacat January February March Insp Count=1956 (val-%age) Insp Count=1812 (val-%age) Insp Count=2202 (val-%age) ALL CACAT RLL s.d Final Check Sumber : PT. Suzuki Indomobil Motor Berdasarkan pengamatan sementara dan informasi dari pihak perusahaan, jenis cacat yang dideteksi oleh TC merupakan cacat yang sering terjadi pada sejumlah proses yang berada pada departemen welding. Hal ini sejalan dengan prinsip metode Six Sigma yang mengarahkan kepada perbaikan proses. Oleh karenanya dalam penelitian ini difokuskan pada perbaikan proses produksi dan diharapkan tercapainya zero defect sehingga proses perbaikan yang memerlukan biaya dapat dikurangi dan tercapainya kepuasan pelanggan. b. Problem Statement (Pernyataan Masalah) Pada triwulan pertama tahun 2011, jenis cacat Penyok pada produk YLO Type II merupakan jenis cacat yang paling sering terjadi pada departemen welding.

29 85 c. Goal Statement (Pernyataan Tujuan) Mengurangi jumlah cacat produk YLO Type II pada departemen welding guna meningkatkan rasio lulus langsung serta meningkatkan kualitas. d. Project Scope (Lingkup Proyek) Data inspeksi dan cacat produk yang digunakan dimulai dari 1 Januari Maret Proyek hanya dilakukan pada lantai produksi departemen welding. Tipe mobil yang akan diteliti adalah YLO Type II dimana produk ini merupakan produk yang paling sering mengalami cacat Penyok. SIPOC (Supplier, Input, Process, Output and Customer) Metode Six Sigma memiliki berbagai macam perangkat untuk melakukan process improvement salah satunya adalah diagram SIPOC yang dapat membantu tim yang menjalankan proses Six Sigma dalam memahami tujuan dan ruang lingkup proses. Sebuah diagram SIPOC adalah alat yang digunakan untuk mengidentifikasi semua elemen yang relevan dari suatu proyek perbaikan proses sebelum pekerjaan dimulai. PT. Suzuki Indomobil Motor merupakan sebuah perusahaan yang besar dan kompleks yang jika dibuat secara keseluruhan memiliki diagram SIPOC yang sangat rumit. Oleh karena itu, tim mempersempit diagram

30 86 SIPOC menjadi dua diagram sehingga hanya difokuskan pada proses yang terkait dengan business case yang telah dijabarkan dapat dilihat pada Gambar 4.3. S I P O C Suppliers Inputs Process Outputs Customers Dept. Pressing Rangka mobil yang belum disambung Melakukan pengelasan pada rangka mobil Rangka yang sudah disambung (White Body) Dept. Painting Dept. Welding White Body Pemberian warna dan lapisan pada White Body White Body yang sudat dicat dan diberi lapisan Dept. Assembling Dept. Painting White Body yang sudat dicat dan diberi lapisan Dirakit dengan komponen lain (ban,dashboard,dll) Mobil jadi Final Inspection Dept. Assembling Mobil jadi Pemeriksaan (Function Process dan Dynamic Process) Mobil siap dijual CBU Gambar 4.3 Peta SIPOC Proses Produksi Mobil Pada Plant Tambun II Diagram SIPOC pertama merupakan diagram yang menjelaskan aliran proses produksi sebuah mobil secara garis besar dan umum yang memiliki keterkaitan dengan departemen welding, painting, dan assembling. Proses produksi dimulai dari departemen pressing yang menyuplai beberapa bagian rangka body mobil yang berbentuk plat. Bagian-bagian rangka tersebut selanjutnya dilakukan pengelasan pada departemen welding untuk menyambung bagian-bagian tersebut sehingga menjadi sebuah rangka mobil yang telah disambung yang biasa disebut white body. Kemudian white body tersebut diberikan kepada departemen painting untuk proses selanjutnya.

31 87 White body yang sudah terbentuk dari departemen welding selanjutnya diproses untuk pelapisan dan pewarnaan di dalam departemen painting. White body yang telah melalui proses pewarnaan kemudian diberikan kepada departemen assembling untuk proses perakitan selanjutnya. Pada departemen assembling, white body yang telah diberikan lapisan dan warna kemudian dirakit dengan komponen-komponen lain seperti ban, dashboard dan lain sebagainya hingga menjadi sebuah mobil jadi. Setelah mobil dirakit pada departemen assembling, mobil tersebut masuk ke bagian Final Inspection guna pemeriksaan lebih lanjut yang memiliki dua tahapan proses yakni function process dan dynamic process. Jika mobil tersebut telah memenuhi kualitas dan standard yang ditentukan maka mobil tersebut siap untuk dijual dan masuk ke CBU.

32 88 Departemen Painting Lulus Repair Body Area Deck Floor Assy Deck Floor Assy Tidak Lulus Metal Finish / Final Proses Hamming Panel Door Front Hamming Panel Door Rear Frame Assy Part Supply Front Under Part Supply Main Line Cab Side Panel Side Body Press Part Storage Gambar 4.4 Gambaran Proses Produksi YLO Type II Dept. Welding

33 89 S I P O C Suppliers Inputs Process Outputs Customers Dept. Pressing Suppliers Komponen plat (rangka mobil) Lihat di bawah White Body Final Process Dept. Painting Vendors Membentuk Panel Door Membentuk Panel Door Merakit Frame Mengelas Front Under Mengelas Cab Side Merakit Sub Assy Panel Side Body Mengelas Front Door Mengelas Rear Door Menyelesaikan proses pada Metal Finish Mengelas Rangka pada Main Line Gambar 4.5 Peta SIPOC Proses Produksi YLO Type II pada Dept. Welding Gambar 4.4 merupakan diagram SIPOC kedua yang menjelaskan aliran proses produksi mobil YLO Type II dalam departemen welding. Proses produksi pada departemen welding dimulai dari suplai berbagai komponen rangka mobil berbentuk plat. Komponen utama rangka mobil disuplai langung oleh departemen pressing sedangkan komponen pendukung lainnya disuplai oleh beberapa supplier dan vendor. Komponen rangka mobil tersebut kemudian dirakit melalui proses pengelasan pada departemen welding sehingga menghasilkan sebuah rangka mobil yang telah dirakit yang disebut white body. Proses pengelasan sendiri terbagi menjadi beberapa tahapan proses didalamnya. Proses tersebut umumnya dibagi sesuai dengan jenis komponen sub assy

34 90 yang dirakit. Untuk layout perakitan dapat dilihat pada Lampiran II. Komponen sub assy yang telah dirakit tersebut pada akhirnya masuk kedalam proses perakitan pada main line. White body yang telah dirakit pada main line kemudian diinspeksi oleh bagian final process. Jika white body telah memenuhi standar kualitas perusahaan maka white body langsung masuk ke dalam departemen painting. Jika terdapat cacat, maka white body akan masuk kedalam proses repair hingga memenuhi standar kualitas untuk masuk kedalam departemen painting. Voice of Customer Voice of Costumers (VOC) adalah mengumpulkan persyaratan utama dari proses dari sudut pandang pelanggan. Pelanggan dalam proyek Six Sigma ini adalah departemen painting. Tetapi departemen painting sendiri tidak melakukan inspeksi sebelum penerimaan karena inspeksi telah dilakukan di final process departemen welding. Permintaan departemen painting terbagi menjadi tiga yakni : Body Standard permintaan mengenai body mobil adalah kondisi sempurna tanpa cacat pada seluruh bagian mobil khususnya bagian luar. Body tersebut berbentuk seperti seharusnya (standar) serta tidak terdapat cacat seperti Penyok, Benjol dan lain sebagainya.

35 91 Fungsi Standar permintaan untuk fungsi mobil adalah kondisi sempurna tanpa cacat fungsional pada seluruh fungsi bagian mobil. Diharapkan seluruh bagian mobil yang memiliki kemampuan dapat berfungsi dengan baik misalnya pintu mobil yang dapat berfungsi buka tutup dengan baik dan lain sebagainya. Komponen Standar permintaan untuk komponen adalah mengenai kelengkapan dan kualitas komponen yang diperlukan dalam membuat white body. Hal ini disebabkan kelengkapan komponen mendukung beberapa bagian agar dapat berfungsi dengan baik. Komponen yang dimaksud misalnya nut, part dan lain sebagainya. Critical to Quality (CTQ) Hasil pengidentifikasian dan informasi dari perusahaan menunjukkan CTQ pada produk YLO Type II adalah : 1. Tidak Penyok 2. Tidak terjadi Function NG 3. Tidak Bergelombang 4. Tidak terdapat Spatter 5. Tidak terjadi Nut NG / Miring

36 92 6. Tidak terjadi Dansa 7. Tidak terjadi Nut TA / Lepas 8. Tidak ada Part NG 9. Tidak terjadi Penyok / Benjol Eks Repair 10. Tidak terjadi CO NG 11. Tidak ada cacat lainnya Measure Pengukuran Kinerja Proses Pengukuran kinerja proses dilakukan dengan cara membuat peta kontrol untuk mengetahui apakah pengendalian proses berada pada batas pengendalian atau tidak. Berdasarkan data historis yang diberikan oleh perusahaan diperoleh data jumlah cacat selama tiga bulan (Jan Mar 2011), seluruh data tersebut berjenis atribut. Dengan kondisi bahwa produk yang cacat dapat diperbaiki kembali maka digunakan peta kontrol U. Peta kontrol U pada setiap datanya memiliki batas kontrol bawah dan atas yang memiliki nilai berbeda-beda. Data yang diteliti untuk pembuatan peta kontrol U adalah data banyak item cacat yang terjadi pada mobil YLO Type II. Perhitungannya dapat dilihat dalam tabel perhitungan peta control U pada Lampiran I.

37 93 Contoh Perhitungan : u c n ,1296 CL = u = 0,1296 u 1 Jumlah Item Cacat Jumlah yang diinspeksi ,206 UCL u 3 u n 0,1296 0, , LCL u 3 u n 0,1296 0, , Dalam peta kontrol U, batas bawah maupun batas atas tidak diperkenankan bernilai kurang dari nol. Apabila terdapat nilai dibawah nol, maka nilai tersebut dinaikkan menjadi nol.

38 Sample Count Per Unit 94 U Chart of Cacat (item) 0,30 0,25 0,20 UCL=0,2417 0,15 0,10 _ U=0,1296 0,05 0,00 LCL=0, Sample Tests performed with unequal sample sizes Gambar 4.6 Peta Kontrol U Produk Mobil YLO Type II pada Dept. Welding Grafik peta kontrol U pada Gambar 4.5 di atas menunjukkan bahwa data jumlah item cacat dari sebelas kategori CTQ tidak ada yang keluar dari batas kontrol. Dengan kondisi tersebut menunjukkan bahwa proses perakitan mobil YLO type II pada departemen welding cukup stabil dan berada dalam kondisi pengendalian statistikal (in statistical control). Data yang didapat dalam penelitian ini berjenis atribut, maka pengukuran kinerja proses dengan penggunaan Cp dan Cpk tidak dapat digunakan. Kinerja proses dalam data atribut dapat dilihat melalui grafik nilai kapabilitas DPMO dan kapabilitas sigma. Setelah data berada dalam kondisi

39 95 pengendalian statistikal, selanjutnya dihitung DPMO (Defects Per Million Opprtunities) serta sigma harian dan proses. Untuk perhitungan kinerja tingkat output yaitu kapabilitas Sigma dan DPMO, digunakan data jumlah mobil yang mengalami cacat dari sebelas kategori CTQ yang sudah ditentukan. Berikut tabel yang menunjukkan perhitungan nilai kapabilitas sigma dan DPMO dari perakitan mobil YLO Type II di departemen welding untuk setiap periode waktu (hari). Dari hasil perhitungan dalam tabel perhitungan nilai kapabilitas sigma dan DPMO pada Lampiran II, diketahui bahwa proses perakitan mobil YLO Type II di departemen welding memiliki kapabilitas proses yang cukup, yaitu berada pada tingkat atas rata-rata industri di Indonesia pada saat sekarang yang nilai Sigmanya berkisar 2-3 Sigma. Tampak bahwa nilai DPMO masih cukup tinggi, yaitu: ,577 yang dapat diinterpretasikan yakni dari sejuta kesempatan yang ada akan terdapat ,577 kemungkinan bahwa proses perakitan mobil YLO Type II di departemen welding akan menimbulkan cacat.

40 DPMO 96 Grafik DPMO Variable DPMO Proses DPMO Harian Periode Gambar 4.7 Grafik Pola DPMO dari Proses Perakitan Mobil YLO Type II di Dept. Welding Grafik kapabilitas DPMO menunjukkan bahwa data ke-16 memiliki nilai DPMO terbesar sepanjang periode Januari Maret 2011 yaitu sebesar 19886,364 sehingga memiliki tingkat sigma terendah yaitu sebesar 3,556. Hal ini mungkin dipengaruhi oleh penurunanan konsentrasi operator karena data ke-16 jatuh pada hari jumat yang merupakan hari terakhir pada minggu tersebut. Dari grafik pola DPMO dan pola sigma menunjukkan pola DPMO dari proses perakitan mobil YLO Type II di departemen welding dan pencapaian sigma yang belum konsisten, masih bervariasi naik-turun sepanjang periode waktu, sekaligus menunjukkan bahwa proses perakitan

41 Sigma 97 mobil YLO Type II di departemen welding memerlukan pengelolaan yang lebih tepat. 4,4 4,3 4,2 4,1 Grafik Kapabilitas Sigma Variable Sigma Proses Sigma Harian 4,0 3,9 3,8 3,7 3,6 3, Periode Gambar 4.8 Grafik Pola Nilai Kapabilitas Sigma dari Proses Perakitan Mobil YLO Type II di Dept. Welding Suatu proses apabila dikendalikan dan ditingkatkan secara terus menerus, maka akan menunjukkan pola DPMO cacat yang turun sepanjang waktu dan pola kapabilitas sigma yang meningkat terus menerus. Sebagai baseline kinerja, dapat digunakan nilai DPMO = dan kapabilitas sigma = 3,814. Baseline ini digunakan sebagai standar minimum nilai DPMO dan tingkat sigma untuk proses selanjutnya. Peningkatan nilai sigma pada perusahaan diharapkan mencapai tingkat sigma 4. Hal ini bertujuan untuk

42 98 mengendalikan dan meningkatkan proses perakitan mobil YLO Type II menuju nilai target cacat nol (zero defect oriented) Pengukuran Kinerja Tingkat Output 1. Unit Jumlah produk mobil YLO type II yang diinspeksi selama periode proses produksi bagian welding selama periode 1 Januari Maret 2011 adalah sebanyak 5970 unit mobil. 2. Opportunities Terdapat sebelas karakteristik cacat yang dipilih sebagai CTQ. 3. Defect Banyaknya cacat pada proses inspeksi departemen welding selama periode 1 Januari-31 Maret adalah sebanyak 679 unit. 4. Defect Per Unit Dapat dihitung dengan D 679 DPU = = = 0,11373 U Total Opportunities TOP = U x OP = 5970 x 11 = Defect Per Opportunities DPO D 679 = = = 0, TOP 65670

43 99 7. Defect Per Million Opportunities DPMO = DPO x = 0, x = 10339, Tingkat Sigma Tingkat Sigma DPMO = normsinv( ) ,577 = normsinv( ) = 3, Analyze Diagram Pareto Diagram pareto dibuat dengan tujuan untuk mengetahui perbedaan jumlah satu jenis cacat dengan jenis cacat lainnya secara jelas karena menggunakan histogram. Dengan menggunakan diagram pareto dapat diketahui jenis cacat apa saja yang dominan atau paling berpengaruh. Hal ini dapat memfokuskan penelitian untuk melakukan perbaikan pada jenis-jenis cacat yang lebih dominan, berikut merupakan diagram pareto berdasarkan data cacat bulan Januari Maret 2011 pada departemen welding.

44 Count Percent 100 Pareto Chart of Jenis Defect Jenis Defect Count Percent Cum % PENYOK GELOMBANG SPATTER NUT NG/MIRING DEFECT LAIN-LAIN FUNCTION NG NUT TA/LEPAS Other Gambar 4.9 Diagram Pareto Sepuluh Jenis Cacat Terbesar Untuk YLO Type II Dept. Welding Dari gambar diagram pareto di atas dapat diketahui jenis-jenis cacat dan jumlahnya pada departemen welding dengan melihat nilai kumulatifnya. Dari nilai kumulatif tersebut akan menjadi dasar jenis-jenis cacat yang akan dianalisa dan diperbaiki. Berdasarkan prinsip diagram pareto yang menyatakan aturan 80/20 yang artinya 80% masalah kualitas disebabkan oleh 20% penyebab kecacatan, sehingga dipilih jenis-jenis cacat dengan kumulatif mencapai 80%, diasumsikan bahwa dengan 80% tersebut dapat mewakili seluruh jenis cacat yang terjadi, berikut merupakan jenis-jenis cacat yang akan dianalisa dan diperbaiki.

45 101 Tabel 4.7 Tabel Kumulatif Sepuluh Jenis Cacat Terbesar Untuk YLO Type II Dept. Welding Jenis Cacat Jumlah %Kumulatif Penyok Gelombang Spatter Nut NG/Miring Cacat Lain-lain Function NG Nut TA/Lepas Other Tabel 4.8 Beberapa Work Station Pada Dept. Welding Yang Menjadi Kemungkinan Penyebab Terjadinya Sepuluh Jenis Cacat Terbesar Jenis Cacat Penyok Spatter CO NG Gelombang Nut NG/Miring Nut TA/Lepas Function NG Dansa Part NG Eks Rpr Penyok-Benjol Work Station Hamming Panel Door (Front) Hamming Panel Door (Rear) Frame Assy Front Under Cab Side Panel Side Body Repair Area Panel Side Body Hamming Panel Door (Front) Hamming Panel Door (Rear) Frame Assy Hamming Panel Door (Front) Hamming Panel Door (Rear) Deck Floor Assy Repair Area

46 102 Setelah diketahui jenis-jenis cacat yang akan dianalisa dan diperbaiki selanjutnya, melakukan diagram pareto pada letak keempat jenis cacat tersebut pada produk YLO Type II. Berikut, merupakan gambar produk YLO Type II. Dari gambar 4.10 diketahui untuk jenis cacat Penyok banyak terjadi pada area D10 dan D11 atau Panel Side Body Out, sebanyak 62. Jenis cacat Gelombang juga banyak terjadi pada area D11 atau Panel Side Body Out, sebanyak 12. Jenis cacat Spatter dominan terjadi pada area B6 atau Panel Side Body Out, sebanyak 8. Jenis cacat Nut Not Good (NG) dominan terjadi pada M17 atau Rear Floor, sebanyak 6. Sumber : PT. Suzuki Indomobil Motor Gambar 4.10 Matriks Posisi YLO Type II

47 Diagram Cause and Effect (Fishbone) Pada dasarnya, diagram sebab-akibat atau fishbone dapat dipergunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah, membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah, dan membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut yang berdasarkan lima faktor penyebab, yaitu Manusia (Man), Mesin (Machine), Metode (Method), Material (Material) dan Lingkungan (Environment). Dari hasil observasi, pengamatan dan brainstorming dengan staff dan operator terkait, kelima faktor tersebut tidak menjadi penyebab secara bersamaan. Hanya beberapa faktor yang terjadi secara bersamaan, yaitu faktor manusia, mesin, material dan metode. Penyok Jenis cacat Penyok umumnya terjadi pada body mobil, dimana terdapat bagian dari body mobil yang permukaannya mengalami kondisi masuk ke dalam.

48 104 Metode Manusia Kurang skill Lolos check Kurangnya pegecekan di proses mekanik Cara repair benjol dari pressing yang kurang maksimal Kurang terlihat (samar) Penyok Panel side body out penyok dari pressing Material Gambar 4.11 Diagram Cause and Effect Penyok Tabel 4.9 Analisa Penyebab Cacat Penyok Penyok Penyebab : Lolos Check Faktor penyebab : Manusia 1. Sering terjadinya lolos check dari Dept. Pressing diakibatkan kurang terlihatnya permukaan yang penyok pada bagian Panel Side Body Out. Hal ini terjadi karena bagian panel side body out dari departemen welding yang belum dilakukan pelapisan dan pengecatan sehingga tidak terlihat jelas apakah permukaan tersebut rata atau tidak. Oleh karena itu operator sering kali tidak melihat perbedaan bentuk. 2. Kurangnya keterampilan operator terutama operator yang belum berpengalaman dalam mengetahui terjadi atau tidaknya penyok itu sendiri juga sering menyebabkan lolos checknya Panel Side Body Out dari Dept. Welding Penyebab : Cara repair benjol dari Pressing yang kurang maksimal Faktor penyebab : Manusia

49 105 Tabel 4.9 Analisa Penyebab Cacat Penyok (lanjutan) 3. Kurangnya pengalaman yang menyebabkan keterampilan operator yang cukup rendah dalam melakukan proses repair menyebabkan proses repair benjol dari pressing kurang maksimal. Hal ini disebabkan ketika melakukan pengetokan untuk merepair benjol, operator kurang dapat memberikan kekuatan pada pengetokan secara presisi sehingga dapat menyebabkan penyok. Penyebab : Kurangnya pengecekan di proses mekanik Faktor penyebab : Metode 4. Perusahaan memang memiliki SOP sendiri yang disebut Indomobil Suzuki Operation Standard (ISOS), tetapi dalam ISOS yang terakhir direvisi pada tahun 2007 tidak memiliki checksheet yang dapat digunakan untuk melakukan pengecekan apa saja yang sudah dilakukan pada proses mekanik. Penyebab : Panel Side Body Out Penyok dari Dept. Pressing Faktor penyebab : Material 5. Pengawasan pada final proses Dept. Pressing yang kurang maksimal Gelombang Seperti halnya Penyok dan Benjol, jenis cacat Gelombang biasanya juga terjadi pada body mobil. Hal ini terjadi ketika terdapat bagian dari body mobil yang permukaannya mengalami kondisi masuk kedalam tetapi juga keluar. Kondisi permukaan yang bergelombang ini umumnya terjadi setelah proses repair cacat Penyok maupun Benjol.

50 106 Manusia Pengikiran yang tidak sempurna Hasil repair penyok/benjol yang kurang maksimal Kurang terampil dalam memperbaiki penyok/benjol Karyawan baru Gelombang Part penyok/benjol dari pressing Material Gambar 4.12 Diagram Cause and Effect Gelombang Tabel 4.10 Analisa Penyebab Cacat Gelombang Gelombang Penyebab Faktor penyebab : Hasil repair penyok / benjol yang kurang maksimal : Manusia 1. Dapat disebabkan oleh adanya beberapa operator baru yang berada pada Repair Area. 2. Tidak hanya operator baru, bahkan operator yang telah cukup lama bekerja tetapi minimum pengalaman memiliki keterampilan yang rendah dalam merepair cacat penyok maupun benjol. Proses repair yang tidak memiliki SOP dan standar juga menyulitkan operator untuk melakukan repair itu sendiri.

51 107 Tabel 4.10 Analisa Penyebab Cacat Gelombang (lanjutan) 3. Kurangnya pengalaman yang menyebabkan keterampilan operator yang cukup rendah menyebabkan proses repair penyok/benjol dari departemen welding tidak sempurna. Hal ini disebabkan ketika melakukan pengetokan untuk memperbaiki cacat penyok maupun benjol, operator kurang dapat mengendalikan kekuatan pada pengetokan dan pengikiran secara presisi. 4. Kurangnya konsentrasi operator dalam melakukan pengikiran sehingga hasil repair tidak maksimal Penyebab : Part penyok / benjol berasal dari Pressing Faktor penyebab : Material 5. Pengawasan pada final proses Dept. Pressing yang kurang maksimal Spatter Spatter kondisi cacat dimana percikan bunga api sebagai penyebabnya. Percikan tersebut dapat saja langsung menempel pada bagian mobil maupun menempel pada alat pendukung proses pengelasan seperti jig yang kemudian dapat menempel atau merusak bagian mobil lainnya.

52 108 Metode Percikan bunga api yang menempel pada jig Manusia Posisi tip yang tidak lurus Pengelasan yang terlalu lama Kurang konsentrasi Spatter Mata tip yang baru diasah/dikikir Mesin Gambar 4.13 Diagram Cause and Effect Spatter Tabel 4.11 Analisa Penyebab Cacat Spatter Spatter Penyebab : Mata Tip yang baru diasah / dikikir Faktor penyebab : Mesin 1. Tip yang baru diasah / dikikir memiliki bentuk yang tajam sehingga percikan bunga api yang dihasilkan ketika melekukan pengelasan menjadi lebih banyak. : Pengelasan yang terlalu lama dan posisi Tip yang tidak Penyebab lurus Faktor penyebab : Manusia 2. Pengelasan yang terlalu lama biasanya disebabkan oleh operator yang kurang konsentrasi ketika mengelas. Penyebab : Posisi Tip yang tidak lurus Faktor penyebab : Manusia