L1 LAMPIRAN 1 SURAT KETERANGAN PABRIK
L2 LAMPIRAN 2 Struktur Organisasi
L3 LAMPIRAN 3 FOTO PROSES PRODUKSI DAN INSPEKSI 1. First process pemotongan awal material 2. Second process pengeboran diameter luar satu 3. Finishing process pengeboran diameter dalam satu
L4 4. Inspeksi diameter dalam satu 5. Inspeksi panjang body work in process 6. Pin gauge 7. Body cacat
L5 8. Permukaan tidak rata 9. Coak 10. Panjang body tidak sesuai
L6 LAMPIRAN 4 Project Charter
L7 LAMPIRAN 5 Flow Process Chart
L8 1. Waktu Siklus Per Proses Operasi Waktu Waktu siklus rata rata Tabel Waktu Siklus Tiap Proses First process Second process Finishing process Pengeboran diameter 12,5 Pemotongan material Chamfer diameter luar 1 Pemotongan sisi atas Chamfer bawah bor diameter dalam 1 Pemotongan sisi bawah Bor diameter dalam 2 37,91 10,65 3,9 5,17 1,725 2,43 2,95 2,95 38,71 10,78 2,77 3,76 1,73 1,97 3,32 3,32 38,77 10,86 3,19 3,5 1,87 2,31 3,52 3,52 38,22 10,6 3,03 5,07 1,96 2,21 3,46 3,46 38,4025 10,7225 3,2225 4,375 1,82125 2,23 3,3125 3,3125 2. Tabel Penyesuaian First Process Tabel Penyesuaian First Process No. Faktor Kelas Lambang Penyesuaian 1 Keterampilan Exellent B1 +0,11 2 Usaha Good C1 +0,05 3 Kondisi Kerja Average D +0,00 4 Konsistensi Average D +0,00 Total Penyesuaian +0,16 P = (1 + Total) 1,16
L9 3. Tabel Penyesuaian Second Process Tabel Penyesuaian Second Process No. Faktor Kelas Lambang Penyesuaian 1 Keterampilan Exellent B2 +0,8 2 Usaha Good C1 +0,05 3 Kondisi Kerja Average D +0,00 4 Konsistensi Average D +0,00 Total Penyesuaian +0,13 P = (1 + Total) 1.13 4. Tabel Penyesuaian Finishing Process Tabel Penyesuaian Finishing Process No Faktor Kelas Lambang Penyesuaian 1 Ketrampilan Good C1 0.06 2 Usaha Good C1 0.05 3 Kondisi Kerja Average D 0 4 Konsistensi Average D 0 Total Penyesuaian 0.11 (1 + Total) 1.11
L10 5. Tabel Kelonggaran Tabel Kelonggaran Bagian Faktor Contoh Pekerjaan % Kelonggaran Tenaga yang dikeluarkan Dapat diabaikan Bekerja di meja, duduk Pria 5.00 Sikap kerja Duduk Bekerja duduk, ringan 1.00 Gerakan kerja Normal Ayunan bebas dari palu 0.00 Kelelahan mata Pandangan yang hampir terus-menerus Pekerjaan-pekerjaan yang teliti Cahaya Baik 7.50 Keadaan temperatur tempat kerja Sedang Temperatur 13-22 O C Normal 5.00 Keadaan atmosfer Cukup Ventilasi kurang baik, ada baubauan (tidak berbahaya) 5.00 Keadaan lingkungan yang baik Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah 0.00 Pribadi Pria 2.50 Total % Kelonggaran 26.00
L11 6. Perhitungan Waktu Baku dan Waktu Normal Tabel Perhitungan Waktu Baku dan Waktu Normal Proses First Process Second Process Finishing Process Operasi Waktu Siklus (detik) P K (%) Waktu Normal Waktu Baku Dibor diameter 12,5 38.40 1.16 26.00 44.55 60.20 Dipotong 10.72 1.16 26.00 12.44 16.81 Chamfer diameter luar 1 3.22 1.13 26.00 3.64 4.92 Potong permukaan atas 4.38 1.13 26.00 4.94 6.68 Chamfer bawah 1.82 1.11 26.00 2.02 2.73 Dibor diameter dalam 1 2.23 1.11 26.00 2.48 3.35 permukaan bawah dipotong 3.31 1.11 26.00 3.68 4.97 Dibor diameter dalam 2 7.82 1.11 26.00 8.68 11.73 Contoh Perhitungan pada operasi pengeboran 12,5 mm 37,91 + 38,71+ 38,77 + 38,22 Rata-rata waktu siklus = 4 = 38,40 detik Waktu normal = Waktu siklus rata-rata x Penyesuaian = 38,40 x 1,16 = 60,20 detik 100% Waktu baku = Waktu normal x 100% %allowance 1 = 44,55 x 1-0,26 = 60,20 detik
L12 LAMPIRAN 6 Critical To Quality
L13 LAMPIRAN 7 Pengumpulan Data Atribut No Jumlah Tanggal Jumlah Produk Banyaknya CTQ Pengamatan Produk Potensial (N) Cacat 1 08/03/2012 289 22 8 2 13/03/2012 253 24 8 3 14/03/2012 490 16 8 4 16/03/2012 480 29 8 5 19/03/2012 244 16 8 6 21/03/2012 776 51 8 7 22/03/2012 487 34 8 8 27/03/2012 337 21 8 9 31/03/2012 324 13 8 10 02/03/2012 576 26 8 11 05/03/2012 373 18 8 12 06/04/2012 225 13 8 13 10/04/2012 379 34 8 14 11/04/2012 311 24 8 15 13/04/2012 220 17 8 16 14/04/2012 307 13 8 17 17/04/2012 399 11 8 18 19/04/2012 354 39 8 19 20/04/2012 405 29 8 20 21/04/2012 712 21 8 21 23/04/2012 376 13 8 22 25/04/2012 356 18 8 23 26/04/2012 250 12 8 24 27/04/2012 225 15 8 25 30/04/2012 215 9 8 Jumlah 9363 538 8
L14 LAMPIRAN 8 Analisis Peta Kontrol dan Kapabilitas Proses No. Variabel Cp Cpk Cpm Perbaikan Keterangan 1 Panjang Work In Process 0.963 0.407 0.61 2.7 O Proses menghasilkan variabilitas yang besar, dengan nilai sigma sedikit dibawah rata-rata industri Indonesia 2 Diameter Luar 1 1.153 1 0.365 4.5 O 3 Diameter Dalam 1 0.664 0.552 0.343 2.8 O 4 Diameter Dalam 2 2.328 2.006 1.675 - X 5 Panjang Body 1.645 1.329 1.193 5.9 X Nilai sigma diatas rata-rata industri Indonesia, meskipun terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi variabel Proses menghasilkan variabilitas yang besar, dengan nilai sigma sedikit dibawah rata-rata industri Indonesia Variabel yang berfungsi hanya sebagai poka yoke, batas spesifikasi yang longar, sehingga nilai sigma tidak dapat dihitung Proses perbaikan bersama dengan perbaikan sistem inspeksi
L15 LAMPIRAN 9 Failure Mode Effects Analysis (FMEA)
L16 LAMPIRAN 10 ANALISIS FMEA CTQ Analisis Severity Rate Faktor Penyebab Analisis FMEA Tingkat occurance bernilai 4, menunjukkan frekuensi kejadian ini terjadi hanya periode tertentu. Detection rate bernilai 7, menunjukkan bahwa Tidak ada pengecekan kemungkinan penyebab terjadi pada kegagalan ini adalah sedang, awal material sehingga metode pencegahan masih memungkinkan penyebab itu terjadi kembali. Dampak yang ditimbulkan kepada Tingkat occurance bernilai 8, artinya penyebab ini yang paling dominan visual serta returned product menyebabkan kegagalan, ditunjukkan dengan tingkat probabilitas 20 per Pemasangan collet tidak pada goresan yang lebih dari 5 1000 item. Detection rate pada potential cause adalah 7, menunjukkan erat dan terdapat geram mm, dengan kedalaman yang bahwa control terhadap mesin, terutama collet sangat jarang dilakukan, Body cacat pada collet dapat terlihat pada jarak pandang hanya pada saat mesin rusak total, sehingga metode pencegahan dalam 30 cm. Dengan kriteria seperti ini, maka severity pada CTQ ini inspeksi terhadap collet ini kurang efektif. Tingkat occurance adalah 3, menunjukkan bahwa penyebab kejadian ini adalah sebesar 4 (moderate jarang terjadi, dengan probabilitas 0,5 per 1000 item. Tingkat detection severity). rate sebesar 5 poin menunjukkan bahwa kemungkinan penyebab bersifat Terdapat coak pada pahat sedang, karena metode pencegahan terhadap penyebab ini jarang dilakukan, dikarenakan kemungkinan penyebab terjadi sangat rendah atau jarang.
L17 Tingkat occurance adalah 7, yang menunjukkan bahwa penyebab Permukaan tidak rata Defect ini masih dalam batas toleran, meskipun jumlahnya cukup banyak, rework dapat dilakukan jika terdapat coak, dengan cara sedikit pengikisan, namun pada permukaan yang terlalu miring, jika dilakukan Pahat terlalu runcing kegagalan ini masih tinggi, dengan probabilitas 10 per 1000 item. Nilai detection rate adalah 7 karen metode pencegahan hanyalah pengasahan pada pahat jika geram yang dihasilkan pada saat proses lebih gelap. Hal ini menandakan bahwa pahat potong tersebut tumpul. Operator seringkali mengabaikan kondisi keruncingan pada pahat, yang dapat mempengaruhi hasil akhir pada permukaan damper. pengikisan akan berdampak pada ukuran hasil panjang damper yang pendek, sehingga nilai dampak pada jenis kegagalan ini adalah 5. Kurangnya media pendingin pada waktu pengikisan Tingkat occurance adalah 7 yang menunjukkan bahwa penyebab ini masih tinggi. Operator kurang memberikan media pendingin saat proses berlangsung pada mesin benchlathe, sehingga mengakibatkan aus pahat yang mempengaruhi proses makan pada material. Detection rate sebesar 6, karena metode pencegahan yang dilakukan terhadap pemberian media pendingin kurang efektif. Dampak yang dihasilkan masih Operator kurang Nilai pada occurance rate adalah 7, menunjukkan bahwa penyebab tinggi, karena berada diluar batas mengikuti spesifikasi kegagalan ini masih tinggi. Operator sering mengabaikan ukuran toleransi, sehingga jenis ukuran produk pada first spesifikasi produk yang telah ditetapkan, terutama pada first process, Panjang body kegagalan ini menghasilkan process dengan probabilitas frekuensi yang diperoleh adalah 10 per 1000 item. tidak sesuai produk scrap, sehingga nilai Metode pencegahan yang dilakukan secara intuisi menyebabkan ukuran severity rate yang diberikan panjang produk work in process berpengaruh pada hasil akhir panjang adalah 7. damper, sehingga metode yang dilakukan kurang efektif. Nilai pendeteksian ini diberikan sebesar 7 poin.
L18 Jarak benda kerja Tingkat occurance adalah 2, yang menunjukkan bahwa penyebab ini (silinder besi) yang rendah, dengan frekuensi kejadian yaitu 0,1 per 1000 unit. Detection rate keluar terlalu pendek. yang diberikan adalah 2, yang menunjukkan bahwa kemungkinan penyebab terjadi sangat rendah, namun tetap dibutuhkan inspeksi yang ketat pada collet dan benda kerja sebelum proses dimulai, untuk mengurangi dan mencegah jenis kegagalan. Diameter dalam satu besar Severity rate bernilai 8, karena memiliki dampak yang tinggi, yaitu ukuran produk yang berada di luar batas toleransi dan tidak dapat di-rework (scrap). Drilling point pada first process terlalu dalam Occurance rate bernilai adalah sedang, yaitu 1 per 1000 item, dengan nilai yang diberikan adalah 4 poin. Detection rate pada penyebab ini adalah 4, yang menunjukkan bahwa kemungkinan penyebab terjadi bersifat sedang, karena metode pencegahan yang dilakukan kadang memungkinkan penyebab ini terjadi. Tingkat probabilitas potential cause ini adalah 4, yang bersifat sedang Lubang tidak center Severity rate menunjukkan angka 8, karena memiliki dampak yang tinggi, yaitu ukuran produk yang berada di luar batas toleransi dan tidak dapat di-rework (scrap) Drilling point pada first process tidak center Drilling point pada first process terlalu dalam dengan frekuensi kejadian adalah 1 per 1000 item. Nilai detection rate pada penyebab ini bernilai 3, menunjukkan bahwa metode pencegahan kurang efektif, sehingga dibutuhkan tindakan korektif untuk menanggulanginya. Tingkat probabilitas terjadinya penyebab ini adalah sedang, yaitu 4, dengan tingkat frekuensi 1 per 1000 item. Pada detection rate adalah 2, yang menunjukkan bahwa kemungkinan penyebab terjadi sangat rendah.
L19 LAMPIRAN 11 DIAGRAM 5W 1 H 1. 5W 1H Terhadap Pahat Mesin yang Coak No 5W1H Deskripsi Tindakan What Jenis cacat berupa body cacat pada damper akibat 1 (apa) pahat coak. 2 3 4 Why (mengapa) Where (dimana) When (kapan) 5 Who (siapa) 6 How (bagaimana) Kondisi umur pahat yang kurang baik akibat aus, ataupun tumpul. Tindakan perbaikan dilakukan terhadap pahat pemotong pada mesin autolathe dan benchlathe. Tindakan perbaikan dilakukan sebelum proses pembuatan damper. Perbaikan dilakukan oleh QC staff, operator pada first, second, dan finishing proses, dan supervisor Memberikan usulan perbaikan terhadap pahat pemotong pada mesin autolathe dan benchlathe sebelum proses berlangsung. Mengurangi tingkat kegagalan melalui : - Pengecekan kondisi pahat sebelum proses berlangsung - Pengecekan umur pahat berdasarkan kondisi pahat, ketajaman, dan hasil gram yang dihasilkan (jika gelap, menandakan pahat tumpul) 2. Perbaikan Terhadap Tingkat Kegagalan Permukaan Tidak Rata a. 5W 1H Terhadap Pahat Pemotong yang Runcing No 5W1H Deskripsi Tindakan 1 What (apa) Why 2 (mengapa) Where 3 (dimana) When 4 (kapan) 5 Who (siapa) How 6 (bagaimana) Jenis cacat berupa permukaan tidak rata yang diakibatkan oleh pahat pemotong runcing. Karena pengasahan pahat tidak dilakukan secara berkala. Perbaikan dilakukan pada pahat pemotong yang terdapat pada mesin benchlathe. Perbaikan dilakukan ketika terdapat produk dengan sisi diameter yang tidak rata. Perbaikan dilakukan oleh operator benchlahte. Segera menukar pahat dengan pahat yang lebih baik, atau mengasah ulang pahat tersebut. Mengurangi tingkat kegagalan melalui: - Inspeksi ketajaman pahat sebelum proses berjalan. - Mengganti dengan pahat yang baru, dan mengasah pahat yang lama sebagai persediaan setelah proses selesai.
L20 b. 5W 1H Terhadap Kurangnya Media Pendingin Saat Pengikisan No 5W1H Deskripsi Tindakan 1 2 3 4 What (apa) Why (mengapa) Where (dimana) When (kapan) 5 Who (siapa) 6 How (bagaimana) Jenis cacat berupa permukaan tidak rata yang diakibatkan karena kurangnya media pendingin saat pengikisan Operator kurang mengikuti ketentuan proses yang ditentukan dan hanya mengikuti intuisi. Tindakan perbaikan ini dilakukan pada mesin benchlathe. Tindakan perbaikan pada material ini dilakukan sebelum dan sewaktu proses berjalan. Perbaikan dilakukan oleh QC staff dan operator pada second, dan finishing proses. Memberikan usulan perbaikan berupa inspeksi saat proses pengikisan permukaan dengan memberikan media pendingin sebelum dan pada saat proses berlangsung. Mengurangi tingkat kegagalan melalui: - Instruksi terhadap pemberian media pendingin secara berkala oleh supervisor kepada operator sebelum proses dimulai. - Pemberian media pendingin secara cukup untuk menghindari aus pada pahat. 3. Perbaikan Pada Tingkat Kegagalan Panjang Body Tidak Sesuai a. 5W 1H Terhadap Inspeksi Operator No 5W1H Deskripsi Tindakan 1 What (apa) Why 2 (mengapa) Where 3 (dimana) When 4 (kapan) 5 Who (siapa) 6 How (bagaimana) Jenis cacat berupa panjang body damper yang tidak sesuai yang diakibatkan karena operator kurang mengikuti spesifikasi ukuran produk. Operator terbiasa melakukan inspeksi berdasarkan intuisi. Kejadian ini umumnya akan dilakukan pada operator first process. Perbaikan ini dilakukan sebelum dan sewaktu proses berjalan. Perbaikan dilakukan oleh QC staff dan operator first process dan supervisor. Memberikan usulan berupa instruksi kerja terhadap ukuran panjang produk work in process yang harus diperhatikan oleh operator dalam menghasilkan panjang damper yang sesuai dengan ukuran spesifikasi pelanggan sebelum dan setelah proses berlangsung. Mengurangi tingkat kegagalan melalui: - Standarisasi pengukuran baku pada panjang body yang harus dipatuhi operator. - Melakukan acceptance sampling, dengan mengamati 10 damper tiap 1 jam pada first process. - Perancangan SOP yang menjelaskan aturan langkah kerja dan inspeksi yang harus diikuti operator.
L21 b. 5W 1H Terhadap Silinder Besi yang Keluar terlalu Pendek No 5W1H Deskripsi Tindakan Jenis cacat berupa panjang body damper yang tidak What 1 sesuai yang diakibatkan oleh jarak material pada (apa) collet terlalu pendek, pada saat proses berlangsung. 2 3 4 Why (mengapa) Where (dimana) When (kapan) 5 Who (siapa) 6 How (bagaimana) Tidak adanya inspeksi awal sebelum proses dimulai dan penentuan jarak stopper, collet dengan material pada saat proses berjalan. Tindakan perbaikan ini dilakukan pada mesin autolathe dan benchlathe. Tindakan perbaikan ini dilakukan sebelum proses berjalan. Perbaikan dilakukan oleh QC staff dan operator first, second, dan finishing process, serta supervisor. Memberikan usulan berupa instruksi kerja berupa inspeksi terhadap collet dan silinder besi pada mesin sebelum proses berlangsung. Mengurangi tingkat kegagalan melalui standarisasi jarak drilling point dengan stopper sebesar 10mm terhadap material. 4. Perbaikan Pada Tingkat Kegagalan Diameter Dalam Satu Besar a. 5W 1H Terhadap Drilling Point Pada First Process Terlalu Dalam No 5W1H Deskripsi Tindakan Jenis cacat berupa diameter dalam satu besar What 1 (blong) yang diakibatkan oleh drilling point pada (apa) first process terlalu dalam. Why 2 (mengapa) Where 3 (dimana) When 4 (kapan) 5 Who (siapa) 6 How (bagaimana) Operator hanya mengandalkan intuisi dalam mengebor lubang diameter dalam satu damper. Tindakan perbaikan pada drill point dengan stopper pada mesin autolathe Perbaikan pada ukuran panjang damper ini dilakukan sebelum first process berjalan. Perbaikan dilakukan oleh QC staff dan operator first process dan supervisor. Memberikan usulan perbaikan berupa inspeksi terhadap drilling point pada saat pengeboran pada damper sebelum proses berlangsung. Mengurangi tingkat kegagalan melalui: - Standarisasi jarak drill point dengan stopper, berdasarkan penentuan gauge tool. - Inspeksi terhadap jarak drill point, stopper dan material sebelum proses berlangsung.
L22 5. Perbaikan Pada Tingkat Kegagalan Lubang Tidak Center a. 5W 1H Terhadap Drilling Point Tidak Center No 5W1H Deskripsi Tindakan Jenis kegagalan berupa letak lubang tidak center What 1 yang diakibatkan oleh drilling point tidak center (apa) pada saat proses berlangsung. 2 3 Why (mengapa) Where (dimana) When 4 (kapan) 5 Who (siapa) 6 How (bagaimana) Tidak ada inspeksi terhadap pusat mata bor dengan silinder besi sebelum ataupun saat proses berlangsung, dikarenakan operator sudah terbiasa mengandalkan intuisinya. Tindakan perbaikan ini dilakukan pada pahat bor yang terdapat pada mesin autolathe Tindakan perbaikan ini dilakukan sebelum proses berlangsung. Perbaikan dilakukan oleh QC staff dan operator first, process dan supervisor. Memberikan usulan perbaikan berupa inspeksi terhadap drilling point pahat pada mesin autolathe sebelum proses berlangsung. Mengurangi tingkat kegagalan melalui inspeksi pada drilling point dengan drill point gauge tool atau mal bor sebelum proses berlangsung. b. 5W 1H Terhadap Drilling Point Terlalu Dalam No 5W1H Deskripsi Tindakan Jenis cacat berupa lubang damper tidak center yang What 1 diakibatkan oleh drilling point terlalu dalam pada (apa) saat proses pengeboran. 2 Why (mengapa) Where 3 (dimana) When 4 (kapan) 5 Who (siapa) 6 How (bagaimana) Karena tidak ada inspeksi terhadap jarak drilling point dengan mata bor sebelum proses berjalan. Tindakan perbaikan ini dilakukan pada pahat bor yang terdapat pada mesin autolathe Tindakan perbaikan pada lubang damper ini dilakukan sebelum proses berlangsung. Perbaikan dilakukan oleh QC staff dan operator first, process dan supervisor. Memberikan usulan perbaikan berupa Inspeksi terhadap drilling point pahat pada mesin autolathe sebelum proses berlangsung. Mengurangi tingkat kegagalan melalui standarisasi jarak drilling point dengan stopper sebesar 10mm terhadap material.
L23 LAMPIRAN 12 Standard Operating Procedures 1. SOP Penerimaan Material Telah diterima material dengan nama material SS40, dan telah sesuai dengan jumlah produk yang dipesan. Telah dilakukan inspeksi terhadap material yang dikirim, dengan keterangan sebagai berikut: Material yang baik Material yang defect Keterangan Demikian surat penerimaan ini dibuat, atas perhatian dan kerja samanya kami ucapkan terima kasih. Dengan hormat, ( )
2. SOP Penerimaan Material L24
L25 3. SOP First Process SOP First Process PT. Primatech Presisi Utama Komplek Pergudangan Mutiara Kosambi I Blok B 6 No. 7 Jln. Raya Perancis, Dadap, Tangerang Tanggal Nomor Dokumen Mengetahui Menyetujui Halaman Nama dan Kode Produk I. DESKRIPSI II. TUJUAN III. PROSEDUR IV. KONDISI IV. PIHAK TERKAIT Instruksi tertulis yang menjelaskan langkah - langkah inspeksi dan proses pada first process a. Memberikan acuan kepada pihak terkait mengenai first process b. Sebagai pencegahan timbulnya defect pada produk work in process Prosedur inspeksi produk 1. Produk harus sudah terlepas dari material 2. Periksa visual produk yang dihasilkan, sesuaikan dengan standar produk. 3. Periksa dimensi variabel produk sesuai dengan standar produk, dengan caliper. 4. Catat hasil pengukuran variabel produk pada check sheet variabel. 5. Pisahkan produk cacat dengan produk yang baik untuk pertimbangan ulang. 6. Jika terjadi cacat sebanyak 10 unit dalam 1 jam, berlakukan SOP inspeksi collet dan mesin. Prosedur langkah - langkah proses 1. Pengeboran silinder besi 2. Pemotongan silinder besi 3. Lakukan Prosedur inspeksi produk setelah material selesai dikerjakan Alat yang digunakan Caliper SOP First Process dijalankan selama proses berlangsung. Berlakukan SOP inspeksi collet dan mesin serta tools pada saat awal waktu shift. Inspeksi produk dapat dijalankan kapanpun oleh operator untuk memeriksa produk yang cacat. Inspeksi produk dilaksanakan setiap 1 jam, dengan jumlah observasi 10 produk secara acak oleh QC staff. Operator First Process Quality Control Staff Supervisor
L26 4. SOP Second Process SOP Second Process PT. Primatech Presisi Utama Komplek Pergudangan Mutiara Kosambi I Blok B 6 No. 7 Jln. Raya Perancis, Dadap, Tangerang Tanggal Nomor Dokumen Mengetahui Menyetujui Halaman Nama dan Kode Produk I. DESKRIPSI II. TUJUAN III. PROSEDUR IV. KONDISI IV. PIHAK TERKAIT Instruksi tertulis yang menjelaskan langkah - langkah inspeksi dan proses pada second process. a. Memberikan acuan kepada pihak terkait mengenai second process b. Sebagai pencegahan timbulnya defect pada produk work in process Prosedur inspeksi produk 1. Produk harus sudah terlepas dari collet. 2. Periksa visual produk yang dihasilkan, sesuaikan dengan standar produk. 3. Periksa dimensi variabel produk sesuai dengan standar produk, dengan caliper. 4. Catat hasil pengukuran variabel produk pada check sheet variabel. 5. Pisahkan produk cacat dengan produk yang baik untuk pertimbangan ulang. 6. Jika terjadi cacat sebanyak 10 unit dalam 1 jam, berlakukan SOP inspeksi collet dan mesin. Prosedur langkah - langkah proses 1. Turning Diameter Luar 1 2. Turning Permukaan 3. Lakukan Prosedur inspeksi produk setelah material selesai dikerjakan Alat yang digunakan Calliper SOP Second Process dijalankan selama proses berlangsung Berlakukan SOP inspeksi collet dan mesin serta tools pada saat awal waktu shift. Inspeksi produk dapat dijalankan kapanpun oleh operator untuk memeriksa produk yang cacat. Inspeksi produk dilaksanakan setiap 1 jam, dengan jumlah observasi 10 produk secara acak oleh QC staff. Operator second process Quality Control Staff Supervisor
L27 5. SOP Finishing Process SOP Finishing Process PT. Primatech Presisi Utama Komplek Pergudangan Mutiara Kosambi I Blok B 6 No. 7 Jln. Raya Perancis, Dadap, Tangerang Tanggal Nomor Dokumen Mengetahui Menyetujui Halaman Nama dan Kode Produk I. DESKRIPSI II. TUJUAN III. PROSEDUR IV. KONDISI IV. PIHAK TERKAIT Instruksi tertulis yang menjelaskan langkah - langkah inspeksi dan proses pada finishing process a. Memberikan acuan kepada pihak terkait mengenai finishing process. b. Sebagai pencegahan timbulnya defect pada produk work in process. Prosedur inspeksi produk 1. Produk harus sudah terlepas dari collet. 2. Periksa visual produk yang dihasilkan, sesuaikan dengan standar produk. 3. Periksa dimensi variabel produk sesuai dengan standar produk, dengan caliper. 4. Catat hasil pengukuran variabel produk pada check sheet variabel 5. Pisahkan produk cacat dengan produk yang baik untuk pertimbangan ulang 6. Jika terjadi cacat sebanyak 10 unit dalam 1 jam, berlakukan SOP inspeksi collet dan mesin Prosedur langkah - langkah proses 1. Turning permukaan 2. Turning chamfer C2 3. Drilling diameter dalam 1 4. Drilling diameter dalam 2 5. Lakukan Prosedur inspeksi produk setelah material selesai dikerjakan Alat yang digunakan Caliper SOP Finishing Process dijalankan selama proses berlangsung Berlakukan SOP inspeksi collet dan mesin serta tools pada saat awal waktu shift Inspeksi produk dapat dijalankan kapanpun oleh operator untuk memeriksa produk yang cacat Inspeksi produk dilaksanakan setiap 1 jam, dengan jumlah observasi 10 produk secara acak oleh QC staff Operator finishing process Quality Control Staff dan supervisor
L28 6. SOP Inspeksi Collet dan Mesin SOP Inspeksi Collet dan Mesin PT. Primatech Presisi Utama Komplek Pergudangan Mutiara Kosambi I Blok B 6 No. 7 Jln. Raya Perancis, Dadap, Tangerang Tanggal Nomor Dokumen Mengetahui Menyetujui Halaman Nama dan Kode Produk I. DESKRIPSI II. TUJUAN III. PROSEDUR IV. KONDISI V. PIHAK TERKAIT Instruksi tertulis yang menjelaskan langkah - langkah dalam pengecekan collet pada mesin auto lathe dan bench lathe. a. Memberikan acuan kepada pihak terkait dalam tata cara inspeksi collet dan mesin b. Perawatan collet dan mesin secara berkala c. Mencegah timbulnya produk NG yang diakibatkan oleh collet dan mesin 1. Sebelum melakukan inspeksi, mesin harus dalam keadaan berhenti 2. Perika kondisi collet 3. Periksa kebersihan collet dan sekrup pada collet 4. Bersihkan collet dari geram yang menempel 5. Periksa sekrup pada collet untuk kekuatan cekam 1. Inspeksi dilakukan pada saat akan memulai proses produksi setiap shift 2. Inspeksi dilakukan pada saat munculnya defect sebanyak 10 produk dalam 1 jam 3. Operator dapat berkonsultasi dengan supervisor apabila terjadi deadlock Operator Supervisor
L29 7. SOP Inspeksi Tools SOP Inspeksi Tools PT. Primatech Presisi Utama Komplek Pergudangan Mutiara Kosambi I Blok B 6 No. 7 Jln. Raya Perancis, Dadap, Tangerang Tanggal Nomor Dokumen Mengetahui Menyetujui Halaman Nama dan Kode Produk I. DESKRIPSI II. TUJUAN III. INSPEKSI IV. PENGASAHAN V. KONDISI VI. PIHAK TERKAIT Instruksi tertulis yang menjelaskan langkah - langkah dalam inspeksi tools pada mesin auto lathe dan bench lathe a. Memberikan acuan kepada pihak terkait dalam tata cara inspeksi tools b. Perawatan tools secara berkala c. Mencegah timbulnya produk NG yang diakibatkan oleh tools 1. Sebelum melakukan pengecekan, mesin harus dalam keadaan berhenti. 2. Keluarkan tools dari toolholder atau headstock. 3. Bersihkan tools. 4. Periksa tools berdasarkan standar tools pada halaman berikutnya. 5. Jika pahat tidak sesuai dengan standar tools, lakukan prosedur pengasahan. 1. Ukur sudut dan dimensi tools menggunakan gauge yang tersedia. 2. Gambarkan sudut pengasahan pada bidang datar di depan mesin gerinda sesuai dengan standar tools di halaman berikutnya. 3. Hidupkan mesin gerinda. 4. Letakkan pahat pada bidang yang telah digambarkan sudut pengasahan. 5. Lakukan pengasahan hingga sudut dan dimensi yang telah ditentukan. 6. Matikan mesin gerinda setelah pengasahan. 1. Inspeksi dilakukan pada saat akan memulai proses produksi setiap shift. 2. Inspeksi dilakukan setelah inspeksi pada mesin dan collet tidak ditemukan adanya masalah. 3. Operator dapat berkonsultasi dengan supervisor apabila terjadi deadlock. 4. Setiap operator benchlathe wajib mempunyai 1 tools cadangan yang telah terasah. Operator Supervisor
L30 8. Form Check Sheet Inspeksi Akhir Form Check Sheet Inspeksi Akhir PT. Primatech Presisi Utama Komplek Pergudangan Mutiara Kosambi I Blok B 6 No. 7 Jln. Raya Perancis, Dadap, Tangerang Nama dan Kode Mengetahui : Produk No Prosedur Tetap Jenis Kriteria Cacat 1 Body cacat 2 Permukaan tidak rata Panjang body tidak 3 sesuai 4 Diameter dalam 1 blong 5 Lubang Tidak center Diameter dalam satu 6 kecil Diameter dalam dua 7 kecil 8 Tidak ada diameter 14 9 Lain - lain Total produk No Go Total produk Go Total Produk Tanggal Frekuensi Contoh : (IIII) Bapak. Mubiyanko Direktur PT. Primatech Presisi Utama Halaman Total
9. SOP Inspeksi Tools (Pahat Turning 1) L31
10. SOP Inspeksi Pahat Tools (Pahat Turning 2) L32
11. SOP Inspeksi Pahat Bor L33
L34 LAMPIRAN 13 KMK
L35
L36