28 BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA 4.1 Identifikasi masalah Pada bagian produksi di Stamping Plant PT. Astra Daihatsu Motor, banyak masalah yang muncul berkaitan dengan kualitas yang dihasilkan dari proses produksi. Masalah yang sering muncul karena adanya ketidaksesuaian antara produk yang dibuat dengan spesifikasi standar yang telah di tetapkan sehingga persentase produk cacat dari hasil produksi per hari cenderung tidak stabil, oleh karena itu pihak manajemen menargetkan agar persentase produk cacat dapat turun hingga 5 % dari jumlah produksi yang ada setiap bulannya. Persentase produk cacat yang cenderung tidak stabil dipengaruhi oleh banyak faktor seperti keadaan mesin, struktur permukaan dies, kondisi material, operator yang menjalankan mesin serta metode dari proses pengendalian kualitas tersebut. Proses pemeriksaan terhadap produk dilakukan sebagai cara untuk mengetahui dan menemukan cacat yang terdapat pada produk yang telah di produksi, namun masalah yang ada tidak dapat teratasi dengan adanya aktivitas pemeriksaan tersebut, karena apabila ditemukan cacat maka produk tersebut akan dilakukan proses repair. Pemeriksaan produk dilakukan pada produk setelah proses produksi selesai serta pada saat produk akan dikirim.
29 4.2 Pengumpulan Data Pengumpulan data diperlukan untuk mendapatkan informasi guna membantu dalam pemecahan masalah. Data yang ada berupa data laporan harian produksi back door D99 selama bulan Agustus hingga Oktober 2007. Data diambil pada bulan Agustus sampai Oktober. Untuk data selama bulan Agustus hingga Oktober dapat dilihat dari tabel 4.1 dibawah ini : Tabel 4.1 Laporan produksi Back Door bulan Agustus - Oktober No Bulan Jumlah Produksi Jumlah Defect (Unit) (Unit) 1 Agustus 2562 297 2 September 2387 277 3 Oktober 2169 249 Dari data diatas terlihat bahwa produksi produk yang dihasilkan selama 3 bulan mengalami defect setiap bulannya, dan perlu dilakukan pengolahan data guna untuk mendapatkan akar permasalahannya yang kemudian dilakukan analisa sehingga dapat mencapai suatu solusi yang optimal. 4.3 Pengolahan Data Data yang akan diolah dan dianalisa adalah data yang ada pada tabel 4.1 setiap bulannya.
30 berikut. Pada bulan Agustus jumlah hari produksi adalah 27 hari dengan data sebagai Tabel 4.2 Laporan produksi bulan Agustus Jumlah Produksi Jumlah Defect Proporsi Defect Persentase (Unit) (Unit) (%) 2562 297 0.1159 11.59 Dari data diatas (untuk rincian data bulan Agustus dapat dilihat pada lampiran 1) maka dapat dilakukan perhitungan untuk batas kendali atas dan batas kendali bawah yaitu : Sampel rata rata (n) n = 2562 27 = 95 Garis pusat P P = 297 2562 = 0.116 Batas Atas (UCL) UCL = 0.116 + 3 0.116(1-0.116) 95 = 0.2146
31 Batas Bawah (LCL) LCL = 0.116-3 0.116(1-0.116) 95 = 0.0174 Dari hasil perhitungan diatas maka dapat dilihat grafik peta kendali untuk bulan Agustus adalah sebagai berikut : Grafik proporsi cacat Agustus 0.25 Proporsi defect 0.2 0.15 0.1 0.05 Proporsi Defect UCL LCL 0 1 3 5 7 9 111315171921232527 Hari produksi Gambar 4.1 Grafik peta kendali bulan Agustus Berdasarkan hasil jumlah defect yang ada pada bulan Agustus maka dapat dilihat data defect produk berdasarkan jenisnya yang ada seperti pada tabel 4.3 dan grafik jenis defect pada gambar 4.2
32 Tabel 4.3 Jenis defect pada back door Oktober No Item Defect Amount Defect % 1 Dent 83 28.3 2 Wave 17 5.8 3 Broken 15 5.1 4 Scratch 31 10.6 5 Bump 25 8.5 6 Gram 21 7.2 7 Stain 101 34.5 Total 293 100.0 Defect on August Amount 120 100 80 60 40 20 0 Amount Dent Wave Broken Scratch Bump Gram Stain 1 2 3 4 5 6 7 Kind Defect Gambar 4.2 Grafik jenis defect Agustus Dari tabel 4.3 dapat dilihat Fluktuasi dari nilai persentase cacat produk Back Door pada bulan Agustus dapat dilihat bahwa persentase paling besar adalah defect Stain. dengan 34,5 % dan persentase paling kecil adalah defect broken sebesar 5,1 %.
33 Pada bulan September jumlah hari produksi adalah 27 hari dengan laporan sebagai berikut. Tabel 4.4 Laporan produksi bulan September Jumlah Produksi Jumlah Defect Proporsi Defect Persentase (Unit) (Unit) (%) 2387 277 0.116 11.6 Dari data diatas (untuk rincian data bulan September dapat dilihat pada lampiran 3), maka dapat dilakukan perhitungan untuk mendapatkan batas kendali atas dan batas kendali bawah yaitu : Sampel rata rata (n) n = 2387 27 = 88 Garis pusat P P = 277 2387 = 0.116 Batas Atas (UCL) UCL = 0.116 + 3 0.116(1-0.116) 88 = 0.2184
34 Batas Bawah (LCL) LCL = 0.116-3 0.116(1-0.116) 88 = 0.0136 Dari keterangan perhitungan diatas maka pada saat produksi dan defect pada bulan September didapat bagan dan peta kendalinya Grafik proporsi cacat September 0.25 Proporsi defect 0.2 0.15 0.1 0.05 Proporsi Defect UCL LCL 0 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 Hari Produksi Gambar 4.3 Grafik peta kendali bulan September Berdasarkan hasil jumlah defect yang ada pada bulan September maka dapat dilihat data defect produk berdasarkan jenisnya yang ada seperti pada tabel 4.5 dan grafik jenis defect pada gambar 4.4
35 Tabel 4.5 Data jenis defect pada back door September No Item Defect Amount Defect % 1 Dent 74 26.7 2 Wave 22 7.9 3 Broken 17 6.1 4 Scratch 19 6.9 5 Bump 21 7.6 6 Gram 26 9.4 7 Stain 98 35.4 Total 277 100.0 Defect on September 120 100 80 60 40 20 0 Dent Wave Broken Amount Scratch Bump Gram Stain Amount 1 2 3 4 5 6 7 Kind Defect Gambar 4.4 Grafik jenis defect September Berdasarkan laporan produksi bulan September, jumlah hari produksi adalah 27 hari kerja. Jumlah produk back door menurun, sehingga fluktuasi nilai persentase cacat produk back Door bulan September dengan persentase cacat paling rendah dari bulan September yaitu broken dengan 6,1 % dan persentase cacat paling tinggi pada bulan September yaitu stain dengan 35,4 %.
36 berikut. Pada bulan Oktober jumlah hari produksi adalah 23 hari dengan laporan sebagai Tabel 4.6 Laporan produksi bulan Oktober Jumlah Produksi Jumlah Defect Proporsi Defect Persentase (Unit) (Unit) (%) 2169 249 0.1148 11.48 Dari data diatas (untuk rincian data bulan Oktober dapat dilihat pada lampiran 5), maka dapat dilakukan perhitungan untuk mendapatkan batas kendali atas dan batas kendali bawah yaitu : Sampel rata rata (n) n = 2169 23 = 94 Garis pusat P P = 249 2169 = 0.115 Batas Atas (UCL) UCL = 0.115 + 3 0.115(1-0.115) 94 = 0.2137
37 Batas Bawah (LCL) LCL = 0.115-3 0.115(1-0.115) 94 = 0.0163 Dari keterangan perhitungan diatas maka pada saat produksi dan defect pada bulan Oktober didapat bagan dan peta kendalinya Grafik proporsi cacat bulan oktober 0.25 proporsi defect 0.2 0.15 0.1 0.05 Proporsi Defect UCL LCL 0 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 Hari kerja produksi Gambar 4.5 Grafik peta kendali bulan Oktober Berdasarkan hasil jumlah defect yang ada pada bulan Oktober maka dapat dilihat data defect produk berdasarkan jenisnya yang ada seperti pada tabel 4.7 dan grafik jenis defect pada gambar 4.6
38 Tabel 4.7 Data jenis defect pada back door Oktober No Item Defect Amount Defect % 1 Dent 55 22.1 2 Wave 15 6.0 3 Broken 15 6.0 4 Scratch 31 12.4 5 Bump 14 5.6 6 Gram 16 6.4 7 Stain 103 41.4 Total 249 100.0 Defect on October 120 100 80 60 40 20 0 Dent Wave Broken Scratch Bump Gram Stain Amount Amount 1 2 3 4 5 6 7 Kind Defect Gambar 4.6 Grafik jenis defect Oktober Berdasarkan laporan produksi bulan Oktober, jumlah hari produksi adalah 23 hari kerja. Jumlah produk back door dengan nilai persentase cacat produk back Door bulan Oktober dengan persentase cacat paling rendah dari bulan Oktober yaitu broken dan wave dengan 6,0 % dan persentase cacat paling tinggi pada bulan Oktober yaitu Stain dengan 41,4 %.
39 4.4 Pareto Masalah Dari data selama bulan Agustus sampai dengan Oktober maka dapat dibuat untuk pareto masalah yang berguna untuk mengetahui masalah yang dominan, dengan data pareto seperti tabel 4.8 dan gambar 4.7 Tabel 4.8 Data Pareto defect Agustus September No Item Defect Amount Defect % 1 Stain 302 36.9 2 Dent 212 25.9 3 Scratch 81 9.9 4 Gram 63 7.7 5 Bump 60 7.3 6 Wave 54 6.6 7 Broken 47 5.7 Total 819 100.0 Pareto Defect Amount 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 Stain Dent Scratch Gram Bump Wave Broken Kind of defect Amount Defect % Gambar 4.7 Grafik pareto defect Agustus Oktober
40 Data defect yang ada telah terlihat bahwa masalah defect terbesar yang muncul pada bulan Agustus sampai Oktober yaitu stain defect, dimana pada setiap bulannya masalah stain selalu menjadi defect yang paling dominan di setiap bulannya dengan total sebesar 36.9 %. 4.5 Analisa Masalah Dari data diatas dapat diketahui bahwa berdasarkan pengendalian kualitas dengan menggunakan metode proporsi cacat yang seluruh hasil produk back door selama bulan Agustus sampai dengan Oktober proporsi cacat masih berada di antara batas atas dan batas bawah (antara UCL dan LCL), akan tetapi manajemen menetapkan bahwa defect produk yang ada harus berada di bawah level 5 % secara bertahap setiap bulannya dari hasil produksi yang ada. Analisa masalah digunakan untuk mengevaluasi akar penyebab dari masalah yang ada, karena produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi. Dari masalah yang ada, semua masalah terfokus pada kualitas dari produk yang tidak sempurna. Faktor-faktor yang mempengaruhinya adalah : 1. manusia; yaitu operator yang bertanggung jawab terhadap proses produksi serta operator pada bagian inspeksi. 2. mesin; yaitu kondisi dari mesin yang digunakan untuk produksi. 3. material; yaitu material yang digunakan pada saat proses produksi. 4. metode; yaitu metode dari pengendalian kualitas yang digunakan. 5. lingkungan; yaitu lingkungan tempat kerja yang digunakan.
41 Gambar 4.8 Fishbone Stain Defect problem Lingkungan Mesin Manusia Kondisi lingkungan tempat Perawatan mesin Belum adanya kesadaran kerja yang crowded kurang maksimal dalam menerapkan 5S Kurang menjaga 5S Sering ada masalah Factory building Setting parameter berubah pada mesin Kurang dapat mengatasi Belum mendapatkan sudah terlalu tua masalah lebih awal training 5S Kurang adanya kontrol untuk setting parameter Prosedur belum optimal STAIN DEFECT PROBLEM Masalah dan pengatasannya Belum ada alat Adanya defect pada kurang terdokumentasi Data dan informasi pereduksi debu material yang akan belum terintegrasi di proses form dokumentasi kurang memadai Metode baku untuk pengendalian kualitas kurang optimal Kurangnya pengecekan Defect hanya ditanggulangi terhadap material WIP setelah proses produksi finish Methode Alat Material
42 NO FAKTOR MASALAH PENYEBAB TINDAKAN Kurang menjaga Kurang pahamnya Mengadakan training 5S diarea produksi operator tentang 5S 5S pada operator stamping produksi 1 Manusia Kurang dapat Prosedur untuk Membuat prosedur mengatasi masalah mengatasi masalah kerja untuk proses lebih awal lebih awal belum di produksi dan optimalisasi pengatasan masalah Produktivitas Sering ada masalah Memendekkan berkurang pada mesin dan dies interval waktu untuk 2 Mesin (kebocoran oli, masalah pada dies, perawatan dan inspeksi mesin dll) Belum adanya alat pereduksi debu 3 Alat 4 Material Adanya defect pada material yang akan diproses Kurang ada kontrol untuk pemeriksaan setting parameter Kurangnya pengecekan terhadap material WIP (work in Process) yang ada Di install alat pereduksi debu dust collector dan Green Screen di area produksi Dilakukan pengecekan terhadap material yang akan diproses
43 NO FAKTOR MASALAH PENYEBAB TINDAKAN a) Metode baku a) Data dan Dibuatkan sistem untuk informasi untuk yang pengendalian pengendalian mengintegrasikan kualitas kurang kualitas tidak semua informasi optimal terintegrasi. untuk menunjang proses pengendalian kualitas. 5 Metode b) Masalah dan pengatasannya kurang form dokumentasi kurang memadai Dibuatkan form dokumentasi masalah secara detail terdokumentasi c) Masalah defect hanya ditanggulangi Masih menggunakan system quality built in product Menerapkan system pengendalian quality built in process setelah proses produksi finish Kondisi a) Banyaknya mesin Melakukan safety lingkungan tempat yang dan membersihkan kerja crowded menimbulkan area produksi 6 Lingkungan Factory Building kebisingan b) Kebersihan area sebelum dan setelah produksi. yang terlalu tua produksi dan Melakukan renovasi mesin tidak terhadap bangunan terjaga
44 4.6 Konsep quality built in process Berdasarkan analisa dari diagram sebab akibat, metode merupakan masalah utama yang perlu untuk diperbaiki. Metode dari sistem pengendalian kualitas yang akan diterapkan adalah sistem quality built in process. Sistem quality built in process mengidentifikasikan secara dini masalah yang muncul dari setiap proses produksinya. Tindakan yang diambil untuk mengatasi masalah yang terjadi adalah dengan menggunakan monitor kualitas dengan quality built in process yang disetiap prosesnya dikirimkan suatu inspector sehingga produk yang ditemui terdapat tidak kesesuaian dapat langsung ditanggulangi pada saat itu juga. 4.7 Alat pendukung Alat pendukung diperlukan untuk mendapatkan sistem pengendalian kualitas yang diinginkan dalam bentuk laporan semua kegiatan serta kejadian yang berpengaruh pada proses produksi dan pengendalian kualitas serta dalam bentuk perangkat pendukung untuk kelancaran proses produksi dan proses perbaikan dari mutu. Alat pendukung untuk system quality built in process: 1. Laporan cacat. Fungsi dari laporan ini adalah untuk mendapatkan informasi rinci dari cacat yang paling sering terjadi pada satu periode produksi. Informasi ini digunakan untuk perbaikan proses produksi periode selanjutnya.
45 2. Setting parameter mesin. Laporan ini berfungsi untuk mencatat semua perubahan pada parameter setting mesin dan hasil dari produk yang didapat dengan merubah setting parameter mesin. 3. Laporan harian produksi. Berfungsi untuk mencatat total produksi, perhitungan persentase cacat per hari serta mengumpulkan data lewat lembar periksa (check sheet) yang digunakan untuk proses identifikasi masalah dari proses yang berjalan. 4. Form PICA (Problem Identification and Correction Action). Lembaran ini digunakan untuk mencatat semua persoalan dan perbaikan yang dilakukan. Form PICA didokumentasikan sebagai acuan untuk pengatasan masalah bila muncul masalah yang sama. 5. P5M ( pertemuan lima menit). P5M merupakan pertemuan yang dilakukan setiap memulai produksi untuk membicarakan masalah yang terjadi pada produksi sebelumnya dan rencana produksi dan perbaikan yang akan dilakukan. 6. Control Chart Diagram, merupakan salah satu tool yang digunakan untuk mengontrol cacat / defect yang terjadi guna mengetahui kondisi batas control kualitas pada produk yang dihasilkan.
46 4.8 Sistem produksi yang berjalan Sistem produksi di PT Astra Daihatsu Motor Stamping Plant secara keseluruhan terdiri dari : MULAI LAPORAN HARIAN PRODUKSI P5M PROSES PRODUKSI SCRAP NG HASIL PRODUKSI PEMERIKSAAN NG PERBAIKAN OK OK PENYIMPANAN DO PENGIRIMAN Gambar 4.9 Skema sistem yang berjalan
47 4.9 Rancangan Sistem Quality Built in Process Pada proses produksi ini sistem quality built in process akan diterapkan untuk pengendalian kualitas. Tujuan dari sistem quality built in process adalah: 1. Mengawasi setiap proses produksi agar produk yang cacat tidak dikirim ke proses berikutnya 2. Mendeteksi sedini mungkin terjadinya kesalahan proses untuk mengambil tindakan preventif menghindari berlanjutnya proses yang menyebabkan terjadinya cacat 3. Menurunkan produk yang defect karena proses produksi. Sistem quality built in process yang akan diterapkan terdiri dari proses produksi, pengendalian dan perbaikan proses produksi serta pendokumentasian dari proses, dalam dokumentasi dari laporan harian terdapat: a. Laporan jumlah produksi yang berisi jumlah dari produk OK maupun produk NG serta persentase dari cacat yang terjadi. b. Laporan kerusakan mesin yang digunakan untuk mencatat setiap kerusakan yang terjadi pada mesin, tindakan yang dilakukan serta waktu perbaikan. c. Laporan pemakaian material yang digunakan untuk mencatat jumlah material yang dipakai, serta jenis dari material yang digunakan. d. Lembar periksa setting parameter mesin digunakan untuk mencatat perubahan terhadap setting mesin baik yang dilakukan karena kegiatan resetting maupun perubahan parameter yang dapat mempengaruhi produk.
48 dan dalam dokumentasi laporan cacat terdapat: a. Perincian jumlah serta jenis cacat yang dilaporkan. b. Lembar periksa cacat produksi yang digunakan untuk mencatat data dari cacat produk hasil produksi Tabel 4.9 Metode why-why untuk pemecahan dari pareto masalah NO PERTANYAAN JAWABAN 1 Mengapa persentase cacat stain mencapai 36,9%? Proses produksi diteruskan walaupun cacat stain telah menjadi dominan pada produk 2 Mengapa proses produksi diteruskan walaupun cacat stain telah menjadi dominan pada produk? Operator tidak mengetahui cara untuk meminimalisasikan jumlah cacat stain 3 Mengapa operator tidak mengetahui cara eliminasi jumlah cacat stain? Karena diperlukan alat untuk meminimalisasi cacat stain 4 Mengapa proses produksi belum dilengkapi dengan alat meminimalisasi cacat stain? Karena sistem yang ada belum memiliki alat untuk meminimalisasikan cacat stain Setelah mengetahui sumber permasalahan, maka dilakukan perencanaan untuk melakukan solusi pemecahan dari masalah yang ada. Dari evaluasi masalah yang telah dilakukan, perencanaan tindakan perbaikan yang dilakukan adalah perancangan
49 alat untuk meminimalisasi cacat stain, penambahan green screen dan dust collector pada area produksi. Setelah perencanaan dan tindakan perbaikan dilakukan, maka dilakukan proses monitoring terhadap hasil dari perbaikan. Tabel 4.10 Perencanaan dan tindakan perbaikan proses terhadap cacat stain NO MASALAH TINDAKAN TANGGAL BATAS WAKTU PIC HASIL 1 Area produksi masih banyak terdapat partikel debu yang dapat mengakibatka n defect stain pada produk yang di hasilkan Melengkapi dan installation alat penghalang partikel debu Disekitar area produksi 22-10-2007 3-11-2007 Team Dust Collector & Green Screen tersedia 4.10 Uji coba konsep Dalam uji coba sistem rancangan pada bulan November, pada produksi bulan November terjadi penurunan rata-rata persentase cacat dari hasil proses produksi back door menjadi 4,88 % (untuk rincian data bulan November dapat dilihat pada lampiran 7). Namun masih terjadi persentase cacat harian yang melebihi dari persentase batas atas yang diberikan manajemen yaitu 5% yang terjadi pada tanggal 1, 2, 3 November
50 karena ada proses instalasi alat untuk mereduksi stain defect di area produksi back door Grafik persentase defect November persentase defect 14.00 12.00 10.00 8.00 6.00 4.00 2.00 0.00 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 tanggal produksi Persentase (%) Target (%) Gambar 4.10 Grafik peta kendali bulan November Berdasarkan hasil jumlah defect yang ada pada bulan November maka dapat dilihat data defect produk berdasarkan jenisnya yang ada seperti pada tabel 4.10 dan grafik jenis defect pada gambar 4.11 Tabel 4.11 Data jenis defect pada back door November No Item Defect Amount Defect % 1 Stain 34 25.6 2 Dent 32 24.1 3 Scratch 18 13.5 4 Gram 15 11.3 5 Bump 12 9.0 6 Wave 11 8.3 7 Broken 11 8.3 Total 133 100.0
51 Pareto defect November 140 120 Jumlah defect 100 80 60 40 Amount Acc 20 0 Stain Dent Scratch Gram Bump Wave Broken Jenis defect Gambar 4.11 Grafik pareto November Bila dilihat dari grafik diatas defect stain mengalami penurunan yang signifikan dari bulan Agustus Oktober ke bulan November yang dikarenakan ada nya tool untuk mereduksi defect tersebut yaitu dengan menggunakan green screen dan dust collector di area back door tersebut yaitu seperti pada tabel 4.12 Tabel 4.12 Data Defect Stain Agustus - November No Month Amount 1 Agustus 101 2 September 98 3 Oktober 103 4 November 34
52 Stain defect Jumlah defect 120 100 80 60 40 20 Amount 0 Agustus September Oktober November Bulan Gambar 4.12 Grafik defect stain Agustus - November 4.11 Analisa Uji Coba dan Perbandingan Sistem Analisa digunakan untuk evaluasi dari uji coba yang dilakukan serta untuk membandingkan sistem rancangan dengan sistem yang berjalan. 4.11.1 Analisa hasil uji coba Dari hasil uji coba sistem rancangan yang dilakukan terjadi penurunan persentase cacat rata-rata menjadi 4,88 % pada bulan november berada dibawah yang ditetapkan oleh manajemen, namun masih terdapat masalah yang muncul saat uji coba sistem yaitu masih terdapat masalah stain defect. Tetapi dari jumlah total defect perbulannya stain defect mengalami penurunan yang signifikan
53 4.11.2 Analisa perbandingan sistem rancangan dengan sistem berjalan Pada sistem yang berjalan saat ini, pengendalian kualitas dilakukan dengan melakukan pemeriksaan terhadap hasil dari produksi. Produk yang dihasilkan melewati proses pemeriksaan untuk mengetahui tingkat cacat dari produk sebelum penyimpanan. Bila produk dapat diperbaiki maka akan dilakukan perbaikan pada produk dan produk dimasukkan ke dalam penyimpanan, bila produk tidak dapat diperbaiki maka produk akan menjadi scrap. Pada sistem quality built in process, untuk mendapatkan produk yang berkualitas, proses lebih diperhatikan dibanding dengan pemeriksaan terhadap hasil produksi. Untuk pemecahan masalah tindakan korektif atau perbaikan dilakukan dengan didasarkan pada hasil dokumentasi dari proses. Sistem quality built in process dilengkapi dengan standarisasi dari proses yang diambil dari dokumentasi perbaikan proses yang telah dilakukan, dimana standarisasi tersebut diimplementasikan pada proses produksi untuk menjaga kualitas dari proses dan produk yang dihasilkan.
54 MULAI P5M LAPORAN HARIAN PRODUKSI YA PROSES PRODUKSI HASIL PRODUKSI MASALAH PENAGGULANGAN MASALAH BERHASIL? TIDAK LAPORAN MASALAH DAN PENANGGULANGAN NG PEMERIKSAAN PERBAIKAN? NG PENYIMPANAN OK OK SCRAP DO PENGIRIMAN
55 Dari hasil perbandingan dari sistem berjalan dan sistem rancangan, maka didapat hasil dari perbandingan sebagai pada tabel 4.13: Tabel 4.13 Perbandingan sistem berjalan dengan sistem rancangan NO PROSES SISTEM SISTEM QUALITY BUILT IN BERJALAN PROCESS 1 Proses Terfokus pada Fokus pada hasil dan proses pengendalian produk yang produksi yang berjalan untuk dihasilkan menghasilkan produk yang baik 2 Dokumentasi Digunakan untuk mencatat masalah yang terjadi Digunakan sebagai sumber data dan informasi untuk pemecahan masalah 3 Pemecahan masalah Dilakukan tindakan korektif terhadap masalah yang terjadi Dilakukan identifikasi terhadap masalah yang terjadi untuk mengetahui sumber masalah utama sehingga masalah tidak terjadi secara kontinu di proses berikutnya 4 Standarisasi proses Hasil dari perbaikan Hasil dari perbaikan dilakukan pada hasil diimplementasikan pada proses produksi produksi untuk menjaga kualitas dari proses dan produk yang dihasilkan. Dari proses pengendalian, proses berjalan melaksanakan pemeriksaan terhadap proses produksi, sedangkan pada sistem rancangan, pengendalian dilakukan baik pada produk maupun pada proses yang berjalan.
56 Dokumentasi pada sistem yang sekarang berjalan digunakan hanya sebagai alat untuk pelaporan masalah, sedangkan pada sistem rancangan dokumentasi berfungsi sebagai sumber data yang digunakan untuk proses identifikasi dari masalah. Pemecahan masalah pada sistem berjalan langsung pada pengambilan tindakan korektif terhadap masalah yang dihadapi, sedangkan pada sistem rancangan, selain tindakan korektif juga dilakukan proses identifikasi masalah untuk mendapatkan sumber dari masalah yang dihadapi, sehingga tindakan yang diambil tepat pada sumber masalah. Standarisasi proses pada sistem rancangan berfungsi untuk menjaga konsistensi dari proses dan hasil prduksi yang berjalan, dimana proses perbaikan dari proses yang berkesinambungan merupakan tujuan dari standarisasi proses. Dari hasil uji coba sistem rancangan, rata-rata persentase cacat produk yang dihasilkan pada saat uji coba yaitu pada periode November mengalami penurunan meskipun masih ada masalah cacat stain dari total cacat yang terjadi. Perbaikan dari proses produksi sudah dapat dijalankan dan menghasilkan alat pendukung baru yang membantu dalam proses pengendalian dari proses yang berjalan dalam mengurangi jumlah produk cacat yang dihasilkan. Dari hasil perbandingan sistem rancangan dengan sistem yang masih berjalan, sistem quality built in process memiliki sub sistem yang difungsikan untuk perbaikan proses berkesinambungan untuk mendapatkan proses yang lebih baik serta hasil dari proses produksi yang memiliki spesifikasi sesuai dengan harapan dari pelanggan. Sub sistem pengendalian dan perbaikan yang dimiliki oleh sistem quality built in process
57 terdiri dari alat pengendali dari proses, dokumentasi dari proses sebagai sumber data dan informasi untuk proses perbaikan dan alat untuk pemecahan masalah yang berfungsi untuk mencari solusi dari perbaikan dari proses. Dari solusi yang ada dilakukan proses perencanaan dan dilanjutkan dengan implementasi pada proses produksi dan dimonitor untuk mengetahui hasil yang didapat. Bila implementasi solusi berdampak baik pada proses produksi, maka implementasi tersebut dijadikan standar dari proses produksi.