BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Ekstraksi dan Pengolahan Data Hasil ekstrasi data yang penulis peroleh dari lapangan antara lain : 1) Ekstrasi data mesin, dapat dilihat pada halaman lampiran (halaman 99) 2) Ekstrasi data area pabrik, dapat dilihat pada lampiran (halaman 100) 3) Ekstrasi data bahan baku, dapat dilihat pada lampiran (halaman 101) 4) Ekstrasi data daftar komponen, dapat dilihat pada lampiran (halaman 102) 5) Layout awal yang sekarang, dapat dilihat pada lampiran layout. 4.1.1 Operation Process Chart Pada peta proses operasi ini memberikan gambaran tentang pola aliran produksi, tahap-tahap pengerjaan berdasarkan proses yang harus dilakukan, menunjukkan hubungan antara komponen dan waktu yang dibutuhkan untuk setiap pengerjaan. Dalam peta proses ini diperlukan waktu permesinan mengenai produk yang akan dikerjakan. Pengambilan waktu permesinan dilakukan dengan cara pengukuran manual dengan jam henti dan perkiraan selama penulis melakukan kegiatan pengamatan di PT. CITRA WARNA MULIATAMA.
55 Data pengukuran waktu siklus permesinan yang diambil dari mesin mesin sebagai berikut: 1. Mesin Mixer 2. Mesin Grinding 3. Mesin Press 4. Pompa 5. Timbangan Proses produksi yang diamati adalah proses pembuatan cat warna putih solid, dimana produk ini dapat mewakili seluruh kegiatan produksi secara umum yang berlangsung pada perusahaan ini. Dengan melihat dan mencermati kegiatan proses produksi yang berlangsung pada PT. CITRA WARNA MULIATAMA, seluruh kegiatan tersebut dapat penulis jabarkan sebagai berikut: o Operasi 1 adalah penakaran resin. Resin disini dipindahkan dari kemasan awal kedalam drum pengolahan. Proses ini membutuhkan alat bantu berupa pompa. o Operasi 2 merupakan kelanjutan dari operasi 1, yaitu menimbang berat resin sesuai dengan takaran yang sesuai. Dengan alat bantu timbangan, resin disini di ukur hingga mencapai komposisi yang sesuai. o Operasi 3 melakukan penakaran solvent. Proses yang dialami solvent ini sama dengan operasi 2 sebelumnya. Yaitu ditakar dengan menggunakan pompa.
56 o Operasi 4 solvent yang sudah di takar tadi ditimbang hingga mencapai berat yang diinginkan, dengan menggunakan alat bantu timbangan. o Operasi 5 resin dan solvent yang sudah ditimbang tadi di campur dengan menggunakan mesin mixer. o Operasi 6 ini berlangsung pada saat yang sama dengan operasi 1 dan 3. Pigmen yang merupakan bahan baku berikutnya di timbang hingga berat komposisi dicapai. o Operasi 7 setelah dirasa pencampuran operasi 5 telah tercampur baik, bahan baku pigmen yang ditimbang tadi dimasukkan ke mesin mixer pula. o Operasi 8 dalam tahap persiapan awal, juga ditimbang addictive dispersin dengan timbangan. o Operasi 9 mencampurkan addictive dispersin dengan hasil olahan operasi 7 menggunakan mesin mixer. o Operasi 10 memindahkan hasil olahan operasi ke 9 ke mesin grinding. Ini ditujukan guna menghaluskan bahan olahan tersebut hingga tidak terjadi endapan dan butiran-butiran kasar. Hasil akhir operasi ini disebut pasta. o Operasi 11 berlangsung ketika operasi 9 mendekati proses akhir, bahan baku CA ditakar menggunakan pompa. o Operasi 12 CA yang telah di takar tadi ditimbang hingga mencapai berat yang diinginkan. o Operasi 13 berlangsung bersamaan dengan operasi 11, melakukan penakaran bahan baku BA dengan menggunakan pompa.
57 o Operasi 14 bahan baku BA ini kemudian ditimbang. o Operasi 15 melakukan pencampuran CA dan BA yang sudah disiapkan tadi dengan menggunakan mesin mixer yang tadi dipergunakan untuk operasi 9 terakhir. Hasil akhir dari proses ini biasa disebut sebagai larutan XYL. o Operasi 16 selama operasi 15 berlangsung, disiapkan pula bahan baku resin yang di takar dengan menggunakan alat bantu pompa. o Operasi 17 setelah di takar, resin tadi ditimbang menggunakan timbangan. o Operari 18 resin tadi di campurkan kedalam mesin mixer dimana larutan XYL telah berhasil dibuat dan telah dinyatakan siap untuk di campurkan dengan resin tadi. o Operasi 19 berlangsung bersamaan dengan operasi 16, yaitu menimbang bahan baku addictive flow. o Operasi 20 mencampurkan addictive flow tadi dengan hasil pencampuran operasi 18 ke dalam mesin mixer yang sama. o Operasi 21 mencampurkan pasta (hasil operasi 10) ke dalam proses operasi 20 yang sedang berlangsung, dengan menggunakan mesin mixer o Setelah operasi 21 selesai, maka cat telah berhasil diproduksi yang kemudian di periksa hasilnya. o Operasi 22 melakukan pengepakan ke dalam kemasan 20 kg. Dan di bantu dengan mesin press.
58 Dari keterangan data yang diperoleh diatas, penulis dapat membuat bagan peta proses operasi proses pembuatan cat putih solid untuk PT. CITRA WARNA MULIATAMA yang dapat di lihat pada lampiran (halaman 103). Peta proses operasi tersebut diatas adalah sebuah urutan proses pembuatan cat putih solid yang biasa dilakukan pada PT. CITRA WARNA MULIATAMA. Proses tersebut adalah untuk pembuatan sebanyak 140 kg cat putih solid yang di akan di kemas menjadi kemasan per 20 kg atau biasa disebut dengan pale. Dengan kata lain dalam sekali prosesnya, proses tersebut menghasilkan sebanyak 7 pale cat putih solid. Dari data yang berhasil di kumpulkan oleh penulis, untuk produksi sebanyak 140 kg atau 7 pale cat berwarna putih solid. 4.1.2 Perhitungan Luas Area 4.1.2.1 Luas Lantai Produksi Pada perhitungan luas lantai produksi dilakukan berdasarkan ukuran mesin-mesin yang digunakan oleh perusahaan dan kebutuhan untuk area bahan baku, bahan disesuaikan dengan kebutuhan mesin di perusahaan. Untuk panjang total mesin perhitungan disini diambil area panjang terbesar yang dibutuhkan untuk area mesin tersebut dan lebar total dijumlahkan seluruhnya. Sedangkan untuk kelonggaran antar mesin ini disesuaikan dengan kebutuhan tiap area mesin.
59 Untuk contoh pehitungan luas seluruh mesin dan luas total mesin sebagai berikut: Mesin Mixer Luas seluruh mesin (m²) = Luas permesin x sebenarnya % kelonggaran antar mesin 100 x jumlah mesin = ( 1.5 x 0.75 ) x 0.5 x 4 = 2.25 m² Luas total mesin (m²) = Luas seluruh mesin x ( 1 + ( % kelonggaran antar mesin / 100 )) = 2.25 x ( 1 + (0.5) ) = 3.375 m² Untuk tabel perhitungan luas lantai produksi selengkapnya ditampilkann pada lampiran (halaman 104).
60 4.1.2.2 Luas Lantai Gudang Produk Jadi Dalam menentukan kebutuhan gudang produk jadi (warehouse) perlu diketahui ukuran bahan baku, pallet yang digunakan, jumlah pallet, jumlah satuan produk yang disiapkan dalam per hari/per minggu. Contoh perhitungannya sebagai berikut : o Pale per unit produksi per hari = 56 pale o Karena unit gudang memperkirakan safety stock produk jadi sebanyak 1 minggu produksi, maka kapasitas kebutuhan gudang yang digunakan yaitu selama 1 minggu. o Pale per unit produksi per 1 minggu = pale per unit produksi per hari x jumlah hari kerja = 56 x 6 = 336 pale o Banyaknya pale per 1 minggu = Pale unit produksi 1 minggu / pale unit produksi = 336 / 1 = 336 pale o Banyaknya jumlah pale = 336 o Jumlah tumpukan = 2 o Ukuran pale = 0.4 x 0.4 x 0.5 meter
61 o Luas yang dibutuhkan = Luas pale x (banyaknya jumlah pale / jumlah tumpukan) = (0.4 x 0.4) x (336 / 2) = 26.88 m² o Allowance gang = 10 % x Luas yang dibutuhkan = 0.10 x 26.88 = 2.688 o Luas Total = Luas yang dibutuhkan + allowance gang = 26.88 + 2.688 = 29.57 Untuk tabel perhitungan gudang produk jadi selengkapnya ditampilkan pada lampiran (halaman 105).
62 4.1.2.3 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Perhitungan gudang bahan baku meliputi 2 kelompok gudang bahan baku. Penulis mengkelompokannya menjadi 2 kategori sebagai : Gudang bahan dalam (untuk AD, AF, Pigmen) Gudang bahan luar (untuk Resin, Solvent, CA, BA) Dalam perhitungannya perlu diketahui ukuran bahan baku, banyaknya jumlah tumpukan penyusunan, serta pesanan yang dilakukan. Adapun contoh perhitungannya sebagai berikut : Addictive Dispersin o Ukuran bahan baku = 0.55 x 0.3 x 0.3 m o Jenis bahan baku yang diterima = sack o Material yang diterima per 2 minggu pemesanan = 180 sack o Tinggi tumpukkan maksimum = 10 sack o Panjang tumpukan maksimum = 6 sack o Lebar tumpukan maksimum = 3 sack o Luas area penyimpanan = = (panjang tumpukan x lebar ukuran bahan) x (lebar tumpukan x panjang ukuran bahan) = (6 x 0.3) x (3 x 0.55) = 2.97 m²
63 o Luas Allowance = Luas area penyimpanan x % kelonggaran = 2.97 m² x 250 % = 7.43 m² o Luas total = Luas area penyimapan + luas allowance = 2.97 m² + 7.43 m² = 10,4 m² Untuk perhitungan selengkapnya, dapat dilihat pada lampiran. (halaman 106)
64 4.1.3 Perhitungan Kebutuhan Bahan Baku Perhitungan kebutuhan bahan baku ini dilakukan guna mengetahui secara pasti kebutuhan bahan baku yang diperlukan untuk pemrosesan, dengan memperhitungkan % scrap tiap mesin yang terjadi. Adapun contoh perhitungan untuk memperhitungkan kebutuhan baku yang diperlukan adalah sebagai berikut : Resin Diketahui : % scrap pompa = 2 % % scrap timbangan = 5 % Untuk produksi sebanyak 7 pale, dibutuhkan bahan baku sebanyak 101.80 kg dari proses penimbangan. Dengan mengetahui bahwa % scrap dari timbangan adalah 5 %. Maka jumlah yang perlu disiapkan sebanyak: = = jumlah diharapkan (1- % scrap) 101.80 (1-5 %) = 107.16 kg Untuk hasil perhitungan selengkapnya, dapat dilihat pada lampiran (halaman 107)
65 4.1.4 From to Chart (FTC) 4.1.4.1 From to chart frekuensi Hubungan kekerapan yang penulis cantumkan meliputi area aliran storage-warehouse: Gudang bahan luar (untuk Resin, Solvent, CA,BA) Gudang bahan dalam (untuk Addictve dispersin, Addictive flow, Pigmen) Timbangan Pompa Mesin Mixer Mesin Grinding Warehouse Setelah dilakukan pembuatan peta proses operasi, dapat diketahui aliran bahan baku dan barang antar mesin dan areanya. Aliran tersebut kemudian di hitung frekuensi mengalirnya bahan dan barang untuk kemudian di hitung frekuensi dalam produksi perhari guna mencapai angka kapasitas produksi 56 pale/hari. Adapun contoh penghitungan frekuensi aliran bahan dan barang antar area dan mesinnya, adalah sebagai berikut:
66 Gudang bahan luar pompa Tercatat dan diketahui dari peta proses operas, aliran ini terjadi sebanyak 5 kali, yaitu proses resin yang dilakukan pada bahan baku resin sebanyak 2 kali dalam prosesnya, solvent, CA, dan BA. Maka : = 5 aliran dalam 1 kali proses x 2 kali proses dalam sehari = 10 Nilai 10 ini kemudian dimasukkan kedalam pertemuan antara baris gudang bahan luar dengan kolom pompa. Untuk lebih lengkapnya, hasil dari pengukuran dan pencatatan frekuensi lainnya, dapat dilihat pada lampiran (halaman 108). Berikutnya perlu dilakukan perhitungan FTC inflow dan outflow. Untuk menentukan koefisien mana yang lebih kecil sehingga lebih efektif dipakai sebagai landasan membuat tabel skala prioritas.
67 4.1.4.2 From to chart inflow Dengan mempergunakan rumus : FTC inflow = Nilai pada kotak matrik yang terisi (dari from to chart frekuensi) Total kolom dimana kotak tersebut berada Dan berdasarkan pada hasil perhitungan FTC frekuensi sebelumya maka nilai FTC inflow telah dapat dihitung Contoh perhitungannya sebagai berikut: Gudang bahan luar pompa mengalir sebanyak: FTC inflow Nilai pada kotak matrik yang terisi(dari from to chart frekuensi) = Total kolomdimana kotak tersebut berada 10 = 12 = 0.833 Untuk tabel perhitungan FTC inflow dapat dilihat pada lampiran (halaman 109). Dari hasil perhitungan didapat koefisien FTC inflow = 6.
68 4.1.4.3 From to chart outflow Langkah yang sama dipergunakan untuk mengukur FTC inflow, dengan mempergunakan rumus : FTC outflow = Nilai pada kotak matrik yang terisi (dari from to chart frekuensi) Total baris dimana kotak tersebut berada Dan berdasarkan pada hasil perhitungan FTC frekuensi sebelumya maka nilai FTC outflow telah dapat dihitung Contoh perhitungannya sebagai berikut: Gudang bahan luar pompa mengalir sebanyak: FTC outflow = Nilai pada kotak matrik yang terisi (dari from to chart frekuensi) Total baris dimana kotak tersebut berada 10 = 12 = 0.833 Untuk tabel perhitungan FTC outflow selengkapnya dapat dilihat pada lampiran (halaman 110). Dari hasil perhitungan didapat koefisien FTC inflow = 8.143
69 4.1.5 Skala Prioritas Karena hasil dari perhitungan koefisien inflow lebih kecil daripada koefisien outflow maka dipilih FTC inflow sebagai dasar skala hubungan yang dipakai untuk membuat skala prioritas, dimana aturan penempatannya nilai terbesar pada hubungan yang mutlak perlu (A) terlebih dahulu dan diikuti nilai yang lebih kecil untuk hubungan selanjutnya. Untuk melengkapi analisa kuantitatif ini digunakan pula analisa kualitatif dalam menentukan rancangan ini, seperti; area gudang barang jadi diharuskan berdekatan dengan area shipping karena merupakan aliran kerja utama, receiving harus berdekatan dengan gudang bahan baku mengingat proses penerimaan pesanan bahan baku yang dilakukan akan dibongkar dari muatan dan disimpan dalam gudang bahan baku. Hubunganhubungan kedekatan semacam ini dapat dilihat pada lampiran tabel skala prioritas kualitatif (halaman 111).
70 4.1.6 Activity Relationship Chart (ARC) 4.1.6.1 ARC Lantai Produksi ARC merupakan suatu teknik yang digunakan untuk merencanakan keterkaitan antara setiap kegiatan yang saling berhubungan satu sama lainnya. ARC menggunakan beberapa simbol huruf sepert halnya skala prioritas sebagai penanda derajat kedekatannya dan beberapa simbol angka berurutan sebagai wakil alasan penggunaan simbol huruf derajat kedekatan tersebut. Dari hasil skala prioritas inflow yang telah disusun, adapaun penulis menyertakan beberapa alasan atas derajat kedekatan yang terjadi pada lantai produksi. Alasan-alasan tersebut antara lain : 1) Memudahkan pemindahan barang 2) Menggunakan personil yang sama 3) Menggunakan ruang yang sama 4) Urutan aliran kerja 5) Pekerjaan yang sama 6) Peralatan yang sama 7) Kemungkinan bau tak sedap Dengan berdasar ketujuh alasan tersebut diatas, adapun contoh penyusununan ARC untuk lantai produksi yang penulis lakukan adalah sebagai berikut :
71 Diketahui dari skala prioritas inflow, derajat kedekatan yang terjadi dengan pompa adalah hubungan yang mutlak perlu. Akan hubungan yang terjadi disini, maka diberi simbol A. Hal tersebut di karenakan adanya alasan agar, (1)Memudahkan pemindahan barang, (2)Menggunakan personil yang sama, (4)Urutan aliran kerja. Nomor-nomor alasan tersebut, kemudian dituliskan dibawah simbol A tadi. Penyusunan secara lengkap daripada ARC lantai produksi ini dapat dilihat pada lampiran (halaman 112). 4.1.6.2 ARC Area Pabrik ARC untuk area pabrik terdiri atas seluruh elemen yang ada seperti lantai produksi, gudang bahan baku, gudang barang jadi, kantor dan plant service. Turan pembuatannya sama seperti pembuatan ARC lantai produksi. Hanya saja disini, data yang dikumpulkan berupa keterangan dan informasi di lapangan akan alasan-alasan yang menyusun derajat kedekatan antar area-area tersebut. Penulis menyimpulkan, terdapat 13 alasan penting yang menjadi dasar pembuatan ARC plant service ini. Alasan-alasan tersebut antara lain :
72 1. Menggunakan catatan yang sama 2. Menggunakan personil yang sama 3. Menggunakan ruangan yang sama 4. Urutan aliran kerja 5. Pekerjaan yang sama 6. Peralatan yang sama 7. Kemungkinan bau tak sedap 8. Kemungkinan menimbulkan kebisingan 9. Memudahkan pemindahan barang 10. Jalur perjalanan normal 11. Disukai pegawai 12. Gangguan pegawai 13. Kemudahan pengawasan Dengan berdasar ketiga belas alasan tersebut diatas, adapun contoh penyusununan ARC untuk lantai produksi yang penulis lakukan adalah sebagai berikut : Antara gudang bahan luar dengan penerimaan, memiliki hubungan yang mutlak, sehingga diberikan simbol A. Hal ini terjadi karena; (2)Menggunakan personil yang sama pada proses pembongkarannya, (6)Peralatan yang digunakan sama, (9)Guna memudahkan proses pemindahan barang. Nomor-nomor alasan tersebut, kemudian dituliskan dibawah simbol A tadi.
73 Penyusunan secara lengkap daripada ARC untuk plant service ini dapat dilihat pada lampiran (halaman 113). 4.1.7 Activity Relationship Diagram (ARD) 4.1.7.1 ARD Lantai Produksi ARD merupakan dasar perencanaan keterkaitan antara pola aliran material dan lokasi kegiatan pelayanan yang dihubungkan dengan kegiatan produksi yang dibuat berdasarkan skala prioritas inflow sebagai data derajat hubungan yang harus ada dan dipenuhi. Dengan melihat skala prioritas inflow sebelumnya, maka dapat dilakukan penysunan ARD untuk lantai produksinya Adapun contoh penyusunan ARD untuk lantai produksi ini dijabarkan seperti dibawah ini: Gudang bahan luar memiliki hubungan mutlak A dengan pompa. Maka, kotak untuk gudang bahan luar harus diletakan bersebelahan dengan kotak pompa. Dengan derajat kedekatan A disini, berarti harus diletakan tepat bersebelahan. Secara lengkap hasil pembuatan ARD untuk lantai produksi ini dapat dilihat pada lampiran (halaman 114).
74 4.1.7.2 ARD Area Pabrik ARD untuk area pabrik terdiri atas elemen-elemen yang ada pada ARC area pabrik. Diagram keterkaitan kegiatan, yang menjadi dasar perencanaan keterkaitan antar pola aliran barang barang dan lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan dengan kegiatan produksi Diagram keterkaitan kegiatan dibentuk, mulai dengan satu analisis peta keterkaitan kegiatan (ARC).Adapun contoh penyusunan ARD untuk area pabrik ini dijabarkan seperti penjelasan dibawah ini: Gudang bahan luar memiliki hubungan mutlak A dengan area penerimaan.. Maka, kotak untuk gudang bahan luar harus diletakan bersebelahan dengan kotak area penerimaan. Dengan derajat kedekatan A disini, berarti harus diletakan tepat bersebelahan. Secara lengkap hasil pembuatan ARD untuk area pabrik ini dapat dilihat pada lampiran (halaman 115). Sebagaimana teknik lain, tidak mungkin ada susunan terbaik. Percobaan lain harus dilakukan sampai semua keterlibatan terpenuhi. Disini penulis melakukan 2 kali percobaan, dan hasil dari percobaan kedua, penulis merasa lebih baik dari hasil percobaan pertama. Hasil percobaan kedua yang dirasa oleh penulis jauh lebih baik dan lebih menyatakan keterlibatan seluruh kegiatan didalamnya, dapat dilihat pada lampiran (halaman 116).
75 4.1.8 AAD pabrik Pembuatan AAD pabrik merupakan teknik dasar dari pembuatan template. Template disini lebih merujuk kepada template usulan yang penulis buat. Disini penulis lebih merujuk kepada usulan-usulan perbaikan dari penulis. Setelah diketahui derajat hubungan kegiatan antar mesin atau area, maka rancangan tata letak pabrik dapat disusun berdasarkan derajat hubungan kegiatan dari tabel skala prioritas dan sebagian lagi mengikuti area yang lama. Dibuat pintu baru menuju lantai produksi, pada sisi gudang bahan dalam, yang berbatasan langsung dengan tembok pemisah gudang bahan dalam dan lantai produksi, dengan ukuran 2,5 x 3 meter. Lebar sebesar 2,5 meter ini di tujukan untuk alat pemindahan berupa handlift yang mempunyai ukuran lebar 1 meter, guna memberikan kelonggaran sebesar 250%. Pada gudang bahan dalam, penyusunan gudang bahan dalam dilakukan penataan ulang. Untuk bahan baku addictive dispersin dan addictive flow yang semula disusun 3 x 6 x 10 tumpuk (dapat dilihat pada lampiran layout awal). Di susun kembali dengan pola tatanan 2 x 9 x 10 tumpuk. Kemudian untuk bahan baku pigmen yang semula di tata 3 x 8 x 10 tumpuk, diubah menjadi tatanan berbentuk huruf L, dengan pola susunan 2 x 8 x 10 tumpuk.
76 Hal ini berkaitan dengan dibuatnya pintu baru menuju lantai produksi melalui gudang bahan dalam. Yang seyogyanya, didalam gudang bahan dalam ini akan menjadi alur pemindahan bahan dan agar memberikan ruang yang cukup untuk memungkinkan dilakukannya pemindahan bahan baku antara gudang bahan dalam itu sendiri maupun untuk jalur pemindahan bahan dari gudang bahan luar. Kelompok mesin mixer dan mesin grinding, digeser sejauh 4 meter, terukur dari tembok terbelakang dari lantai produksi tersebut. Ini dilakukan agar didapat area lebih untuk jalur pergerakan dari pintu baru yang dibuat. Kemasan pale yang diletakan ditengah-tengah lantai produksi di pindahkan ke pojok ruangan lantai produksi. Hal ini bertujuan agar jalur perpindahan dari mesin mixer menuju mesin grinding dan sebaliknya, dapat lebih efektif dari sebelumnya. Timbangan yang awalnya terletak pada mulut pintu masuk gudang bahan dalam, dipindahkan ke mulut pintu baru yang dibuat menembus lantai produksi. Ini ditujukan agar pemindahan bahan baku ke mesin mixer dari timbangan didapat jarak tempuh yang lebih pendek.
77 Penempatan resin yang semula berdekatan dengan bilik karyawan, dipindahkan ke dekat generator set. Ini dilakukan agar mendapatkan jarak yang lebih dekat lagi dengan timbangan yang terdapat pada gudang bahan dalam. Dari seluruh uraian AAD pabrik diatas, penulis sajikan langsung kedalam bentuk template, sehingga gambaran nyata dari uraian diatas dapat dilihat pada lampiran gambar template yang baru. 4.1.9 Template Template merupakan salah satu car untuk menyajikan hasil perancangan tata letak pabrik. Template dikembangkan dari AAD pabrik yang telah dibuat sebelumnya. Dalam hal ini, seluruh hasil perancangan tata letak yang baru dari penulis dapat dilihat secara keseluruhan pada lampiran layout usulan. 4.1.10 Pengukuran Jarak Pemindahan Bahan 4.1.10.1 Pengukuran jarak pemindahan bahan pada layout lama Proses pengukuran jarak pemindahan material perlu dilakukan untuk mengetahui jarak pemindahan suatu bahan yang dapat dituliskan dalam bentuk kuantitatif. Jarak tempuh yang dialami suatu bahan dalam layout lama, diukur penulis dengan menggunakan layout yang telah penulis buat. Adapun
78 cara pengukuran jarak perpindahan sebuah material, penulis lakukan dengan cara sebagai berikut. Gudang bahan luar Penulis mengambil jarak perpindahan terjauh yang dapat dilihat, mengingat gudang bahan luar digunakan untuk menyimpan 4 jenis bahan baku yang berbeda, bahan baku yang di gunakan penulis sebagai acuan perbandingan adalah resin. Ini dikarenakan, dari gudang bahan luar, resin mengalami jarak perpindahan terjauh. Resin mengalami pergerakan menuju pompa, pada kasus ini penulis berasumsi jarak perpindahan tersebut adalah nol (0). Dikarenakan proses penakaran terjadi pada area resin tersebut. Kemudian dari pompa terjadi perpindahan menuju timbangan. - Diketahui bahwa pergerakan perpindahan resin ini adalah : Bergerak kearah selatan sejauh = 4 meter Bergerak kearah barat sejauh = 16 meter - Maka, total perpindahan dari pompa ke timbangan adalah sejauh : = 4 + 16 = 20 meter
79 Hasil pengukuran diatas, merupakan hasil pengukuran melalui komputer, dengan menggunakan fasilitas dimensioning yang tersedia. Cara ini dapat dilihat pada lampiran (halaman 117). Adapun hasil lengkap pengukuran jarak perpindahan seluruh material yang terjadi pada layout awal, disajikan dalam bentuk tabel pada lampiran (halamann 118). 4.1.10.2 Pengukuran jarak pemindahan bahan layout usulan Sama seperti halnya yang dilakukan untuk pengukuran jarak perpindahan layout lama, pengukuran jarak perpindahan bahan dari layout usulan ini perlu dilakukan guna dilakukannya suatu perbandingan untuk hasil akhir nantinya Adapun cara pengukuran jarak perpindahan yang sama, penulis lakukan dengan cara sebagai berikut. Gudang bahan luar Penulis mengambil jarak perpindahan terjauh yang dapat dilihat, mengingat gudang bahan luar digunakan untuk menyimpan 4 jenis bahan baku yang berbeda, bahan baku yang di gunakan penulis sebagai acuan perbandingan sekarang adalah solvent, hal ini dikarenakan solvent pada layout usulan, merupakan bahan yang berpindah paling jauh. Solvent mengalami pergerakan menuju pompa, pada kasus ini penulis berasumsi jarak perpindahan tersebut adalah nol (0). Dikarenakan proses
80 penakaran terjadi pada area solvent tersebut. Kemudian dari pompa terjadi perpindahan menuju timbangan. - Diketahui bahwa pergerakan perpindahan solvent ini adalah : Bergerak kearah selatan sejauh = 6 meter Bergerak kearah barat sejauh = 12 meter - Maka, total perpindahan dari pompa ke timbangan adalah sejauh : = 6 + 12 = 18 meter Hasil pengukuran diatas, merupakan hasil pengukuran melalui komputer, dengan menggunakan fasilitas dimensioning yang tersedia. Cara ini dapat dilihat pada lampiran (halaman 119). Adapun hasil lengkap pengukuran jarak perpindahan seluruh material yang terjadi pada layout usulan, disajikan dalam bentuk tabel pada lampiran (halaman 120).
81 4.1.11 Material Handling Evaliation Sheet (MHES) 4.1.11.1 MHES layout awal Perhituangan biaya pemindahan bahan ini, penulis lakukan pada akhir proses, dikarenakan diperlukan sejumlah data yang perlu dihitung terlebih dahulu. Antara lain : Kebutuhan bahan baku Jarak perpindahan material Maka baru dapat dilakukan perhitungan biaya pemindahan bahan baku seperti contoh perhitungan berikut ini: Resin Dipindahkan dari gudang bahan luar ke pompa. o Diketahui jarak perpindahan adalah nol. Tidak berpindah karena, penakaran resin secara langsung dilakukan pada tempat dimana resin ini disimpan. Dipompa langsung dari drum kemasan bahan baku resin. o Bahan baku yang disiapkan adalah sebanyak 107.16 kg o Total berat adalah 107.16 o Proses pemindahannya dilakukan secara manual. o Kapasitas pemindahan sebesar 20 kg
82 o Asumsi biaya = - Biaya pemindahan = 15000 / hari - waktu perpindahan = 1 detik untuk 1 meter Maka, total biaya alat perpindahan untuk tiap meter adalah: biaya pemindahan per hari = xwaktu perpindahan 3600x8 15000 = x 0 3600x8 = 0 rupiah - Frekuensi / jam = total berat kapasitas alat = 107.16 20 = 5.36 kg - Biaya = Jarak perpindahan x biaya alat per meter x frekuensi = 0 x 0 x 5.36 = 0 Untuk hasil selengkapnya dari perhitungan biaya pemindahan material yang terjadi pada layout awal, dapat dilihat pada lampiran. (halaman 121)
83 Diketahui Total biaya pada pemindahan material dari layout awal adalah Rp 70.566,79 4.1.11.2 MHES layout usulan Langkah yang sama dilakukan guna mengetahui besarnya biaya pemindahan pada layout usulan. Maka contoh perhitungan biaya pemindahan materialnya seperti berikut ini: Resin Dipindahkan dari gudang bahan luar ke pompa. o Diketahui jarak perpindahan adalah nol. Tidak berpindah karena, penakaran resin secara langsung dilakukan pada tempat dimana resin ini disimpan. Dipompa langsung dari drum kemasan bahan baku resin. o Bahan baku yang disiapkan adalah sebanyak 107.16 kg o Total berat adalah 107.16 o Proses pemindahannya dilakukan secara manual. o Kapasitas pemindahan sebesar 20 kg o Asumsi biaya = - Biaya pemindahan = 15000 / hari - waktu perpindahan = 1 detik untuk 1 meter
84 o Maka, total biaya alat perpindahan untuk tiap meter adalah: biaya pemindahan per hari = xwaktu perpindahan 3600x8 15000 = x 0 3600x8 = 0 rupiah o Frekuensi / jam = total berat kapasitas alat = o Biaya 107.16 20 = 5.36 kg = Jarak perpindahan x biaya alat per meter x frekuensi = 0 x 0 x 5.36 = 0 Untuk hasil selengkapnya dari perhitungan biaya pemindahan material yang terjadi pada layout usulan, dapat dilihat pada lampiran. (halaman 122) Diketahui Total biaya pada pemindahan material dari layout awal adalah Rp 18.673,93
85 4.1.12 Antrian Bottle-Neck pada Gudang bahan dalam Pada pintu masuk gudang bahan dalam, terjadi kemacetan pemindahan bahan baku sebagai akibat dari adanya penumpukan kegiatan pada alat timbangan, hal ini di karenakan dengan terbatasnya alat pelayanan untuk proses penimbangan tersebut, yang tidak sebanding dengan proses yang harus dijalankan. Adapun penulis memperhitungkan waktu antrian yang terjadi beserta panjang antrian tersebut, sebagai berikut : Diketahui : o Kedatangan bahan baku yang akan ditimbang diasumsikan selama 1,5 menit adalah sebagai λ o Waktu rata-rata yang diperlukan untuk melayani proses penimbangan dengan waktu rata-rata sebagai μ adalah : = 53 + 38 + 51 + 46 + 58 + 42 + 39 + 51 8 = 47,25 detik = 0,79 menit o Dengan 2 alat timbangan disebut sebagai server.
86 Maka : o Ekspektasi panjang antrian adalah : Po = s 1 n= 0 n ( λ / μ) ( λ / μ) n! + 1 1! 1 x 1 ( 1 λ / 2. μ) = 0 ( 1,5 / 0,79) ( 1,5 / 0,79) 0! + 1! 1 1 x 1 ( 1 1,5 / 2.0,79) = [ + 1,9 x 19.75] 1 1 = 0,026 Lq = Po( λ S! S / μ) ( λ / Sμ) ( 1 λ / Sμ) 2 = 2! 2 ( 1,5 / 2.0,79) ( 1 1,5 / 2.0,79) 2 0,26(1,5 / 0,79) = 0,89 meter Panjang garis antriannya adalah : L = Lq + ( λ / μ) = 0,89 + ( 1,5 / 0,79) = 2,79 meter
87 Ekspektasi waktu menunggu dalam sistem : Wq = λ Lq = 2,79 1,5 = 1,86 menit Dan waktu menunggu dalam antrian sebagai berikut : W = Wq + μ 1 = 1,86 + 1 0,79 = 3.12 menit Dari perhitungan diatas diketahui bahwa terjadi antrian sepanjang 2,79 meter pada mulut gudang bahan baku dan berlangsung selama 3,12 menit
88 4.2 Analisa 4.2.1 Analisa Operation Process Chart Supaya analisa plant layout bisa bekerja secara efektif maka langkah awal adalah mengumpulkan data informasi yang berkaitan dengan aktivitas pabrik terutama urutan proses produksi. Data yang berkaitan dengan proses produksi sangat penting dan berpengaruh terhadap layout yang akan dibuat. Bagaimanapun juga keputusan mengenai urutan proses produksi yang harus dikerjakan juga sangat mempengaruhi layout, karena perancangan layout tersebut sangat dipengaruhi langkah-langkah proses yang harus dilakukan didalam pembuatan produk tersebut. Disamping itu desain juga akan mempengaruhi urutan operasi perakitan, karena hal tersebut adalah satu hal penting. Maka memiliki data yang berkaitan dengan produk yang dibuat seperti peta proses operasi merupakan keharusan untuk dimiliki. Data yang diperoleh mengenai desain proses biasanya disimpulkan dalam bentuk Operation Process Chart (OPC) adalah suatu analog model dari kegiatan operasi dan inspeksi yang dari OPC ini akan dapat menganalisa aliran material dari satu proses ke proses lain, sehingga beberapa hal OPC merupakan dasar utama dalam perancangan fasilitas layout dalam pabrik. 4.2.2 Analisa Aliran Material dan Aktivitas Operasional Analisa aliran material (flow of material analysis) akan berkaitan dengan usahausaha analisa pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan material diantara departemen-departemen atau aktivitas-aktivitas operasional, sedangkan analisa
89 aktivitas operasional (activity analysis) terutama sekali berkaitan dengan faktor-faktor yang bersifat non quantitative (kualitatif) yang mempengaruhi lokasi dimana departemen atau aktivitas operasional tersebut akan diletakkan (aktivitas dianalisa berdasarkan derajat hubungan yang terjadi). Berdasarkan informasi data awal yang diperoleh maka analisa layout akan dilakukan pertama kalinya dengan terlebih dahulu menganalisa aliran material, mesin dan peralatan kerja secara personil yang melayani proses kerja tersebut. Karena layout pada dasarnya dirancang untuk pengaturan kelancaran aliran kerja pembuatan produk, dari mulai bahan baku sampai menjadi produk akhir, maka hal yang paling pokok didalam desain plant layout adalah berkaitan dengan analisa aliran materialnya. Seperti yang telah disebutkan terdahulu analisa mengenai aliran material adalah hal yang penting didalam perancangan layout. Berbagai macam aliran material dan cara penggambarannya dengna berbagai simbol seperti: From to chart Activity Relationship Chart Diketahui pula From to chart, dan Activity Relatinship Chart (ARC) adalah suatu proses yang sangat membantu analisa metode pemindahan material yang berlangsung dalam proses kerja didalam pabrik. Sedangkan Form to Chart dipakai khusus untuk mendesain layout terutama yang menyangkut pemindahan material
90 dalam jarak yang sependek-pendeknya. Secara umum form to Chart akan banyak digunakan untuk menganalisa layout yang diatur berdasarkan aliran proses atau bias pula untuk kombinasai layout. Sedangkan untuk produk layout tidak akan banyak manfaatnya karena pengaturan mesin sudah diatur dalam jarak yang sependekpendeknya yaitu berdasarkan urutan pembuatan produk tersebut. 4.2.3 Analisa Hubungan Aktivitas Analisa aliran material dengan aplikasi berbagai macam, cenderung untuk mencari hubungan aktivitas pemindahan material dari satu fasilitas kerja yang lain dengan aspek kuantitatif sebagai tolak ukurnya. Selain aspek kuantitatif ada pula faktor-faktor lain yang bersifat kualitatif yang harus menjadi pertimbangan didalam desain layout. Activity Relationship Chart (ARC) bisa dipakai untuk analisa layout berdasarkan pertimbangan kualitatif. Dalam aspek kualitatif angka-angka yang dipakai dalam Form to Chart diganti dengna menggunakan symbol-simbol yang mempunyai arti tertentu. 4.2.4 Analisa Activity Relationship Diagram Apabila dalam analisa desain layout derajat hubungan aktivitas merupakan faktor untuk lebih diperhatikan, maka untuk langkah ini biasa langsung membuat apa yang disebut dengan Activity Relationship Diagram (ARD). Akan tetapi bilamana aliran material dan hubungan aktivitas keduanya merupakan hal yang harus menjadi pertimbangan, maka kombinasi antara keduanya harus dilakukan dengan syarat harus
91 membuat ARD. Dalam ARD diagram setiap aktivitas digambarkan dalam bentuk persegi empat yang sama (luas area untuk sementara diabaikan). Kotak-kotak segi empat ini kemudian ditempatkan menurut derajat hubungan yang sama sudah terdapat dalam Actvity Relationship Chart. 4.2.5 Analisa AAD Area allocation diagram sangat berguna untuk merancang ruang produksi dan pabrik dalam satu kesatuan terpadu secara efisien. Sebagaimana di pahami bahwa AAD dapat meminimumkan transportasi bahan baku dan barang jadi dari dan gudang atau mesin. AAD juga merupakan perwujudan hasil pengaturan fasilitas produksi dan usulan perbaikan yang penulis berikan guna dicapainya suatu perpindahan material dan bahan yang efisien dengan memperhatikan hubungan kedekatan antara fasilitas produksi dan gudang yang telah ditentukan dalam ARD produksi. 4.2.6 Analisa Template Template adalah suatu obyek fisik yang berupa mesin, fasilitas kerja, dan tool cabinet.templates berguna dalam mengembangkan alternatif-alternatif yang bisa diterapkan untuk pengaturan mesin atau peralatan produksi. Dengan demikian pemakaian Template akan dapat memberikan dua keuntungan utama yaitu: 1) Memudahkan didalam melakukan perubahan-perubahan tata letak yang direncanakan untuk kemudian disusun alternatif-alternatif pengaturan yang dianggap lebih baik.
92 2) Akan memudahkan didalam analisa dan pengamatan tata letak yang dirancang. 4.2.7 Analisa Perbandingan Hasil Perancangan Dengan dilakukannya pengukuran jarak perpindahan bahan/material yang terjadi baik pada layout awal dan layout usulan, dapat dilihat bahwa perbandingan jarak total perpindahan yang terlihat pada lampiran (halaman 123), layout usulan menunjukan jarak perpindahan yang relatih lebih pendek bila dibandingkan dengan jarak perpindahan yang terjadi pada layout awal. Terjadi selisih perbedaan 34 meter perpindahan. Memang bukan angka yang terlalu besar untuk sebuah perubahan. Namun disisi lain, dengan diusulkannya layout baru, aliran perpindahan barang terlihat realtif lebih baik bila dibandingkan dengan layout awal. Ini terlihat pada minimnya persilangan yang terjadi, bila dibandingkan dengan layout awal yang terlihat begitu menumpuk aktifitasnya, terutama pada pintu utama masuk ke lantai produksi. Dilihat dari segi biaya, akan terlihat lebih menonjol akan hasil dari layout yang penulis usulkan. Seperti yang terlihat mengenai perhitungan biaya pemindahan material, biaya pemindahan material yang terjadi dapat diminimasi. Sedari biaya awal sebesar Rp 70.566,79 menjadi Rp 18.673.93. Perbandingan biaya ini dapat dilihat pada lampiran. (halaman 124)
93 4.2.8 Analisa Sistem Antrian Antrian yang terjadi pada mulut pintu masuk gudang bahan dalam merupakan peristiwa yang biasa disebut dengan istilah Bottle-Neck. Penumpukan kegiatan ini dikarenakan dengan kuranganya alat timbangan yang tidak sebanding dengan jumlah kegiatan yang harus dijalankan. Dari OPC terlihat bahwa terdapat 2 bagian aktivitas yang harus di lakukan pada proses penimbangan. Bahan baku yang harus ditimbang pada tahap pertama, yaitu pembuatan pasta yang terdiri dari 4 bahan baku, harus ditimbang padaterlebih dahulu, dimana pada tahap kedua untuk pembuatan larutan XYL dan cat perlu ditimbang pula 4 bahan baku setelahnya. Penumpukan kegiatan yang berlangsung selama 3,12 menit ini dapat diatasi dengan melakukan penambahan jumlah alat timbangan dari 2 unit yang ada, perlu dilakukan penambahan 2 unit alat timbangan lagi, sebagai solusi mengatasi penumpukan kegiatan yang menghambat proses pemindahan bahan terlebih pada mulut pintu masuk gudang bahan dalam.