STUDI IMPLEMENTASI PREVENTIVE MAINTENANCE PADA PT. INTAN SUAR KARTIKA DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE CHRISTINA

Transkripsi

1 STUDI IMPLEMENTASI PREVENTIVE MAINTENANCE PADA PT. INTAN SUAR KARTIKA DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE TUGAS SARJANA Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Oleh CHRISTINA DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2011

2 KATA PENGANTAR Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas Rahmat dan Karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan penyusunan laporan Tugas Akhir ini Tugas Sarjana merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi untuk menyelesaikan studi di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Penulis melakukan penelitian di PT. Intan Suar Kartika, dengan judul penelitian Studi Implementasi Preventive Maintenance pad PT. Intan Suar Kartika dengan Metode Reliability Centered Maintenance. Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini belum sepenuhnya sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan laporan ini. Akhir kata, penulis mengharapkan agar laporan Tugas Sarjana ini dapat memberikan manfaat baik bagi kita semua. UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS. Maret 2011

3 UCAPAN TERIMA KASIH Dalam penulisan laporan Tugas Akhir ini, penulis telah mendapatkan bimbingan dan dukungan yang besar dari berbagai pihak, baik berupa materiil, spiritual, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Papa dan Mama tercinta atas semua doa-doa dan motivasi yang telah diberikan, serta kakakku Chistin dan adikku Dessi Natalia yang telah memberikan banyak bantuan, motivasi dan ide-ide membangun dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini. 2. Ibu Ir. Elisabeth Ginting, M.Si, selaku Dosen Pembimbing I atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini. 3. Ibu Tuti Sarma Sinaga, ST. MT, selaku Dosen Pembimbing II atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini. 4. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas Sarjana ini dan dukungan serta perhatian yang diberikan kepada penulis. 5. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng, selaku Ketua Bidang Rekayasa Sistem Manufaktur atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini. 6. Bapak Aulia Ishak, S.T., M.T. dan Bapak Ir. Sugih Arto Pujangkoro, M.M. selaku koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik Industti USU. 7. Bapak Raman Tjengal dan Bapak Abdillah selaku Pembimbing Lapangan di PT. Intan Suar Kartika yang memberi bimbingan dan pengarahan berupa informasi dan data selama penelitian Tugas Akhir.

4 8. Bapak Marto yang telah memberi bantuan dalam pengurusan administrasi izin pelaksanaan Tugas Akhir. 9. Maria, Hela, dan Erwin Haryantan selaku rekan dalam penelitian Tugas Akhir di PT. Intan Suar Kartika yang telah memberikan bantuan selama menjalankan penelitian dan penyelesaian Tugas Akhir. 10. Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, M.Sc selaku Kepala Laboratorium Komputasi dan rekan-rekan Asisten Laboratorium Komputasi (Yansen, Andy C.W, Eddy Setiawan, Ruth Helena, Yansen Siswanto, Alfi, Ronald Sumual, Michelson, Efraim, Grace, Mellisa, Jessica, William, BB, dan Jhonly) yang telah memberikan bantuan dan motivasi selama penyusunan laporan 11. Teman-teman stambuk 2006, adik-adik stambuk 2007, 2008, dan 2009 yang tidak dapat saya tuliskan namanya satu per satu atas dukungan yang diberikan. 12. Para pegawai di Departemen Teknik Industri dan Fakultas (Kak Dina, Bang Mijo, Bang Ridho, Kak Ani, Bang Nur, Kak Rahma, dan Bang Kumis) yang telah membantu penulis.

5 DAFTAR ISI BAB I. LEMBAR JUDUL... i LEMBAR PENGESAHAN... ii SERTIFIKAT SIDANG TUGAS SARJANA... iii KATA PENGANTAR... iv UCAPAN TERIMA KASIH... v DAFTAR ISI... vii DAFTAR TABEL... xiv DAFTAR GAMBAR... xvi DAFTAR LAMPIRAN... xviii ABSTRAK... xix PENDAHULUAN... I Latar Belakang... I Rumusan Permasalahan... I Tujuan Penelitian... I Manfaat Penelitian... I Pembatasan dan Asumsi Penelitian... I Sistematika Tugas Akhir... I-5

6 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN... II Sejarah Perusahaan... II Ruang Lingkup Bidang Usaha... II Lokasi Perusahaan... II Standar Mutu Bahan / Produk... II Bahan yang Digunakan... II Utilitas... II Perawatan Mesin dan Peralatan... II Safety and Fire Protection... II Pengolahan Limbah... II Struktur Organisasi... II Pembagian Tugas dan Wewenang... II-12 2,12. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja... II Tenaga Kerja... II Jam Kerja... II-20 Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya... II-21 LANDASAN TEORI... III Perawatan (Maintenance)... III III III. Tujuan Perawatan...

7 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB Klasifikasi Perawatan... III Preventive Maintenance... III Corrective Maintenance... III-5 RCM (Reliability Centered Maintenance)... III Langkah-Langkah Penerapan RCM... III Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi... III Pendefinisian Batasan Sistem... III Deskripsi Sistem dan Diagram Blok 3.3. Fungsi... III Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi... III Failure Mode and effect Analysis (FMEA)... III Logic Tree Analysis (LTA)... III Pemilihan Tindakan... III-20 Keandalan (Reliability)... III Definisi Keandalan (Reliability)... III Konsep Reliability... III Pola Distribusi Data dalam Reliability... III-28

8 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB IV Uji Kolmogorov-Smirnov Interval Pergantian Komponen dengan Total Minimum III-32 Downtime... III-34 METODOLOGI PENELITIAN... IV Jenis Penelitian... IV Lokasi Penelitian... IV Metodologi Penelitian... IV Blok Diagram Prosedur Penelitian... IV Objek Penelitian... IV Kerangka Konseptual... IV Identifikasi Variabel Penelitian... IV Variabel Independen... IV Variabel Dependen... IV Sumber Data... IV Teknik Pengumpulan Data... IV Pengolahan Data... IV Analisis Pemecahan Masalah... IV-12

9 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB Rekomendasi Tindakan Perawatan Berdasarkan Pendekatan RCM... IV Interval Pergantian Komponen Berdasarkan Total Minimum Downtime... IV Rekomendasi Jadwal Perawatan Berdasarkan Interval Pergantian Komponen... IV-13 Kesimpulan dan Saran... IV-13 PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA... V V 5.1. Pengumpulan Data... V Pengolahan Data... V Sistem Perawatan Sekarang... V Reliability Centered Maintenance (RCM)... V Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi... V Pendefinisian Batasan Sistem... V Penjelasan Sistem dan Blok Diagram Fungsi... V-9

10 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB Penjelasan Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi... V Analisis Mode Kegagalan dan Efek Kegagalan (FMEA)... V Analisis Cabang Logika (LTA)... V Pemilihan Tindakan... V Pengujian Pola Distribusi dan Reliability... V Perhitungan Total Minimum Downtime... V- 39 VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH VI-1 Rekomendasi Tindakan Perawatan Berdasarkan Pendekatan RCM... VI Analisis Mode Kegagalan dan Efek Kegagalan 6.2. (FMEA)... VI Kategori Komponen Berdasarkan LTA... VI Pemilihan Tindakan... VI-3 Interval Pergantian Komponen Berdasarkan Total Minimum Downtime VI-7 Rekomendasi Jadwal Perawatan Berdasarkan Interval Pergantian Komponen... VI-8

11 DAFTAR ISI (LANJUTAN) BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN... VII Kesimpulan... VII Saran... VII-3 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

12 DAFTAR TABEL TABEL 2.1. Spesifikasi Ukuran Paku... II Komposisi Kimia Wirerod... II Alokasi Penggunaan Tenaga Kerja PT. Intan Suar Kartika... II Tingkatan Severity... III Tingkatan Occurrence... III Tingkatan Detection... III Rekapitulasi Frekuensi Breakdown Mesin Produksi Paku Periode Januari 2009 November V Interval Kerusakan Komponen pada Mesin Produksi Paku... V SWBS Sistem Produksi Paku... V Fungsi dan Kegagalan Fungsi Subsistem... V Matriks Kegagalan Fungsi... V FMEA Worksheet... V LTA (Logic Tree Analysis)... V Pemilihan Tindakan... V Pola Distribusi Interval Kerusakan... V Parameter Distribusi Kerusakan Komponen... V Rekapitulasi Kategori Komponen... VI Rekapitulasi Tindakan Perawatan Komponen Mesin Produksi Paku... VI-3

13 DAFTAR TABEL (LANJUTAN) TABEL 6.3. Kegiatan Preventive Maintenance Untuk Kategori Berdasarkan Waktu (CD)... VI Rekapitulasi Perhitungan Total Minimum Downtime (TMD)... VI Perbandingan Nilai Downtime... VI-8

14 DAFTAR GAMBAR GAMBAR 2.1. Bagian-bagian Paku... II Struktur Organisasi PT. Intan Suar Kartika... II Klasifikasi Perawatan... III Prinsip-prinsip Dasar RCM... III Contoh System Work Breakdown Structure... III Struktur Logic Tree Analysis... III Road Map Pemilihan Tindakan... III Bathtub Curve... III Pergantian Komponen Berdasarkan Interval Waktu... III Blok Diagram Prosedur Penelitian... IV Kerangka Konseptual Penelitian... IV Struktur Analisis Cabang Logika (LTA)... IV Road Map Pemilihan Tindakan... IV Cause and Effect Diagram Perawatan Sekarang (Blower)... V Cause and Effect Diagram Perawatan Sekarang (Drawing Machine, Nail Making Machine, Polish Machine, Conveyor)... V Pembagian Sistem Produksi Paku... V Blok Diagram Fungsi Sistem Produksi Paku... V System Work Breakdown Structure (SWBS) Sistem Produksi Paku... V Struktur Analisis Cabang Pohon (LTA) Electric Motor... V-27

15 DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN) GAMBAR 5.7. Road Map Pemilihan Tindakan Electric Motor... V Probability Density Function Komponen Bearing Tarik Kawat... V Cumulatif Distribusi Function Komponen Bearing Tarik Kawat... V Survival Function Komponen Bearing Tarik Kawat... V Hazard Function Komponen Bearing Tarik Kawat... V Kalender Jadwal Pergantian Komponen Bearing, Dies, Cutter, dan Hammer untuk Tahun VI-10

16 DAFTAR LAMPIRAN LAMPIRAN 1. Waktu Kerusakan Komponen Mesin Produksi Paku... L-1 2. Pengujian Pola Distribusi Data dengan Sofware Easyfit L-2 3. Grafik Konsep Kehandalan dengan Sofware Easyfit L-3 4. Perhitungan Total Minimum Downtime (TMD)... L-4

17 ABSTRAK PT. Intan Suar Kartika merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di dalam industri yang memproduksi paku dan kawat. Sistem perawatan mesin yang diterapkan pada perusahaan masih bersifat corrective maintenance sehingga aktivitas produksi sering mengalami hambatan karena mesin-mesin produksi tidak dapat berfungsi. Besarnya tingkat kegagalan beroperasi (breakdown) yang dihasilkan oleh mesin produksi paku yaitu rata-rata 40% setiap bulannya mengakibatkan downtime yang ujung-ujungnya menurunkan produktivitas perusahaan, oleh karenanya diperlukan sebuah sistem perencanaan perawatan yang bersifat preventive agar menghasilkan availability (ketersediaan) mesin yang optimal. Berdasarkan kondisi tersebut, maka dalam penelitian ini akan dilakukan pengembangan kegiatan perawatan berdasarkan metode Reliability Centered Maintenance. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk merancang kegiatan perawatan preventive dengan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) dan mengkaji penerapan rancangan perawatan preventive yang dirancang untuk menggantikan sistem perawatan corrective yang diterapkan perusahaan selama ini, agar dapat meningkatkan availability mesin sehingga meningkatkan jumlah produksi dan produktivitas perusahaan juga akan ikut meningkat. Penelitian diawali dengan identifikasi sistem perawatan mesin sekarang menggunakan cause and effect diagram, kemudian dilakukan perancangan kegiatan perawatan dengan mengikuti langkah-langkah dalam metode Reliability Centered Maintenance. Dari pengolahan data dan pembahasan yang dilakukan diperoleh komponen yang paling kritis adalah bearing, dies, cutter, dan hammer. Kegagalan komponen pada sistem produksi paku yang termasuk dalam kategori safety problem sebesar 6.67% dan sebagian besar (mencapai 93.33%) komponen sistem produksi paku berada dalam kategori outage problem. Pemilihan tindakan berdasarkan kondisi (CD) sebesar 73.33% dan untuk kategori berdasarkan waktu (TD) sebesar 26.67%. Dari total minimum downtime diperoleh interval untuk komponen bearing adalah 30 hari, untuk komponen dies 11 hari, untuk komponen hammer 13 hari, dan untuk komponen cutter 12 hari. Untuk komponen yang berdasarkan tindakan (CD) akan dirancang kegiatan perawatan yang bersifat daily preventive, weekly preventive, dan monthly preventive. Untuk kategori berdasarkan waktu (TD) akan dirancang kalendar jadwal perawatan untuk tahun 2011 berdasarkan interval pergantian komponen yang diperoleh sebelumnya. Rancangan jadwal perawatan memberikan penurunan nilai downtime sebesar 29.32% untuk komponen bearing tarik kawat, 40.32% untuk bearing pembuatan paku, 24.79% untuk dies, 36.62% untuk hammer, dan 35.95% untuk cutter. Kata Kunci: preventive maintenance, Reliability Centered Maintenance, FMEA, LTA, Total Minimum Downtime