ANALISIS TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE PADA MESIN CARDING COTTON DENGAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (Studi Kasus: PT. EASTERNTEX - PANDAAN)

Transkripsi

1 ANALISIS TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE PADA MESIN CARDING COTTON DENGAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (Studi Kasus: PT. EASTERNTEX - PANDAAN) ANALYSIS OF TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE IN CARDING COTTON MACHINE WITH OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS METHOD (Case Study: PT.EASTERNTEX, PANDAAN) Yudika Rustam Efendi Sitinjak 1),Arif Rahman 2),Remba Yanuar Efranto 3) Jurusan Teknik Industri Universitas Brawijaya Jalan MT. Haryono 167, Malang 65145, Indonesia Emai: rustam_sitinjak@yahoo.co.id 1), posku@ub.ac.id 2), remba@ub.ac.id 3) Abstrak Perawatan yang tepat pada mesin dapat meningkatkan keefektifan penggunaan mesin tersebut serta mengurangi losses. Mesin carding cotton merupakan salah satu mesin yang penting dalam proses produksi benang. Mesin carding cotton memiliki downtime tertinggi sehingga tingkat efektivitas penggunaanya akan dianalisis. Untuk mengukur tingkat efektivitas penggunaan mesin carding cotton digunakan metode overall equipment effectiveness. Overall equipment effectiveness adalah suatu pendekatan untuk menilai tingkat efektivitas penggunaan suatu perlatan. Hasil perhitungan menunjukkan nilai rata-rata OEE carding cotton 5 sebesar 63,75%, carding cotton 6 sebesar 68,81% dan carding cotton 12 sebesar 67,32%. Losses yang paling mempengaruhi tingkat efektivitas mesin adalah reduced speed losses pada carding cotton 5 sebesar , carding cotton 6 sebesar , dan carding cotton 12 sebesar Analisis dilakukan pada komponen mesin carding cotton dengan metode FMEA. Terdapat 2 komponen yang diprioritaskan berdasarkan hasil perhitungan RPN yaitu PLC rusak dan gearbox aus. Kata kunci: Total Productive Maintenance, Overall Equipment Effectiveness, Six Big Losses, Failure Mode And Effect Analysis, Risk Priority Number. 1. Pendahuluan Persaingan industri saat ini semakin ketat sehingga mendorong perusahaan agar selalu menghasilkan produk yang berkualitas. Untuk dapat menghasilkan produk yang berkualitas maka kondisi peralatan atau mesin yang digunakan harus tetap terjaga. Agar kondisi mesin tetap terjaga maka dibutuhkan strategi perawatan yang tepat. Perawatan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan dan mengadakan perbaikan, penyesuaian dan penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu kondisi sesuai yang dengan yang direncanakan (Assauri, 1980). Dalam proses produksi seringkali terjadi gangguan pada mesin atau peralatan yang digunakan sehingga menganggu jalannya proses produksi. Gangguan ini dapat mengurangi keuntungan perusahaan serta mengurangi waktu aktif kerja yang dapat digunakan untuk proses produksi. Dengan adanya kerusakan pada mesin maka akan membutuhkan waktu dan biaya yang cukup besar untuk melakukan perbaikan peralatan. PT. Easterntex adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang industri pembuatan kain yang bahan bakunya benang. PT.Easterntex memiliki 3 departemen yang bertugas untuk memproduksi benang yaitu Departemen Spinning A, Spinning B1, dan SpinningB2. Dalam proses produksinya PT.Easterntex melakukan operasi produksi selama 24 dalam 1 hari dan 7 hari dalam 1 minggu. Tingginya operasi mesin yang digunakan membutuhkan dukungan sistem perawatan yang tepat pada mesin yang digunakan. Salah satu permasalahan yang dihadapi PT.Easterntex adalah tingginya tingkat downtime pada mesin yang digunakan dalam proses produksi pembuatan benang. Dalam proses pembuatan terdapat beberapa mesin yang digunakan yaitu mesin blowing, carding, pre drawing, combing, drawing, winding, roving, dan flayer. Tingkat downtime mesin pada Spinning B2 dapat dilihat pada Tabel

2 Tabel 1. Downtime Mesin Spinning Nama Mesin Total Downtime () Carding cotton Combing 9540 Unilap Blowing 900 PDP Blowing Pet 840 Carding Pet Dari Tabel 1. diketahui tingkat downtime terdapat pada mesin carding cotton. Oleh karena itu studi kasus penelitian ini akan berfokus pada mesin carding cotton. Untuk mengatasi masalah tersebut maka akan digunakan konsep total productive maintenance (TPM). Dengan menggunakan konsep TPM maka akan dapat mengurangi losses, mencapai zero defect dan zero breakdown pada mesin (Nakajima, 1988). TPM didesain untuk meningkatkan keefektifan peralatan atau mesin yang digunakan dengan menyusun sebuah system perawatan produksi yang melibatkan seluruh karyawan pada perusahaan tersebut untuk meningkatkan perawatan produktif (Tsuchiya, 1992). Untuk menghitung tingkat efektivitas penggunaan mesin carding cotton maka akan digunakan metode overall equipment effectiveness (OEE). Menurut Stephens (2004) OEE adalah pendekatan kuantitatif yang dapat digunakan untuk menilai kondisi efektivitas peralatan terkini secara keseluruhan. Untuk mengatasi kerusakan pada komponen mesin carding cotton maka digunakan metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA). FMEA dapat digunakan untuk mengidentifikasi kegagalan dari semua cara dan untuk memberikan solusi maupun tindakan perbaikan (Stephens, 2004). Komponen yang diprioritaskan didapatkan melalui nilai hasil perhitungan Risk Priority Number (RPN). RPN adalah tindakan yang tepat untuk menentukan mode kegagalan (Rakesh, 2013). 2. Metode Penelitian Metode penelitian yang digunakan adalah metode penelitian deskriptif dengan pendekatan kuantitatif. Berikut langkah-langkah dalam penelitian ini: 1. Studi Lapangan Studi lapangan dilakukan untuk mengetahui permasalahan yang dihadapi perusahaan. 2. Studi Pustaka Studi pustaka dilakukan untuk memberikan landasan teori dalam penelitian.. Pada tahap ini dilakukan usaha untuk menggali konsep maupun teori yang dapat mendukung penelitian. 3. Identifikasi Masalah Identifikasi masalah adalah tahapan awal pemahaman terhadap suatu permasalahan yang timbul untuk mencari solusi permasalahan tersebut. 4. Perumusan Masalah Dari identifikasi masalah awal dan studi pustaka, selanjutnya dirumuskan masalah yang akan dikaji pada penelitian ini. 5. Penentuan Tujuan Penelitian Tujuan penelitian ditentukan berdasarkan perumusan masalah yang telah ditetapkan sebelumnya. Hal ditujukan agar mempermudah peneliti untuk menentukan batasan-batasan yang perlu dalam pengolahan dan analisis data selanjutnya. 6. Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan untuk melakukan pengolahan data. Data yang dikumpulkan harus relevan dengan persoalan yang dibahas nantinya. Metode pengumpulan data yang digunakan dengan secara langsung yaitu wawancara dan secara tidak langsung yaitu dokumentasi. 7. Analisis dan Pembahasan Pada tahap ini dilakukan analisis OEE dan six big losses serta memberikan rekomendasi perbaikan strategi perawatan berdasarkan konsep TPM. 8. Kesimpulan dan Saran Pada tahap ini dilakukan penjabaran tentang nilai OEE, six big losses serta memberikan saran pengembangan lebih lanjut untuk metode yang dibuat. 3. Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan secara langsung maupun tidak langsung. Data yang didapatkan secara langsung melalui wawancara dan brainstorming dengan pihak manajemen dan operator PT. Easterntex. Data jumlah waktu kerja mesin dapat dilihat pada Tabel 2. Data downtime mesin carding cotton 5 dapat dilihat pada Tabel 3, mesin carding cotton 6 dan 12 pada lampiran. Data jumlah produk cacat dapat dilihat pada Tabel

3 Tabel 2. Data Historis Jam Kerja Maret 2013 Maret 2014 Waktu Kerja Waktu Hari Shift/Hari Jam/ Shift Kerja (Menit) Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Januari Februari Maret Tabel 3. Data Downtime Mesin Carding Cotton 5 Maret 2013-Maret 2014 Downtime () Maret 0 April 0 Mei 0 Juni Juli Agustus 0 September 0 Oktober 0 November 0 Desember 0 Januari 0 Februari 0 Maret 0 Tabel 4. Jumlah Produk Cacat Mesin Carding Cotton Maret 2013-Maret 2014 Jumlah cacat (meter) Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Januari Februari Maret Analisis dan Pembahasan 4.1 Analisis OEE Untuk mendapatkan nilai overall equipment effectiveness (OEE) maka dilakukan perhitungan availability rate, performance rate, dan rate of quality. Rumus dan perhitungan availability rate adalah sebagai berikut: Availability rate x 100% (Pers. 1) Keterangan: Waktu operasi = Waktu loading - waktu downtime Waktu loading = waktu kerja + waktu lembur x 100% Availability rate = 64,44% Hasil perhitungan availability rate carding cotton 5 dapat dilihat pada Tabel 5. Hasil perhitungan availability rate carding cotton 6 dapat dilihat pada Tabel 6. Hasil perhitungan availability rate carding cotton 12 dapat dilihat pada Tabel 7. Tabel 5. Hasil Perhitungan Availability Rate Carding Cotton 5 Waktu loading Downtime () % Availability Rate Maret % April % Mei % Juni % Juli % Agustus % September % Oktober % November % Desember % Januari % Februari % Maret % Rata-rata 91% Tabel 6. Hasil Perhitungan Availability Rate Carding Cotton 6 Waktu Downtime % Availability loading () Rate Maret % April % Mei % Juni % Juli % Agustus % September % Oktober % November % Desember % Januari % Februari % Maret % Rata-rata 98.01% 708

4 Tabel 7. Hasil Perhitungan Availability Rate Carding Cotton 12 % Waktu Downtime Availability loading () Rate Maret % April % Mei % Juni % Juli % Agustus % September % Oktober % November % Desember % Januari % Februari % Maret % Rata-rata 95.95% Dari hasil perhitungan dapat disimpulkan bahwa nilai rata-rata availability rate mesin carding cotton 5, 6, dan 12 telah memenuhi standar yang ditetapkan JIPM (Japan Institute Plant Manufacturing). Hasil perhitungan performance rate carding cotton dapat dilihat pada Tabel 8. Rumus dan perhitungan performance rate carding cotton 5 bulan Juni 2013: x100% (Pers. 2) Keterangan: b : jumlah produksi c : ideal cycle time (meter/) d : waktu operasi () Perfomance rate = x100%=62,82% Tabel 8. Hasil Perhitungan Perfomance Rate Carding Cotton 5 b c d % Perfoma nce rate Maret % April % Mei % Juni % Juli % Agustus % September % Oktober % November % Desember % Januari % Februari % Maret % Rata-rata 70.45% Dari hasil perhitungan dapat disimpulkan nilai tertinggi performance rate terdapat pada bulan Maret 2014 dan terendah pada bulan Juni Nilai rata-rata performance rate carding cotton 5 < 95% yang berarti bahwa nilai performance rate masih di bawah standar yang ditetapkan JIPM. Rumus dan perhitungan rate of quality mesin carding cotton pada bulan Maret 2013 sebagai berikut: ( ) (Pers. 3) Keterangan: a : Jumlah produksi b : Jumlah produk cacat RQ = = 99,67% Hasil perhitungan rate of quality carding cotton dapat dilihat pada Tabel 9. Tabel 9. Hasil Perhitungan Rate of Quality Unit % Rate Unit cacat produksi of (meter) (meter) Quality Maret % April % Mei % Juni % Juli % Agustus % September % Oktober % November % Desember % Januari % Februari % Maret % Rata-rata 99.66% Dari hasil perhitungan dapat disimpulkan nilai rata-rata rate of quality carding cotton telah memenuhi standar yang ditetapkan JIPM. Hasil perhitungan OEE carding cotton 5 dapat dilihat pada Tabel 10. Rumus perhitungan overall equipment effectiveness bulan Juni 2013: (Pers. 4) = 40,33% Tabel 10. Hasil Perhitungan OEE Carding Cotton 5 AV PR Quality OEE Maret 100% 70.51% 99.67% 70.28% April 100% 72.31% 99.68% 72.08% Mei 100% 73.15% 99.68% 72.92% Juni 64.44% 62.82% 99.63% 40.33% Juli 13.71% 71.75% 99.67% 9.80% Agustus 100% 62.91% 99.68% 62.71% September 100% 72.36% 99.68% 72.13% 709

5 Tabel 10. Lanjutan Hasil Perhitungan OEE Carding Cotton 5 AV PR Quality OEE Oktober 100% 69.74% 99.66% 69.50% November 100% 68.66% 99.65% 68.42% Desember 100% 68.79% 99.64% 68.54% Januari 100% 74.37% 99.63% 74.09% Februari 100% 73.78% 99.61% 73.49% Maret 100% 74.72% 99.65% 74.46% Rata-rata 63.75% Dari hasil perhitungan dapat disimpulkan bahwa nilai OEE terendah terdapat pada bulan Juli 2013 dan tertinggi pada bulan Maret 2014 carding cotton masih di bawah standar yang ditetapkan JIPM sebesar 85%. 4.2 Analisis Six Big Losses 1. Losses pada Availability Rate Losses pada availability rate ada 2 yaitu breakdown losses dan setup and adjustment losses. Hasil perhitungan persentase breakdown losses carding cotton 5 dapat dilihat pada Tabel 11. Rumus dan perhitungan breakdown losses pada bulan Juni 2013: = 35,55% (Pers. 5) Tabel 11. Hasil Perhitungan Persentase Breakdown Losses Carding Cotton 5 Waktu Downtime % Breakdown loading () Losses () Maret % April % Mei % Juni % Juli % Agustus % September % Oktober % November % Desember % Januari % Februari % Maret % Dari hasil perhitungan dapat disimpulkan nilai tertinggi breakdown losses carding cotton 5 terdapat pada bulan Juli 2013 karena pada periode tersebut mesin sering mengalami kerusakan. Hasil perhitungan persentase breakdown losses carding cotton 6 pada Tabel 12. Tabel 12. Hasil Perhitungan Persentase Breakdown Losses Carding Cotton 6 Waktu % Downtime loading Breakdown () () Losses Maret % April % Mei % Juni % Juli % Agustus % September % Oktober % November % Desember % Januari % Februari % Maret % Dari hasil perhitungan dapat disimpulkan nilai tertinggi breakdown losses carding cotton 6 terdapat pada bulan Maret 2013 karena pada mesin sering mengalami kerusakan. Hasil perhitungan breakdown losses carding cotton 12 dapat dilihat pada Tabel 13. Tabel 13. Hasil Perhitungan Breakdown Losses Carding Cotton 12 Waktu % Downtime loading Breakdown () () Losses Maret % April % Mei % Juni % Juli % Agustus % September % Oktober % November % Desember % Januari % Februari % Maret % Dari hasil perhitungan dapat disimpulkan nilai tertinggi breakdown losses carding cotton 12 terdapat pada bulan Maret 2013 karena pada periode tersebut mesin mengalami kerusakan paling tinggi. Hasil perhitungan setup and adjustment losses carding cotton dapat dilihat pada Tabel 14. Rumus perhitungan setup and adjustment losses pada bulan Juni Keterangan : k : setup and adjustment losses Setup and adjustment losses = =5.55% (Pers. 6) 710

6 Tabel 14. Hasil Perhitungan Setup And Adjustment Losses Carding Cotton % Setup Waktu Waktu and setup loading () () adjustment losses Maret % April % Mei % Juni % Juli % Agustus % September % Oktober % November % Desember % Januari % Februari % Maret % Dari hasil perhitungan dapat disimpulkan nilai setup and adjustment losses terbesar terdapat pada bulan Juli Hal ini dikarenakan pada periode tersebut mesin mengalami perbaikan menyeluruh (overhaul) dan mengadakan penyesuaian mesin karena adanya kerusakan. 2. Losses pada Perfomance Rate Pada performance rate terdapat 2 jenis losses yaitu idling and minor stoppage losses dan reduced speed losses. Rumus perhitungan idling and minor stoppage losses carding cotton pada bulan Juni 2013: (Pers. 7) Keterangan : Q = idling and minor stoppage losses Idling and minor stoppage losses =0% Tabel 15. Hasil Perhitungan Idling And Minor Stoppage Losses Carding Cotton Waktu non Waktu productive loading () () % Idling And Minor Stoppage Losses Maret % April % Mei % Juni % Juli % Agustus % September % Oktober % November % Desember % Januari % Februari % Maret % Dari hasil perhitungan dapat disimpulkan bahwa nilai rata-rata idling and minor stoppage losses mesin carding cotton 0%. Hal ini dikarenakan mesin carding cotton tidak memiliki waktu non productive. Rumus perhitungan reduced speed losses pada bulan Juni 2013 sebagai berikut. ( ) % (Pers. 8) Keterangan a : Waktu operasi b : ideal cycle time c : Jumlah produksi d : Waktu loading ( x 100% = 23,96% Hasil perhitungan reduced speed losses terdapat pada lampiran 1. Nilai performance rate dipengaruhi oleh nilai waktu operasi mesin, jumlah produksi yang dihasilkan serta nilai ideal cycle time dalam menghasilkan produk. 3. Losses pada Rate of Quality Losses pada Rate of Quality ada 2 yaitu quality defect dan yield losses. Rumus perhitungan quality defect pada bulan Juni 2013 sebagai berikut. % (Pers. 9) Keterangan a : ideal cycle time b : jumlah produksi c : waktu loading = 0,15% Tabel 16. Hasil Perhitungan Persentase Process Defect Losses Carding Cotton Cycle Waktu Cacat time loading (meter) (/m () eter) % Quality defect Maret % April % Mei % Juni % Juli % Agustus % September % Oktober % November % Desember % Januari % Februari % Maret % 711

7 Dari hasil perhitungan dapat diketahui bahwa nilai tertinggi quality defect terdapat pada bulan Februari 2014 dan terendah pada bulan Juli Rumus perhitungan yield losses pada bulan Juni 2013 yaitu sebagai berikut: (Pers. 10) Keterangan: p : ideal cycle time q : jumlah cacat saat setting s : waktu loading x 100% = 0% Tabel 17. Hasil Perhitungan Yield Losses Carding Cotton Jumlah cacat Cycle time Waktu Loading % Yield Losses setting Maret % April % Mei % Juni % Juli % Agustus % September % Oktober % November % Desember % Januari % Februari % Maret % Perhitungan time losses pada bulan Juni 2013: (Pers. 11) Keterangan: m = breakdown losses w = waktu loading Breakdown losses () = x = Tabel 18. Persentase Time Losses Carding Cotton 5 Six Big Losses Time Losses () % Losses breakdown losses setup and adjustment losses Idling and minor stoppage losses 0 0 Reduced Speed Losses Quality losses Yield losses 0 0 Total Analisis terhadap perhitungan six big losses dilakukan untuk mempengaruhi losses apa yang paling mempengaruhi tingkat efektivitas penggunaan mesin carding cotton 5. Total waktu loading mesin carding cotton selama Maret Maret 2014 sebesar Waktu bersih yang tersedia untuk proses produksi ,57 karena adanya breakdown losses sebesar dan setup and adjustment losses carding cotton 5 sebesar 20767,97. Waktu bersih untuk performance rate karena adanya reduced speed losses sebesar Waktu bersih untuk menghasilkan produk yang berkualitas sebesar Hal ini dikarenakan adanya quality losses sebesar Gambar 1. merupakan gambar time losses pada mesin carding cotton 5. Loading Time = Availability Perfomance rate Rate of quality Defect losses Reduced Speed losses Breakdown losses , Setup and Adjustment losses = Gambar 1. Time Losses Carding Cotton 5 Dari gambar dapat diketahui bahwa time losses terbesar terdapat pada reduced speed losses. Tabel 19. Persentase Time Losses Carding Cotton 6 Six Big Losses Time Losses () % Losses Breakdown losses Setup and adjustment losses Idling and minor stoppage losses 0 0 Reduced Speed Losses Quality losses Yield losses 0 0 Total Analisis terhadap perhitungan six big losses dilakukan untuk mempengaruhi losses apa yang paling mempengaruhi tingkat efektivitas penggunaan mesin carding cotton 6. Total waktu loading mesin carding cotton selama Maret Maret 2014 sebesar Waktu bersih yang tersedia untuk proses produksi ,78 karena adanya breakdown losses sebesar 11521,58 dan setup and adjustment losses carding cotton 6 sebesar Waktu bersih untuk performance rate ,47 karena adanya reduced speed losses sebesar ,31 712

8 . Waktu bersih untuk menghasilkan produk yang berkualitas sebesar ,48. Hal ini dikarenakan adanya quality losses sebesar 1348,99. Gambar 2. merupakan gambar time losses pada mesin carding cotton 6. Loading Time = Availability Perfomance rate Rate of quality = Process Defect losses Reduced Speed losses Breakdown losses , Setup And Adjustment losses = Gambar 2. Time Losses Carding Cotton 6 Dari gambar dapat diketahui bahwa time losses terbesar terdapat pada reduced speed losses. Tabel 20. Persentase Time Losses Carding Cotton 12 Six Big Losses Time Losses % () Losses Breakdown losses 23516, Setup and adjustment losses 19206, Idling and minor stoppage losses 0 0 Reduced Speed Losses , Quality losses 1326, Yield losses 0 0 Total Analisis terhadap perhitungan six big losses dilakukan untuk mempengaruhi losses apa yang paling mempengaruhi tingkat efektivitas penggunaan mesin carding cotton 12. Total waktu loading mesin carding cotton selama Maret Maret 2014 sebesar Waktu bersih yang tersedia untuk proses produksi ,36 karena adanya breakdown losses sebesar 23516,35 dan setup and adjustment losses carding cotton 12 sebesar 19206,29. Waktu bersih untuk performance rate ,4 karena adanya reduced speed losses sebesar ,96. Waktu bersih untuk menghasilkan produk yang berkualitas sebesar ,73. Hal ini dikarenakan adanya quality losses sebesar 1326,67. Gambar 3. merupakan gambar time losses pada mesin carding cotton 12. Loading Time = Availability Perfomance rate Rate of quality Process Defect losses Reduced Speed Losses = Breakdown losses time = , Setup and adjustment losses = Gambar 3. Time Losses Carding Cotton 12 Dari gambar dapat diketahui bahwa time losses terbesar terdapat pada reduced speed losses. 4.3 Analisis FMEA Analisis Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) dilakukan untuk mengetahui kegagalan apa saja yang ada pada mesin carding cotton. Hasil FMEA didapatkan melalui brainstorming dengan pihak manajemen perawatan PT.Easterntex. Hasil brainstorming failure, failure effect dan failure effect terdapat pada lampiran 2. Penilaian severity, occurance, dan detection terdapat pada lampiran 3. Rumus perhitungan risk priority number (RPN) yaitu sebagai berikut. (Pers. 12) Analisis RPN Analisis RPN dilakukan pada komponen yang memiliki nilai RPN 100. Menurut Sansli (2007) apabila RPN 100 berarti kegagalan tersebut berisiko sehingga perlu segera diatasi. Dari hasil perhitungan RPN terdapat 2 komponen yang memiliki nilai RPN 100 yaitu PLC rusak dan gearbox aus. 1. PLC rusak PLC rusak disebabkan karena fan elektrik tidak beroperasi sehingga menyebabkan PLC panas dan menjadi rusak. Kegagalan ini bernilai RPN 100. Tingginya nilai RPN disebabkan karena tingginya nilai severity dan detection yang sangat tinggi. Nilai severity sangat tinggi berarti efek atau pengaruh kegagalan tersebut sangat berbahaya. Nilai detection yang sangat tinggi menunjukkan bahwa kemampuan untuk mendeteksi kegagalan tersebut sangat rendah, kegagalan diketahui setelah mesin berhenti. 2. Gearbox aus Gearbox aus disebabkan karena putaran top flat berat dann lifetime yang telah habis. Gearbox 713

9 aus yang disebabkan karena putaran top flat berat bernilai 280. Tingginya nilai RPN disebabkan karena tingginya severity dan detection. Nilai severity yang tinggi berarti efek atau pengaruh kegagalan tersebut berbahaya. Nilai detection menunjukkan bahwa kemampuan untuk mendeteksi kegagalan tersebut sangat rendah, kegagalan diketahui setelah mesin berhenti. 4.4 Rekomendasi Perbaikan Rekomendasi perbaikan diberikan berdasarkan pilar TPM. Rekomendasi diberikan pada komponen yang memiliki nilai RPN 100. Terdapat 2 komponen yang memiliki nilai RPN 100 yaitu kegagalan nomor 8 (PLC rusak) dan kegagalan nomor 21 (gearbox) aus. Penjelasan rekomendasi yaitu sebagai berikut: 1. PLC rusak Nilai RPN PLC rusak adalah 100. Rekomendasi yang diberikan adalah sebagai berikut: a. 5-S Pada pilar 5-S direkomendasikan agar operator perawatan melakukan pembersihan fan elektrik agar kotoran tidak menempel pada fan elektrik b. Autonomous Maintenance Pada pilar ini direkomendasikan agar operator perawatan melakukan perawatan mandiri yaitu dengan memeriksa kondisi PLC setiap hari untuk menjaga kondisi mesin, melakukan pembersihan fan elektrik c. Planned Mainatenance Pada pilar ini direkomendasikan agar manajemen perawatan sebaiknya menggunakan strategi predictive maintenance yaitu perawatan dengan mencegah kerusakan pada PLC. d. Training Pada pilar ini direkomendasikan agar manajemen perawatan memberikan pelatihan kepada operator tentang bagaimana penggunaan RTD (Resistant Temperature Detector) dan tindakan apa saja yang yang perlu dilakukan ketika terjadi kerusakan PLC. e. Safety, Health, and Environment Pada pilar ini direkomendasikan agar setiap operator menggunakan peralatan dan perlengkapan kerja yang tepat dan aman selama kerja serta memastikan kondisi lingkungan kerja dalam kondisi aman agar operator dapat melakukan aktivitasnya dengan nyaman. f. Quality Maintenance Pada pilar ini direkomendasikan agar pihak manajemen perawatan menggunakan RTD (Resistant Temperature Detector) pada PLC. RTD adalah suatu alat yang dapat mendeteksi kerusakan pada PLC berdasarkan suhu PLC tersebut. 2. Gearbox aus Nilai RPN gearbox aus adalah 280. Rekomendasi yang diberikan adalah sebagai berikut: a. Autonomous Maintenance Pada pilar ini direkomendasikan agar operator perawatan melakukan perawatan mandiri pada komponen gearbox aus yang disebabkan karena lifetime habis dengan melakukan penggantian sparepart gearbox secara teratur. Pada komponen gearbox aus yang disebabkan karena putaran top flat berat operator perlu melakukan pelumasan secara teratur. b. Planned Maintenance Pada pilar ini direkomendasikan agar manajemen perawatan sebaiknya menggunakan strategi predictive maintenance yaitu perawatan dengan mencegah kerusakan pada gearbox. c. Training Pada pilar ini direkomendasikan agar manajemen perawatan memberikan pelatihan kepada operator tentang bagaimana penggunaan proximity sensor dan pemeriksaan pelumasan top flat. d. Safety, Health, and Environment Pada pilar ini direkomendasikan agar setiap operator menggunakan peralatan dan perlengkapan kerja yang tepat dan aman selama kerja serta memastikan kondisi lingkungan kerja dalam kondisi aman. e. Quality Maintenance Pada pilar ini direkomendasikan agar pihak manajemen perawatan menggunakan proximity sensor. Proximity sensor dapat digunakan sebagai alat deteksi berdasarkan jumlah putaran gear. Dengan demikian kerusakan pada gearbox dapat diketahui dan dapat dilakukan perbaikan secara langsung. 5. Kesimpulan Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian ini adalah: 1. Nilai OEE mesin carding cotton 5 selama Maret 2013-Maret 2014 adalah 91%, nilai OEE mesin carding cotton 6 selama Maret 2013-Maret 2014 sebesar 98,01%, nilai OEE mesin carding cotton 12 selama Maret Maret 2014 sebesar 95,95%. 2. Nilai losses terbesar pada mesin carding cotton adalah reduced speed losses. Reduced 714

10 speed losses carding cotton 5 sebesar , Reduced speed losses carding cotton 6 sebesar , Reduced speed losses carding cotton 12 sebesar Terdapat 2 kegagalan yang memiliki nilai RPN 100 yaitu kegagalan nomor 8 (PLC rusak) dan kegagalan nomor 21 (gearbox aus) 4. Rekomendasi yang diberikan pada PLC rusak adalah menggunakan RTD (Resistant Temperature Detector) dan melakukan pemeriksaan fan elektrik dan PLC secara rutin. Rekomendasi yang diberikan pada gearbox aus adalah menggunakan proximity sensor serta melakukan pelumasan pada top flat. Daftar Pustaka Assauri, Sofjan. (1980). Manajemen Produksi. Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta. (2): Nakajima, Seiichi. (1988). Introduction to Total Productive Maintenance. 1 st Edition. Productivity Press, Inc. Cambridge, Massachussets. Rakesh, Bobin Cherian Jos & George Mathew. (2013). FMEA Analysis For Reducing Breakdowns Of A Sub System In The Life Care Product Manufacturing Industry. Journal of Engineering Science and Innovative Techonology. Volume 2. Stephens, Matthew. P. (2004). Productivity and Reliability Based Maintenance Management Pearson Education Inc. New Jersey. Senol, Sansli. (2007). Poisson Process Approach to Determine The Occurance Degree In Failure Mode And Effect Reliability Analysis. Journal Of Quality Management. XIV Tsuchiya, S., (1992). Quality Maintenance: Zero Defect Through Equipment Management. Productivity Press, Cambridge, MA. 715

11 Lampiran 1. Hasil Perhitungan Reduced Speed Losses Bulan Waktu operasi () Ideal cycle time(/meter) Jumlah input(meter) Waktu loading() % Reduced Speed Losses Maret % April % Mei % Juni % Juli % Agustus % September % Oktober % November % Desember % Januari % Februari % Maret % Lampiran 2. Hasil Brainstorming FMEA Mesin Carding Cotton No Failure Failure Mode Failure effect 1 Belt brush sobek Lapping material pada belt brush Mesin stop selama 30 2 Belt coiler putus Lapping sliver callender roll Mesin stop selama 30 3 Belt doffer aus Sliver sering putus Mesin stop selama 30 4 Motor chutefeed short Putaran bearing berat Mesin stop selama 2 5 Pressure error Selang buntu Mesin stop selama 30 6 Gear T 26 rusak Putaran Top flat berat Mesin stop selama 2,5 7 Belt brush T flat aus Lapping material di brush Mesin stop selama 30 8 PLC rusak Fan elektrik mati Mesin stop dan membahayakan keselamatan 9 Seal beater aus Lapping material di beater Kualitas rendah(nep tinggi) 10 Bearing aus Pelumasan tidak meresap Mesin stop selama 3 11 Belt callender roll putus Putaran callender berat Mesin stop selama 2 12 Belt beater aus Material tidak turun Mesin stop selama Brush doffer rusak Lapping material di brush doffer Sliver tidak rata 14 Brush rusak Lapping web Mesin stop selama 2 15 Hidrolis tabel tidak berfungsi Seal hidrolis bocor Table web error 16 Bearing Top flat seret Terdapat kotoran pada Bearing Top flat Mesin stop selama 1 17 Bearing chutefeed aus Lapping material pada bearing Mesin stop selama 2 18 Belt brush putus Terdapat kotoran pada belt brush Mesin stop selama 1 19 Motor doffer retak Bearing macet Mesin stop selama 1 20 Seling coiler putus Sensor coiler tidak berfungsi Kualitas produk rendah 21 Gearbox aus Lifetime habis Mesin stop selama 1 22 Wire cylinder tumpul Lapping pada wire cylinder Web tidak rata 716

12 Lampiran 3. Hasil Perhitungan RPN Carding Cotton No Failure Failure Mode Failure effect S O D RPN 1 Belt brush sobek Setting brush tidak Mesin stop selama 30 tepat Belt coiler putus Lapping sliver Mesin stop selama 30 callender roll Belt doffer aus Putaran doffer berat Mesin stop selama Motor chutefeed Mesin stop selama 2 Putaran bearing berat short Pressure error Selang buntu Mesin stop selama Gear T 26 rusak Putaran Top flat berat Mesin stop selama 2, Belt brush T flat Lapping material di Mesin stop selama 30 aus brush Mesin stop dan 8 PLC rusak Fan elektrik mati membahayakan keselamatan Seal beater aus Lappingmaterial di Kualitas rendah(nep beater tinggi) Bearing aus Pelumasan tidak Mesin stop selama 3 meresap Belt callender roll Putaran callender Mesin stop selama 2 putus berat Belt beater aus Lifetime sudah lewat Mesin stop selama Brush doffer rusak Lapping material di brush doffer 14 Brush rusak Lapping web Hidrolis tabel tidak berfungsi Bearing Top flat seret Bearing chutefeed aus 18 Belt brush putus Sliver tidak rata Mesin stop selama Seal hidrolis bocor Table web error Terdapat kotoran pada Bearing Top flat Lapping material pada bearing Terdapat kotoran pada belt brush 19 Motor doffer retak Bearing macet 20 Seling coiler putus Sensor coiler tidak berfungsi 21 Gearbox aus Lifetime habis 22 Wire cylinder tumpul Lapping pada wire cylinder Mesin stop selama 1 Mesin stop selama 2 Mesin stop selama 1 Mesin stop selama 1 Kualitas produk rendah Mesin stop selama Web tidak rata