Kata kunci: FMEA, diagram pareto, peta kendali p, diagram sebab akibat

Transkripsi

1 ANALISIS UPAYA PENGENDALIAN KUALITAS KAIN DENGAN METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA) PADA MESIN SHUTTEL PROSES WEAVING PT TIGA MANUNGGAL SYNTHETIC INDUSTRIES Atka Andryan *), Ran Rumta Program Stud Teknk Industr, Fakultas Teknk, Unverstas Dponegoro, Jl. Prof. Soedarto, SH, Kampus Undp Tembalang, Semarang, Indonesa Abstrak PT Tga Manunggal Synthetc Industres adalah perusahaan yang bergerak d bdang tekstl d Kota Salatga. Masalah yang terdapat pada perusahaan n adalah banyaknya cacat yang terjad pada bagan weavng yatu mencapa 9% per harnya. Jka konds sepert n dbarkan maka akan menyebabkan kerugan bag perusahaan. Dengan konds sepert n, PT Tmatex ngn mengurang jumlah cacat semnmal mungkn. Untuk tu permasalahan utama yang dangkat pada jurnal n adalah bagamana caranya mengetahu faktor penyebab cacat pada produk kan yang d oleh PT Tmatex dalam upaya mendukung dan mengevaluas kebjakan pengendalan kualtas yang dterapkan oleh PT Tmatex dengan menggunakan tools dagram pareto, peta kendal p, dan dagram sebab akbat (fshbone) kemudan d analss dengan menggunakan metode Falur Mode And Effect Analyss (FMEA). Kata kunc: FMEA, dagram pareto, peta kendal p, dagram sebab akbat Abstract [Analyss Of Qualty Control Measures Fabrc Wth Falure Mode And Effect Analyss (Fmea) Shuttel Machne Weavng Process PT Tga Manunggal Synthetc Industres]PT Tga Manunggal Synthetc Industres s a company engaged n the feld of textles n Salatga. The matter contaned n ths company s the number of defects that occur n the weavng, reachng 9% per day. Ths condtons wll causng a loss for the company. Wth ths condton, PT Tmatex want to reduce the number of defects to a mnmum. To the man ssues rased n ths paper s how to determne the causes of defects n the fabrc products manufactured by PT Tmatex n order to support and evaluate the qualty control polcy mplemented by PT Tmatex usng Pareto Dagrams, p Chart, and Cause and Effect Dagram (fshbone) and then analyzed usng Falur Mode And Effect analyss (FMEA) methodes. Keywords: FMEA, Pareto charts, control charts p, cause and effect dagram 1. Pendahuluan PT. Tga Manunggal Synthetc Industres yang d kenal dengan nama Tmatex merupakan perusahaan perseroan terbatas dengan 3 penanam saham dan bergerak d bdang tekstl (pemrosesan benang menjad kan). Dresmkan pada tahun 1976 d Kota Salatga dan memlk kantor pusat d Jakarta. Seven Tools merupakan suatu alat pengendalan kualtas dengan menggunakan metode statstk yang bertujuan mengdentfkas dan menganalss penyebab terjadnya defect pada produk. Sedangkan FMEA merupakan suatu metode untuk mengdentfkas penyebab terjadnya defect dan menganalsa penyebab defect yang mungkn menyebabkan setap kegagalan fungs dan untuk memastkan pengaruh kegagalan berhubungan dengan setap bentuk kegagalan (Nasuton, 2005). Dengan banyaknya cacat yang terjad pada suatu *) Penuls Penanggung Jawab proses akan menmbulkan kerugan bag suatu perusahaan. PT Tmatex memlk beberapa tahan pemrosesan, salah satunya adalah proses weavng yatu proses menenun. Pada proses n terdapat 3 mesn yang dgunakan yatu shuttle, raper, dan water jet loom. Pada mesn shuttel target yang dterapkan perusahaan hanya memperbolehkan cacat yang terjad tdak lebh dar 5%, namun pada mesn shuttel cacat yang terjad pada produk tercatat rata-rata 9% perharnya sehngga mengakbatkan kerugan pada perusahaan sepert serngnya keterlambatan pengrman barang serta tdak mampu memenuh demand yang ada. Tujuan dar peneltan n adalah untuk mengdentfkas jens defect yang palng besar dan faktor penyebab kecacatan yang terjad pada bagan weavng serta memberkan usulan faktor mana yang seharusnya ddahulukan untuk dperbak. 2. Bahan dan Metode Bahan dan metode yang dgunakan dalam peneltan n adalah sebaga berkut;

2 MULAI Stud Pendahuluan Pengumpulan Data Data yang dgunakan meruoakan data haran mengena defect pada perode Jul 2015 pada PT Tmatex Stud Lapangan Stud Pustaka Kualtas Pengendalan Kualtas Seven Tools FMEA Pengolahan Data dan Analss Mengdentfkas Penyebab Defect SevenTools Perumuasan Masalah Mengdentfkas dan menganalsa penyebab defect Menganalss Faktor Penyebab Defect FMEA Tujuan Peneltan Mengdentfkas faktor penyebab defect Menganalss faktor-faktor penyebab defect Menentukan ususlan perbakan berdasarkan analss defect Kesmpulan dan Saran Memberkan kesmpulan dan saran tentang hasl peneltan Selesa Gambar 1 Metodolog Peneltan Pengendalan Kualtas Pengendalan kualtas menurut merupakan suatu sstem verfkas dan penjagaan/perawatan dar suatu tngkatan/derajat kualtas produk atau proses yang dkehendak dengan cara perencanaan yang seksama, pemakaan perlatan yang sesua, nspeks yang terus menerus, serta tndakan korektf blamana dperlukan. Dengan demkan hasl yang dperoleh dengan kegatan pengendalan kualtas benar-benar bsa memenuh standar yang telah drencanakan (Wgnjosoebroto, 2003). Tujuan dadakannya pengendalan kualtas adalah menyedakan suatu alat baru yang membuat pemerksaan proses menjad lebh efektf (Eugene L. Grant & Rchard S. Leavenworth, 1993). Seven Tools Checksheet Check sheet merupakan alat bantu untuk memudahkan proses pengumpulan data. Bentuk dan snya dsesuakan dengan kebutuhan maupun konds kerja yang ada. (Dahlgaard, Krstensen, Kanj, 2002, p.77). Flowchart Sebuah dagram alr yang basa dgunakan untuk dagram prosedur operasonal untuk menyederhanakan sebuah sstem (Dahlgaard, Krstensen, Kanj, 2002, p.77). Hstogram Salah satu alat dar metode statstk yang dgunakan untuk menganalsa data yang dkelompokkan dalam satu jens pengamatan yang sama sebab dstrbus data yang satu mungkn akan berbeda dengan dstrbus data lannya (Wgnjosoebroto, 2006, p.261). Control Chart Peta p menunjukkan perbandngan jumlah tem cacat atau tdak memenuh spesfkas dar sejumlah sampel p jumlah _ tem _ yang _ cacat jumlah _ tem _ dalam _ sampel... (1) Peta p dtujukkan untuk pengendalan proses dmana ukuran sampel bervaras sehngga besaran p akan selalu menunjukkan propors tem yang cacat dar sekumpulan sampel. Langkah-langkah pembuatan Peta p : 1. Lakukan pemerksaan terhadap n buah tem produk dan cacat (np). Ulang pemerksaan untuk sampel lan yang dambl dar lot atau waktu yang lan. 2. Untuk setap pemerksaan (sampel ), htung fraks cacat dengan : n p p n... (2) 3. Htung rata-rata fraks cacat dar seluruh tem yang dperksa dengan : p k 1 k n 1 n p... (3) Dmana k = jumlah sampel yang dperksa 4. Htung standar devas fraks cacat dengan rumus: s p ( 1 p) n... (4)

3 5. Buat peta p dengan batas-batas kendal sebaga berkut : Gars sentral (Central Lmt)=CL = p Batas Kendal Atas (UpperCentral Lmt)=UCL = p 3s Batas Kendal Bawah (LowerCentral Lmt)= LCL = p 3s 6. Plot fraks cacat p unutk setap pemerksaan (sampel) pada peta kendal yang dbuat pada langkah Interpretaskan peta kendal yang terbentuk dan lakukan analss terhadapnya. (Montgomery, 1993) Pareto Dagram Pareto dagram adalah dagram untuk mengdentfkas beberapa su vtal dengan menerapkan aturan perbandngan 0:20, artnya 0% penngkatan dapat dcapa dengan memecahkan 20% masalah terpentng yang dhadap (Yamt, 2010). Fshbone Dagram Sebab Akbat (Cause effect Dagram) Dagram n berguna untuk menganalsa dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara sgnfkan ddalam menemukan karakterstk kualtas output kerja (Wgnjosoebroto, 2006, p.269). Scatter Dagram Scatter dagram dgunakan untuk melhat korelas dar suatu faktor penyebab yang berkesnambungan erhadap faktor lan. Dar penyebaran ttk-ttk (scatter) bsa danalsa hubungan sebab akbat yang ada (Wgnjosoebroto, 2006, p.27). Falures Mode and Effect Analyss (FMEA) FMEA (Falure Mode and Effect Analyss) adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengdentfkas dan mencegah sebanyak mungkn mode kegagalan (falure mode). FMEA dgunakan untuk mengdentfkas sumber-sumber penyebab dar suatu masalah kualtas. Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan sepert kecacatan dalam desan, konds dluar batas spesfkas yang telah dtetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungs dar produk tu. Tujuan FMEA a. Untuk mengetahu dan mengevaluas potensal kegagalan (potensal falure) dar produk ataupun proses dan efek yang dtmbulkan dar kegagalan tersebut. b. Mengdentfkas tndakan-tndakan (acton) yang dapat menguar kesempatan terjadnya kegagalan. c. Mendokumentaskan proses secara keseluruhan. d. Mengdentfkas dan membangun tndakan perbakan yang bsa dambl untuk mencegah atau mengurang kesempatan terjdanya potens kegagalan atau pengaruh pada sstem. Langkah Dasar FMEA Terdapat tahapan dalam menggunakan metode FMEA, yatu : 1. Melakukan pengamatan terhadap proses. 2. Mengdentfkas potensal falure 3. Mengdentfkas akbat (potensal effect) yang dtmbulkan oleh potensal falure mode. 4. Menetapkan nla severty (S). 5. Mengdentfkas penyebab (potensal cause) dar falure mode yang terjad. 6. Menetapkan nla occurrence (O). 7. Identfkas control proses saat n (current process control) yang merupakan deskrps dar control untuk mencegah kemungknan sesuatu yang menyebabkan mode kegagalan atau kerugan akbat cacat.. Menetapkan nla detecton (D). 9. Nla RPN (Rsk Potensal Number). 10. Nla RPN menunjukkan keserusan dar potensal falure, semakn tngg nla RPN maka menunjukkan semakn bermasalah. 11. Segera berkan usulan perbakan terhadap potensal cause, alat control dan efek yang dakbatkan dar cacat n. Prortas perbakan pada falure mode yang memlk nla RPN terplh. 12. Analsa, dokumentas dan memperbak FMEA. Falure modes and effect analyss (FMEA) merupakan dokumen yang harus danalsa dan durus secara terus-menerus. Menentukan Severty, Occurance, Detecton, dan RPN Severty (S) Severty adalah langkah pertama untuk menganalsa resko penyebab kegagalan yatu menghtung seberapa besar dampak yang akan mempengaruh output yang dhaslkan selama proses. Tabel 2.1 Krtera Evaluas dan Sstem Perngkat untuk Severty Effect Severty of Effect for FMEA Ratng Tdak Ada Bentuk kegagalan tdak 1 Sangat Mnor Mnor Sangat Rendah memlk pengaruh - Spesfkas produk tdak sesua tetap dterma - Pelanggan yang jel menyadar defect tersebut - Spesfkas produk tdak sesua tetap dterma - Sebagan pelanggan menyadar defect tersebut - Spesfkas produk tdak sesua tetap dterma - Pelanggan secara umum menyadar defect tersebut 2 3 4

4 Rendah Sedang Tngg Sangat Tngg Berbahaya dengan perngatan Berbahaya tanpa adanya perngatan - Defect tdak mempengaruh proses berkutnya - Produk dapat beroperas tetap tdak sesua dengan spesfkas - Defect mempengaruh terjadnya defect atau mempengaruh 1 2 proses berkutnya - Produk akan menjad waste pada proses berkutnya - Defect mempengaruh terjadnya defect atau mempengaruh 3 4 proses berkutnya - Produk akan menjad waste pada proses berkutnya - Gangguan mayor pada ln - Defect mempengaruh terjadnya defect atau mempengaruh 4 6 proses berkutnya - Produk akan menjad waste pada proses berkutnya - Kegagalan tdak membahayakan operator - Kegagalan langsung menjad waste - Kegagalan akan terjad dengan ddahulu perngatan - Dapat membahayakan operator - Kegagalan langsung menjad waste - Kegagalan akan terjad tanpa adanya perngatan terlebh dahulu Occurance (O) Occurrence adalah kemungknan bahwa penyebab tersebut akan terjad dan menghaslkan bentuk kagagalan selama masa penggunaan produk. Tabel 2.2 Krtera Evaluas dan Sstem Perngkat untuk Occurance Proftablty of Falure Occurance Ratng Sangat Tngg 1 dalam 2 10 Kegagalan hampr tak bsa dhndar 1 dalam Tngg 1 dalam Umumnya berkatan dengan proses terdahulu yang 1 dalam 20 7 kadang mengalam Sedang 1 dalam 0 6 Umumnya berkatan dengan proses 1 dalam terdahulu yang kadang mengalam kegagalan tetap 1 dalam tdak dalam jumlah besar Randah Kegagalan tersolas berkatan proses serupa Sangat Rendah 1 dalam Hanya kegagalan tersolaso yang berkatan dengan proses hampr dentc Remote 1 dalam Kegagalan mustahl, tak pernah ada kegagalan yang terjad dalam proses yang dentc 1 dalam Detecton (D) Detecton menunjukkan tngkat kemungknan penyebab kegagalan dapat lolos dar kontrol yang sudah dpasang. Tabel 2.3 Krtera Evaluas dan Sstem Perngkat untuk Detecton Detecton Lkelhood of Detecton Ratng Hampr tdak mungkn Sangat jarang Jarang Sangat rendah Rendah Tdak ada alat pengontrol yang mampu mendeteks Alat pengontrol saat n sangat sult mendeteks bentuk atau penyebab kegagalan Alat pengontrol saat n sult mendeteks kegagalan kegagalan sangat rendah kegagalan rendah

5 Total Cacat PJRO DBRM ASL Propors Propors Sedang Agak tngg Tngg Sangat tngg Hampr past kegagalan sedang kegagalan sedang sampa tngg kegagalan tngg kegagalan sangat tngg kegagalan hampr past terbesar yang terjad pada produk kan pada perode Jul 2015 adalah PJRO 3,63%, SCC 25,32%, dan LPT 16,93%. Karena prnsp dar dagram pareto adalah 20% penyebab bertanggung jawab terhadap 0% masalah yang muncul maka fokus penuls pada cacat tertngg saja yatu PJRO Analss Control Chart P Chart of Jumlah Cacat Iteras Sample Gambar 3 Peta p teras 0 Cacat pbar ucl lcl Rsk Prorty Number (RPN) RPN merupakan produk matemats dar keserusan effects (Severty), kemungknan terjadnya cause akan menmbulkan kegagalan yang berhubungan dengan effects (Occurrence), dan kemampuan kegagalan terjad pada pelanggan (Detecton). Dengan kata lan RPN merupakan hasl dar perkalan antara severty, occurrence, dan detecton. RPN = S x O x D. (6) Hasl dan Pembahasan 3.1 Analss Seven Tools Analss Dagram Pareto Dagram Pareto Jens Cacat Gambar 2 Dagram Pareto Jumlah Kumulatf Dar gambar datas, dagram pareto dapat dketahu bahwa tga jens cacat yang P Chart of Jumlah Cacat Iteras Sample Gambar 4 Peta p teras 1 Pada grafk mengena peta kendal p pada teras 0 terlhat bahwa terdapat 4 ttk yang berada d luar batas kendal bak batas kendal atas maupun batas kendal bawah, yatu sampel 1, 10, 15, dan 25. Karena mash terdapat cacat yang keluar dar batas kendal maka harus dlakukan teras 1 dengan menghlangkan data tersebut. Setelah dlakukan teras 1 tdak ada lag cacat yang keluar menunjukkan bahwa data cacat sudah terkendal. Karena mash terdapat cacat yang keluar dar batas kendal, maka perlu segera dlakukan pengendalan agar cacat tetap berada pada batas yang normal Analsa Cause and Effect Dagram Cacat Pbar UCL LCL

6 SDM rendah manusa Mengopraskan banyak mesn lngkungan Banyak lampu mat Kemampuan operator kurang Belum berpengalaman Jumlah operator sedkt Operator kurang telt Lupa mengamat mesn Kpas tdak berfungs Suhu panas Kurang ventlas Lampu gelap Tdak ada APD kebsngan bsng Pakan Jarang Operator Mesn breakdown Benang tdak sesua spesfkas Mesn tua mesn materal Gambar 5 Dagram Sebab Akbat Cacat PJRO Dar dagram pareto dapat dketahu bahwa cacat yang mendomnas adalah cacat PJRO (Pakan Jarang Operator). Faktor-faktor yang mempengaruh cacat tersebut dgambarkan pada fshbone datas, yatu: 1. Faktor Manusa Manusa merupakan faktor penyebab utama dar cacat PJRO karena pada PT Tmatex mash menggunakan tenaga manusa sebaga operator dar mesn. Kesalahan-kesalahan yang dlakukan operator adalah kemampuan operator yang kurang, kesalahan n terjad karena operator PT Tmatex memlk SDM yang rendah sehngga dalam memaham cara penggunaan mesn kurang dan kurang juga dalam pengalaman. Selan tu kesalahan yang terjad adalah operator kurang telt karena operator mengopraskan banyak mesn dengan perbandngan 5 mesn dkendalkan oleh 1 orang sehngga operator serng lupa untuk mengamat mesn. 2. Faktor Lngkungan Faktor lngkugan berpengaruh sangat besar terhadap hasl pada PT Tmatex. Lngkungan kerja yang tdak nyaman akan berpengaruh kurang bak terhadap hasl. Lngkungan yang dmaksudkan dsn adalah sepert suhu, kebsngan, dan penerangan d sektar tempat bekerja. Suhu yang ada d sektar bekerja relatf tngg, hal n bsa drasakan ketka berkellng ke lanta bahwa keadaan lanta cukup panas. Penerangan d tempat tempat tertentu juga terdapat tempat yang kurang terang yang menyebabkan keteltan dar operator bsa berkurang. Namun, faktor lngkungan yang memlk pengaruh cukup besar adalah kebsngan. Mesn mesn yang beroperas d bagan weavng mempunya suara yang sangat keras. Hal n mengakbatkan tngkat kebsngan pada lanta sangatlah keras. Dengan berbaga faktor lngkungan yang ada tersebut dapat mempengaruh knerja operator dalam melakukan tugasnya. Konsentras bsa menurun dan menyebabkan terjadnya kecacatan pada produk kan yang dhaslkan. 3. Faktor Materal Materal yang dgunakan untuk kan d weavng n adalah hasl dar spnnng yang dlakukan juga oleh PT Tmatex. Sehngga semua proses pada bagan weavng tergantung dar hasl yang dlakukan oleh bagan wndng dan drawng. Namun, materal benang hasl wndg dan drawng serng kal belum sesua dengan spesfkas yang ada. Pada pada cacat pakan jarang, untuk pakan jarang n juga dkarenakan materal benang dar wndng dan drawng terdapat bagan dmana ketebelan benang tersebut lebh tps dbandngkan dengan bagan

7 benang yang seharusnya ataupun kesalahan motf yang terjad pada proses drawng. 4. Faktor Mesn Mesn-mesn yang dgunakan pada weavng adalah mesn shuttle, water jet lom, dan raper. Namun pada analss n hanya terfokus pada mesn shuttle. Mesn shuttle pada PT Tmatex sudah berumur lebh dar 20 tahun sehngga mesn serng terjad breakdown dan akan berpengaruh pada proses produks yang sedang terjad. Faktor Lngkunga n 3.2 Analss Falure Mode and Effect Analyss (FMEA) Tabel 1 Analss FMEA pada PT Tmatex Akbat Seve Occur Penyebab Kegagalan rty ance Kontrol yang Dlakukan Kegagalan Proses (S) (O) Adanya penurunan konsentras operator yang menyebabka n terjadnya defect Detect on (D) RPN Suhu Tngg 9 Penggunaan turbn ventlator Kebsngan Tngg 10 Penerangan kurang Pemberan ear plug dan penyuluhan kepada operator mengena pentngnya penggunaan ear plug Penambahan ttk lampu dan penggantan lampu dengan yang baru Total RPN per Faktor Rank Manusa Mesn Materal Terjad defect Proses terganggu Terjad defect pada hasl Kurang telt Operator dber teguran Kemampuan kurang Terjad breakdown pada mesn Materal tdak sesua spesfkas Dengan metode FMEA terlhat ada beberapa macam penlaan yatu penlaan severty, occurance, dan detecton. Severty merupakan penlaan untuk menganalss seberapa besar dampak yang akan mempengaruh output yang dhaslkan selama proses. Dar tabel dapat dlhat bahwa nla tertngg pada severty bernla delapan yatu bsa dlhat pada faktor lngkungan dan manusa. Hal n karena kedua faktor tu memlk pengaruh yang sangat besar yang mengakbatkan terjadnya defect. Dengan lngkungan yang kurang nyaman menyebabkan manusa atau operator kurang nyaman dalam melakukan pekerjaannya sehngga bsa mengakbatkan terjadnya kesalahan kesalahan dalam bekerja yang mengakbatkan defect. Occurrence merupakan penlaan mengena kemungknan bahwa penyebab tersebut akan terjad dan menghaslkan bentuk kegagalan selama masa penggunaan produk. Dar table tersebut dapat dlhat bahwa nla tertngg yang penuls berkan yatu nla sepuluh yang ada pada penyebab kegagalan yang dkarenakan kebsngan yang tngg. Kebsngan pada lanta PT. Tmatex sangatlah tngg. Hal tersebut bsa mengganggu konsentras dan kenyamanan dar pekerja dalam melaksanakan tugasnya. Dengan tngkat kebsngan yang sangat tngg bsa menyebabkan operator melakukan berbaga macam bentuk kesalahan yang bsa mengakbatkan terjadnya defect pada produk yang dhaslkan. Selan tu, suhu yang tngg juga 7 6 Operator dawas dan dber pelathan Melakukan mantenance mesn secara berkala Melakukan kontrol terhadap materal yang akan dgunakan apakah sudah sesua spesfkas atau belum menyebabkan konsentras pekerja juga mengalam penurunan. Oleh karena tu, penuls untuk penyebab yang dkarenakan suhu yang tngg dber nla semblan. Nla Detecton dasosaskan dengan pengendalan saat n. Detecton adalah pengukuran terhadap kemampuan mengendalkan atau mengontrol kegagalan yang dapat terjad. Dar tabel dlhat bahwa nla tertngg yang dberkan penuls adalah 7 yang dberkan pada mantenance, kontrol materal, dan penambahan lampu. Penuls member nla 7 pada faktor tersebut dkarenakan mantenance perlu dlakukan karena breakdown yang terjad pada mesn shuttle sangat banyak, untuk pengontrolan materal karena materal yang rusak karna proses sebelumnya sangat mempengaruh output dar mesn shuttle. Kemudan pada penggantan lampu sangat dperlukan karena pengendalan operator dlakukan dengan melhat jalannya kan pada mesn shuttle. Sedangkan nla terendah dberkan pada faktor manusa yatu dberkan nla 4. Hal n dkarenakan memberkan teguran kepada operator yang salah melakukan pekerjaan sudah serng dlakukan oleh pengawas atau supervsor. Setelah penlaan datas sudah dlakukan maka akan ddapat nla RPN yatu nla yang ddapat dar hasl perkalan antara severty, occurance, dan detecton. Setelah tu kta rangkng nla RPN dar terbesar hngga palng rendah. Berdasarkan table analss dengan metode FMEA, dketahu bahwa

8 faktor lngkungan mendapatkan rangkng pertama oleh karena tu faktor lngkungan menjad prortas utama untuk dperbak, karena faktor lngkungan yang bsa mengakbatkan tmbulnya faktor faktor lan sepert faktor manusa dan mesn yang bsa menmbulkan terjadnya defect pada produk. Pada tabel juga terdapat usulan perbakan yang bsa dlhat pada tabel detecton berdasarkan tngkat prortasnya sehngga perusahan dapat lebh mudah untuk mengambl keputusan perbakan berdasarkan prortas perbakan yang palng utama. 4. Kesmpulan Berdasarkan hasl pengolahan data dan mplementas yang telah dlakukan, maka dapat dtark beberapa kesmpulan sebaga berkut : Dar pengamblan data dan dlakukannya perhtungan serta analss ddapatkan cacat tertngg yang palng mempengaruh hasl adalah cacat PJRO yatu sebanyak 7463 atau 3,63% dar cacat keseluruhan pada bulan Jul Dar defect tersebut ada beberapa faktor yang menyebabkan terjadnya defect tersebut, yatu: Faktor Manusa - Kekurangteltan dar operator - Kurangnya kemampuan Faktor Mesn - Serng terjadnya breakdown pada mesn Faktor Materal - Materal yang dgunakan tdak sesua dengan spesfkas Faktor Lngkungan - Suhu yang tngg d sektar lanta - Kebsngan yang tngg dakbatkan oleh mesn mesn yang bekerja pada lanta - Penerangan yang kurang pada beberapa tempat tertentu Usulan perbakan yang bsa dberkan untuk mengatas permasalahan tersebut adalah dengan memperhatkan lngkungannya sebaga faktor pertama yang harus dperbak lebh lanjut. Dengan lngkungan yang tdak nyaman menyebabkan knerja operator tdak maksmal. Hal yang bsa dlakukan adalah dengan memasang turbn ventlator, memberkan ear plug ke operator dan menambah lampu d tempat tertentu. Selan tu, juga perlu dlakukan pelathan ke operator untuk menngkatkan kemampuan mereka dan memberkan sstem reward and punshment. senantasa memberkan bantuan dan dorongan semangat yang tdak bsa d sebutkan satu-satu. Daftar Pustaka Frdaus, Rahman, dkk, Perbakan Proses Produks Muffler dengan Metode FMEA pada Industr Kecl d Sdoarjo Terseda : Sdoarjo: Penerbt Unverstas Muhammadyah Sdoarjo.Dakses Tanggal 9 Maret 2013 Gasperz, Vncent 2001.Total Qualty Manajemen. PT Grameda : Jakarta Gunawan, Hendra Implementas Pengendalan Kualtas Dengan Menggunalan Metode Statstk Pada Pabrk Cat CV X Surabaya TI%20Bab2001.pdf Iran, Yan Analss Kegagalan Produk Integrated Crcut Dengan Menggunakan Metode FMEA d PT X Bandung Ivanto, Muhammad. Pengendalan Kualtas Produks Koran Menggunakan Seven Tools Pada PT Akcaya Pawra Kabupaten Kubu Raya. Larcha, Lthrone Usulan Perbakan Kualtas Dengan Penerapan Metode Sx Sgma dan FMEA Pada Proses Produks Roller Conveyor MBC d PT XYZ Mtra, Amtava Fundamental of Qualty and Improvement. Penerbt : Mac Mllan Mongomery, Douglas C Introducton to Statstcal Qualty Control. 4th Edton. New York : John Wley & Sonc, Inc Wgnjosoebroto, Srtomo Pengantar Teknk & Manajemen Industr Eds Pertama. Penerbt: Guna Wdya. Surabaya. Yamt, Zulan Manajemen Kualtas Produk dan Jasa. Ekonsa : Yogyakarta Ucapan Termakash Terma kash dsampakan kepada phakphak yang berkontrbus pada peneltan n, yatu : kepada kedua orang tua penuls yang senantasa memberkan dorongan semangat, motvas, do a serta dana, dan kepada Ibu Ran Rumta ST. MT. selaku pembmbng penuls, dan kepada teman-teman yang