PRAKTEK KERJA LAPANG ( PKL )

Transkripsi

1 1 LAPORAN PELAKSANAAN KEGIATAN PRAKTEK KERJA LAPANG ( PKL ) DI PT. CAHAYA SAMTRACO UTAMA SAMARINDA Oleh : SAPARUDIN NIM : JURUSAN PENGOLAHAN HASIL HUTAN POLITEKNIK PERTANIAN NEGERI SAMARINDA SAMARINDA 2010

2 2 LAPORAN PELAKSANAAN KEGIATAN PRAKTEK KERJA LAPANG ( PKL ) DI PT. CAHAYA SAMTRACO UTAMA SAMARINDA Oleh : SAPARUDIN NIM : JURUSAN PENGOLAHAN HASIL HUTAN POLITEKNIK PERTANIAN NEGERI SAMARINDA SAMARINDA 2010

3 3 HALAMAN PENGESAHAN Laporan Prakte k Kerja Lapang ( PKL ) di PT. Cahaya Samtraco Utama dari tanggal 04 Maret 2010 sampai tanggal 31 Maret 2010 sebagai salah satu syarat untuk dapat menyelesaikan pendidikan Diploma III di Politeknik Pertanian Negeri Samarinda Progam Studi Pengolahan Hasil Hutan Jurusan Pengolahan Hasil Hutan Menyetujui, Ketua Jurusan Program Studi Pengolahan Hasil Hutan Dosen Pembimbing M. Fikri Hernandi, S.Hut, MP NIP Ir. Andi Yusuf,MP NIP Direktur Politeknik Pertanian Negeri Samarinda Ir. Wartomo, MP NIP

4 4 KATA PENGANTAR Dengan memanjatkan puji dan syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan hidayah dan rahmatnya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktik Kerja Lapang ini tepat waktu. Laporan ini dibuat berdasarkan pengalaman mengikuti Praktik Kerja Lapang di PT. Cahaya Samtraco Utama di Jln. Ekonomi, Kelurahan Loa Buah, Kecamatan Sungai Kunjang, Samarinda selama 1 (satu) bulan. Pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih kepada: 1. Pimpinan PT. Cahaya Samtraco Utama Beserta Staf dan Karyawan yang telah memberi bimbingan sejak awal sampai akhir kegiatan di perusahaan ini. 2. Kedua Orang Tua yang telah memberikan dukungan dan do anya untuk kesempurnaan laporan ini. 3. Kepala Jurusan Pengolahan Hasil Hutan beserta dosen dosen yang juga memberikan bimbingan dalam pembuatan laporan Praktek Kerja Lapang ini. 4. Bapak Ir. Andi Yusuf, MP selaku pembimbing, yang telah banyak memberikan bimbingannya kepada penulis. 5. Rekan-rekan mahasiswa yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu, yang telah membantu sehingga selesainya laporan ini. Semoga bantuan dan arahan yang telah diberikan mendapat imbalan dari Allah SWT. penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini sangat jauh dari kesempurnaan oleh kerena itu penulis ingin mengucapkan terima kasih atas kritik dan saran yang telah diberikan demi kesempurnaan penulisan laporan ini. Akhir kata penulis berharap semoga Laporan Praktik Kerja Lapang bermamfaat bagi pembaca dan penulis sendiri. ini Samarinda, 5 April 2010 Penulis

5 5 DAFTAR ISI Halaman KATA PENGANTAR DAFTAR ISI DAFTAR GAMBAR. I. PENDAHULUAN A. Latar Belakang..... B. Maksud dan Tujuan C. Hasil yang Diharapkan..... II. TINJAUAN UMUM PERSAHAAN A. Sejarah Dan Perkembangan Perusahaan B. Bahan Baku C. Ketenagakerjaan dan Struktur Organisasi Perusahan..... D. Pemasaran..... III. METODE PRAKTEK KERJA LAPANG A. Waktu dan Tempat... B. Tahapan kegiatan IV. HASIL PRAKTEK KERJA LAPANG V. KESIMPULAN DAN SARAN A. Kesimpulan... B. Saran Saran.... Lampiran Lampiran

6 6 DAFTAR GAMBAR Halaman No Tubuh Utama Penandaan dan Ukuran Pemotongan Log... Proses Pembelahan Sampai Perajangan Log di Sawmill.... Cara Penyusunan Kayu Pada Saat Pengeringan Kayu.... Ukuran Pembelahan Multirip dan Pemotongan di Crosscut... Pemberian Tanda Kayu Yang Sudah Maching... Bagian Pengeleman Lembaran Kayu Contoh Proses Packing Bahan Siap Export Lampiran Proses Penarikan Log Dari Log Pont ke Log Yard.... Proses Pemotongan Log dengan Cain saw dan Pengankutan Dengan Loader di Log yard.... Proses Penyusunan Kayu dan Ruang Kontrol di Ruang Kiln Dry... Kegiatan produksi di Departemen Multirip san Mesin Multirip... Kegiatan di Moulding dan Salah Satu Mesin Moulding... Proses Penimbangan dan Pengukuran Kadar Air Pada Proses Maching Mesin press dan mesin Chiper untuk Membuat Pinger Joint..... Proses Quality Control dan Pengepakan.... Lay Out Produksi PT. Cahaya Samtraco Utama..... Packing List PT. Cahaya Samtraco Utama.... Struktur Organisasi PT. Cahaya Samtraco Utama

7 7 I. PENDAHULUAN A. Latar Belakang Praktek Kerja Lapang ( PKL ) merupakan salah satu program yang harus dilaksanakan oleh mahasiswa Politeknik Pertanian Negeri Samarinda setelah memasuki semester VI. Kegiatan ini berlangsung 2 ( dua ) bulan dilapangan. sebelumnya para mahasiswa sudah dibekali pengarahan pengarahan seperti dari dinas atau instansi terkait seperti Dinas Tenaga Kerja, dan para staf pengajar Politeknik Pertanian Negeri Samarinda. Dengan adanya pengalaman Praktek Kerja Lapang ini diharapkan mahasiswa lebih mengetahui dan siap menghadapi keadaan dilapangan dan tidak akan mengalami hal hal yang menyulitkan serta dapat menambah wawasan mahasiswa mengenai hal hal yang berkaitan dengan kegiatan kegiatan yang terdapat pada industri pengolahan hasil hutan. B. Maksud dan Tujuan Adapun maksud dan tujuan dilakukannya kegiatan Praktek Kerja Lapang ini adalah supaya mahasiswa mampu membandingkan dan mengevaluasi kegiatan kegiatan yang dilaksanakan di lapangan dengan ilmu pengetahuan yang diperoleh sebelumnya di bangku perkuliahan, selain itu diharapkan pengetahuan akan semakin bertambah luas mengenai penggunaan alat, mesin mesin dan berbagai sarana lain yang terdapat di pabrik serta mengetahui lebih luas prinsip kerja pengolahan kayu padat.

8 8 C. Hasil Yang Diharapkan Diharapkan setelah mahasiswa melaksanakan kegiatan Praktek Kerja Lapang ini mahasiswa dapat memadukan antara teori yang didapat di bangku kuliah dengan praktik di lapangan sehingga di kemudian hari mahasiswa mampu mempraktekannya scara mandiri dan pada akhirnya dapat menampung tenaga kerja yang terampil dan menghasilkan produk yang berkualitas.

9 9 II. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN A. Sejarah Dan Perkembangan Perusahaan PT. Samarinda Trading Corporation ( SAMTRACO) telah berganti nama menjadi PT. Cahaya Samtraco Utama (PT. CSU ) berlokasi di kota Samarinda, sedangkan usaha yang dijalankan adalah Moulding dengan luas areal lokasi sekitar 5,4 Ha. Perusahaan tersebut berbatasan dengan :? Sebelah Selatan berbatasan dengan PT. KTSY? Sebelah Utara berbatasan dengan PT. Darmawood Agung Indistry? Sebelah Barat berbatasan dengan permukiman penduduk? Sebelah Timur berbatasan dengan sungai Mahakam PT. Cahaya Samtraco Utama didirikan di Desa Loa Buah pada tanggal 30 Maret 1984 berdasarkan akte Notaris No. 285 dan PT. Cahaya Samtraco Utama juga memproduksi moulding, dimana masih banyak kayu bundar yang perlu ditingkatkan nilai jualnya. Mengingat PT. Cahaya Samtraco Utama tidak mempunyai areal IUPHHK sendiri maka kayu kayu dibeli dari perusahaan pemegang IUPHHK disertai dengan dokumen yang lengkap dari pemerintah terkait. Pada tahun 1982 pemerintah telah mengeluarkan kebijakan tentang peraturan peraturan serta Undang Undang eksport dan inport kayu gelondongan atau log. Hal inilah asalnya PT. Cahaya Samtraco Utama mulai mengolah kayu untuk tujuan eksport ke luar negeri.

10 10 B. Bahan Baku Bahan baku yang digunakan untuk membuat Laminating Block adalah kayu jenis Meranti Merah yang dikenal dengan nama perdangan Merebung Kulit Tebal dan Manjo Kulit Tipis yang diperoleh dari beberapa perusahaan pemegang IPUHHK yang tersebar di daerah Berau, Hulu Mahakam, dan Paser. Semua kayu yang didatangkan ke perusahaan sudah melalui pemilihan yang sangat cermat yang dilakukan oleh petugas perusahaan sendiri ( Log Grader ) langsung di areal IPUHHK atau log pond perusahaan penyuplai. Oleh sebab itu kayu kayu yang datang merupakan kayu kayu pilihan yang bermutu baik. Kemudian bahan baku lain yang digunakan untuk bahan perekat yaitu : Synteco 1980 dan Hardener 1994 untuk Eropa dan Yukashu untuk daerah Timur Tengah dan Korea. C. Ketenagakerjaan dan Struktur Organisasi Perusahaan Jumlah tenaga kerja yang bekerja di PT. Cahaya Samtraco Utama pada bulan Maret 2010 berjumlah 278 orang yang terdiri dari karyawan tetap sebanyak 79 orang terdiri dari, 72 orang laki laki dan 7 orang perempuan serta karyawan borongan 199 orang terdiri dari, 165 orang laki laki dan 34 orang perempuan. Pada tahun 1992 PT. Cahaya Samtraco Utama mengalami banyak permasalahan internal perusahaan baik masalah Produksi maupun manajemen perusahaan sendiri, oleh sebab itu perusahaan mengambil tindakan yaitu Pemutusan Tenaga Kerja ( PHK ) karyawan dengan sisa karyawan tetap hanya berjumlah 79 orang saja, karyawan inilah yang menyebar menjadi kepala bagian

11 11 pada Departemen Departemen Produksi sedangkan untuk menjalankan kegiatan proses produksi dilakukan karyawan borongan yang dikelola oleh yayasan yaitu yayasan Nurul Hadi dan CV. Nuansa Perdana. D. Pemasaran Semua jenis Produksi yang dihasilkan oleh PT. Cahaya Samtraco Utama di ekspor keluar negeri. Negara tujuan ekspor PT. Cahaya Samtraco Utama yang paling utama adalah Eropa ( 80 % ), Korea (10%) dan Yaman (Timur Tengah ) (10%)

12 12 III. METODE PRAKTEK KERJA LAPANG A. Waktu dan Tempat Waktu pelaksanaan Praktek Kerja Lapang adalah sejak tanggal 04 Maret 2010 sampai tanggal 31 April Pelaksanaan Praktek Kerja Lapang dilaksanakan 3 hari dalam 1 minggu dimulai dari jam pagi sampai siang. Adapun tempat dilaksanakan Praktek Kerja Lapang ini adalah di PT. Cahaya Samtraco Utama di Jln. Ekonomi, Kelurahan Loa Buah, Kecamatan Sungai Kunjang kota Samarinda. B. Tahapan Kegiatan adalah : Tahapan tahapan kegiatan yang dilakukan pada saat praktik kerja lapang a. Departemen Log pond b. Departemen log yard c. Departemen sawmill d. Departemen Pengeringan ( kiln dry ) e. Departemen multirip f. Departemen Cross cut g. Departemen moulding h. Departemen maching i. Departemen laminating

13 13 j. Departemen crosscut export k. Departemen packing l. Departemen finger joint m. Departemen gudang baru

14 14 IV. HASIL PRAKTEK KERJA LAPANG Hasil yang dicapai pada saat melaksanakan kegiatan Praktek Kerja Lapang pada umumnya adalah seluruh proses produksi di PT. Cahaya Samtraco Utama dan juga proses pemasaran produk. Adapun proses produksi dan pemasaran di PT. Cahaya Samtraco Utama adalah secara berurutan sebagai berikut : A. Log Pond dan log Yard Log Pond ialah tempat penimbunan kayu log yang terdapat di air (sungai mahakam). Adapun proses yang dilakukan di log pond ialah : 1. Tiap log dipilih dengan persentase 70% grade A, dan 30% grade B. Untuk grade A memiliki ciri kayu yang baik dan berdiameter di atas 80 cm, untuk grade B kayu yang memiliki diameter cm dan memiliki sedikit cacat. Untuk pemilihan log ini juga disesuaikan dengan pesanan yang diminta oleh buyer ( pembeli ) yaitu yang sudah tertera pada packing list produksi. 2. Kayu log dinaikkan di log yard dan diukur volume dan panjangnya serta diberi tanda-tanda seperti tanda panjang pemotongan, serta informasi ukuran dari log dengan menggunakan kapur tulis. 3. Setelah ditandai, log dibiarkan selama kurang lebih 1 hari, artinya log yang dinaikkan ke log yard misalnya pada hari Senin, akan digunakan untuk kegiatan produksi pada hari Selasa.

15 15 4. Log dibersihkan dari kulit-kulit serta paku yang masih ada pada log seperti paku S dan paku U. Pembersihan log dengan menggunakan linggis. 5. Log dipotong sesuai dengan tanda yang diberikan dengan menggunakan Cain Saw dan selanjutnya diangkut ke log deck ( saw mill ). 6. Pemotongan log di Log Yard dengan panjang sesuai program kerja dan kapasitas pemotongan per hari rata-rata 150 m 3. Gambar 1. Penandaan dan Ukuran Pemotongan Log B. Penggergajain Kayu ( Sawmill ) Saw Mill adalah tempat pembelahan dan perajangan log dari log yard. Mesin mesin yang ada di sawmil ini meliputi Mesin Break Down ( pembelah ) 1 ( satu ) unit dan Mesin Pony Saw sebanyak 3 ( tiga ) unit dan mesin Band saw 2 unit, dan pembelahan di mesin pony saw dan band saw sendiri memiliki ketebalan ± 30 mm x lebar log itu sendiri x panjang ukuran dari buyer (480 cm, 240 cm). Adapun kegiatan produksi di sawmill ini meliputi :

16 16 1. Kayu potongan log dibelah belah menjadi 2 ( dua ) bagian untuk log dengan diameter kecil dan 4 ( empat ) bagian dengan log dengan diameter besar. Pembelahan dilakukan dengan mesin Break Down. 2. Bagian belahan kayu yang dibawa ke mesin pony saw dan dirajang dengan ketebalan ± 30 mm. 3. Pada saat pembelahan tentunya masih ada kayu sisa yang relatif kecil maka kayu tersebut akan dibawa ke mesin Band Saw dan dirajang lagi dengan ketebalan yang sama yaitu 30 mm. Gambar 2. Proses Pembelahan Sampai Perajangan Log di Sawmill C. Pengeringan ( Kiln Dry ) Kiln Dry adalah alat / mesin pengering. Jumlah mesin pengering di PT. Cahaya Samtraco utama ini sebanyak 15 kamar dengan kapasitas 100 m 3 dan 150 m 3 / kamar dengan ketebalan kayu rata rata 30 mm dan kadar air 10% 13%. Adapun aktifitas yang dilakukan di Kiln Dry ini adalah :

17 17 1. Kayu gergajian disusun sedemikian rupa di luar ( 100 m 3 ) dan langsung di mesin kiln ( 150 m 3 ) dengan menggunakan Fork klif 2. Susunan kayu dimasukan ke dalam mesin kiln dengan kereta untuk mesin kiln dengan kapasitas 100 m 3. Setelah kayu masuk maka alat pengukur kelembaban Mousture Content ( MC ) harus dipasang di sampel kayu sebanyak satu sampel. 3. Semua pintu ditutup dan selanjutnya dilakukan pengontrolan dari ruang kontrol. 4. Kontrol pertama ( handing UP ) dilakukan pengaturan ( setting ) temperatur sebesar o C dan setting kelembaban 10 %, selanjutnya dibiarkan selama 3 jam. Pada proses ini maka secara otomatis kipas dan sprayer akan hidup serta lubang ventilasi akan terbuka. 5. Kontrol kedua ( Proses dry ) dilakukan pengaturan ( setting ) temperatur 80 o C dan pengaturan kelembaban 2 %, selanjutnya dibiarkan selama 10 hari. Pada proses ini maka secara otomatis sprayer akan dan serta lubang ventilasi akan tertutup sedangkan kipas akan tetap menyala. Pada setiap 3 jam kipas akan merubah putaranya dengan jeda 3 menit. Hal ini akan terjadi secara otomatis selam 10 hari yang bertujuan untuk memutar sirkulasi udara. 6. Setelah 10 hari pengeringan selanjutnya dilakukan proses condition. Hal yang dilakukan adalah pengaturan ( setting ) temperatur 45 o C dan setingan kelembaban 10 %, selanjutnya dibiarkan selama 3 jam. Pada proses ini maka secara otomatis sprayer akan hidup serta lubang ventilasi

18 18 akan terbuka dan kipas masih dalam keadaan hidup.sebelum dikeluarkan MC kayu dicek ulang dengan moisture content (MC) meter langung di dalam kiln. 7. Setelah konditioning selanjutnya kayu dikeluarkan dari mesin kiln dan dibiarkan selama 2 hari sebelum diolah. Gambar 3. Cara Penyusunan Kayu Pada Saat Pengeringan Kayu D. Multirip dan Cross Cut Multirip adalah mesin yang berfungsi membagi lembaran-lembaran papan, jumlah mesin ini sebayak 6 unit dengan kapasitas ± 80 m 3 per hari. Hasil dari mesin ini adalah : 30 mm x 145 mm x 240 cm = 10 % - 15 % dari total ekspor 30 mm x 115 mm x 240 cm = 10 % - 15 % dari total ekspor 30 mm x 105 mm x 240 cm = 20 % - 25 % dari total ekspor 30 mm x 86 mm x 240 cm = 60 % - 70 % dari total ekspor

19 19 Crosscut adalah mesin pemotong bahan setengah jadi sebelum pengolahan selanjutnya, fungsinya adalah untuk memotong bagian bagian yang cacat supaya rapi, jumlah mesinnya 7 unit dengan kapasitas m3 per hari dan panjang yang diinginkan adalah 80 cm 200 cm ( ± 40 % dan cm ( 60 % ) Adapun kegiatan yang dilakukan dimultirip dan cross cut ini adalah : 1. Pemilihan grade ( kualitas ) papan sesuai dengan ukuran yang akan dibelah, ukurannya 146 mm, 116 mm, 106 mm dan 90 mm. 2. Pembelahan papan dengan mesin multirip sesuai dengan lebar bahan yang telah ditentukan gradenya. 3. Selanjutnya bahan dibawa ke cross cut untuk dipotong dan pemilihan cacat bahan. 4. Pemotongan dilakukan sesuai dengan ukuran dari buyer ( pembeli ) dan keadaan bahan, seperti pemotongan bahan apabila ditemukan cacat kayu. Gambar 4. Ukuran Pembelahan Multirip dan Pemotongan di Crosscut

20 20 E. Moulding Moulding adalah mesin penghalus bahan yang telah dipotong di cross cut. Jumlah mesin sebanyak 6 ( enam ) unit dengan kapasitas 42 m 3 60 m 3 per hari. Ukuran ketebalan yang diinginkan sebagai berikut : 24 mm x 145 mm x 80 cm 400 cm bahan siap di lem 24 mm x 115 mm x 80 cm 400 cm bahan siap di lem 24 mm x 105 mm x 80 cm 400 cm bahan siap di lem 24 mm x 86 mm x 80 cm 400 cm bahan siap di lem Proses kegiatan yang dilakukan di moulding adalah : 1. Kayu di serut dengan menggunakan mesin moulder. Bagian kayu yang diserut adalah bagian atas dan bawah kayu dengan ketebalan yang telah ditentukan pada pengaturan mesin. 2. Setelah penyerutan, kayu di sortir lagi untuk melihat keberadaan cacad dan bagian kayu yang tidak termakan mata mesin moulder. 3. Kayu yang cacat kemudian diolah lagi seperti :? Kayu yang tidak terkena mata moulder akan dilakukan Operati Tebal ( OPT ) dan ukuran ketebalannya dikonversi lagi dari ukuran awal 24 mm menjadi 21 mm.? Kayu yang cacat pecah samping, atau cacat lainnya yang memungkinkan kayu dibelah sesuai ukuran maka dilakukan Operasi Lebar ( OPL ) dari ukuran 145 mm menjadi 105 mm atau 90 mm.

21 21? Kayu yang cacat akan tetapi tidak bisa masuk ke OPT dan OPL maka akan dibawa ke Finger Joint. F. Maching ( Pencocokan ) Proses maching ialah proses pencocokan bahan yang diolah dari moulding. Adapun yang harus dicocokan di maching ini adalah : warna kayu, MC ( kadar air ), ukuran kayu dan berat kayu. Pencocokan ini berdasarkan 3 batang kayu. Kriteria pencocokannya adalah : 1. Warna harus memiliki warna yang seragam diantara ketiga kayu yang akan dilem. 2. MC ( kadar air ) kayu harus sama dengan toleransi berkisar 3%. Contoh kayu atas = 7 %, tengah = 9% dan bawah = 10 %. Hal ini diperbolehkan untuk penggabungan kayu menjadi satu, pengukuran MC ini dimaksudkan supaya kayu tidak melengkung.standar MC maximal 25 % 3. Berat kayu harus sama dengan toleransi berkisar 3%. Untuk standar berat kayu gabungan ini maksimalnya adalah 450 gram. 4. Setelah semua kayu maching maka selanjutnya ketiga kayu digabung dan harus selalu berpasangan sampai di pengeleman. Untuk menghindari berpisahnya kayu, maka kayu diberi tanda /// pada setiap pinggirnya. Gambar 5. Pemberian Tanda Kayu yang Sudah Maching

22 22 G. Laminating ( Pengeleman ) Laminating adalah proses penggabungan tiga batang kayu menjadi kayu dengan menggunakan perekat. Jumlah mesin Glue Sprider adalah 6 ( enam ) unit dengan kapasitas 45 m 3 50 m 3 per hari. Adapun prosesnya adalah sebagai berikut : 1. Kayu yang telah maching yang kemudian dipisahkan, untuk bagian Grade A disemprotkan lem dan bagian tengah Grade B menunggu setelah grade A disemproti lem. 2. Kayu yang sudah diberi perekat di gabungkan dan didiamkan selama ± 10 menit sebelum press. 3. Selanjutnya kayu disusun di mesin press dengan tekanan 8 10 bar dan selanjutnya didiamkan selama menit. 4. Selanjutnya kayu dibongkar dari mesin press dan langsung dibawa ke Bleking yaitu proses penyerutan bagian samping kiri dan kanan kayu dengan mesin moulder dengan ukuran sesuai dengan pesanan pembeli. 5. Konsentrasi bahan pengawet dengan hardener adalah 1000 : Merk bahan perekatnya adalah Synteco 1980 dan Hardener 1994 untuk Eropa dan Yukashu untuk daerah Timur Tengah dan Korea Gambar 6. Bagian Pengeleman Lembaran Kayu

23 23 H. Crosscut Akhir Crosscut Akhir adalah proses pemotongan akhir bahan yang telah di press dan diserut dengan panjang sesuai permintaan pembeli. Jumlah mesinnya adalah 4 unit dengan kapasitas 45 m 3 50 m 3 per hari Adapun ukuran kayu siap eksport adalah sebagai berikut. 72 mm x 145 mm x 80 cm 400 cm 72 mm x 115 mm x 80 cm 400 cm 72 mm x 105 mm x 80 cm 400 cm 72 mm x 86 mm x 80 cm 400 cm I. Packing ( Pengemasan ) Proses packing adalah proses pengepakan kayu yang sudah siap eksport sesuai dengan ukuran masing masing sesuai dengan pesanan dari pembeli. Proses packing sendiri meliputi : 1. Kayu disusun dengan jumlah sesuai dengan packing list yang diminta oleh pembeli. 2. Bagian atas kayu diberi plastik dan bagian bawahnya diberi bantalan. 3. Kayu diikat dengan tali power straiping dan setiap sudut kayu diberi karet supaya tidak rusak dan selanjutnya ditarik dengan alat mesin trec supaya kencang dan kuat. 4. Selanjutnnya kayu diberi identitas seperti ukuran, isi, kota tujuan dan kode lot ( cointainer). 5. Selanjutnya disimpan di gudang eksport.

24 24 Gambar 7. Contoh Proses Packing Bahan Siap eksport J. Loading Loading adalah bagian yang mengurusi pemuatan eksport yaitu barang yang siap eksport dibawa ke pelabuhan dermaga PT. Cahaya Samtraco Utama kemudian disusun di Kapal Ponton dan ditarik ke pelabuhan Samarinda untuk di surfing container yaitu penyusunan barang ke dalam container. Rata rata setiap pengapalan adalah lot per 15 hari. Tujuan eksport PT. Cahaya Samtraco Utama adalah Eropa 80 %, Korea 10 % dan Timur Tengah 10 %. K. Proses Pengolahan Limbah Proses Pengolahan Limbah adalah bagian yang khusus mengolah limbah potangan cross cut dari multirip dan cross cut serta dari moulding yang terkena cacat kayu, kegiatan di figer joint ini yaitu penyambungan bahan limbah menjadi

25 25 bahan setengah jadi untuk eksport ke Korea dan daerah Timur Tengah serta sebagian ada yang ke Eropa ( beam ). Ukurannya adalah sebagai berikut: 30 mm x 65 mm x 230 cm = Rahmani ( Tim-Teng ) 30 mm x 45 mm x 230 cm = Korea 72 mm x 86 mm x 595 cm = Eropa ( Beam ) Adapun prose produksi yang dilakukan adalah : 1. Semua limbah dari Moulding, Multirip, Cross Cut disortir lagi untuk memilih cacat cacat kayu. 2. Dilakukan pemotongan atau pembelahan kayu untuk menghindari cacat kayu dan selanjutnya kayu yang bebas cacat dikumpulkan lagi. 3. Kayu yang sudah bebas cacad disortir lagi untuk memilih warna, ukuran dan grade. 4. Selanjutnya kayu dibawa ke mesin chipper untuk di pinger joint ( penyambungan) 5. Kayu disambung dengan cara dilaburi lem di ujung sambungan dan kemudin di press dan di potong sesuai ukuran permintaan. 6. Lem yang dipakai adalah lem merk yukashu tanpa hardener. 7. Kayu yang telah disambung dibawa ke moulding untuk diserut kembali dan kemudian ke meching sampai ke packing. L. Departemen Gudang Baru Departemen gudang baru ini adalah departemen yang mengolah ulang linbah limbah paling akhir dari proses produksi. Adapun proses kerja yang ada

26 26 di departemen ini hampir sama dengan Departemen Finishing, yang membedakannya adalah ukuran kayu yang akan di sambung finger joint lebih kecil yaitu 2 cm x 2 cm. Selanjutnya kayu akan disambung dan akan melewati moulding lagi sampai pada packing. M. Quality control. Quality control merupakan proses pengawasan terhadap seluruh hasil produksi pada setiap departemen, adapun yang diawasi adalah MC kayu, kondisi pisau mesin, pengecekan OPT dan OPL, ketebalan kayu, hasil kerja mesin, kontrol cacat kayu. Petugas yang melakukan pengecekan ini harus keliling mengikuti arus kegiatan produksi yang ada. Untuk memudahkan tugas pengontrolan petugas yang hanya satu orang harus bisa berkomunikasi dengan pengawas di lapangan. N. Pemasaran Kayu Pada umumnya proses pemasaran yang dilakukan di PT. Cahaya Samtraco Utama ini adalah dilakukan langsung oleh pemilik perusaan ini sendiri. Pemasaran dilakukan dengan cara ini kerena pemilik perusahan ini merupakan orang yang ahli di bidang marketing. Perusahaan sendiri hanya mengurus seluruh administrasi supaya hinnga barang sampai kepada pembeli. Adapun proses eksportnya adalah : 1. Perusahaan dan pembeli mengadakan kontrak kerja sama, dan pembeli memberikan pesanan kayu yang akan dibeli. 2. Perusahaan melakukan produksi sesuai dengan permintaan pembeli.

27 27 3. Setelah diproduksi, barang yang siap eksport diperiksa oleh pihak Sukofindo dan pengurusan surat- surat ke Bea dan Cukai selanjutnya dibawa ke pelabuhan Samarinda menggunakan kapal ponton. 4. Di pelabuhan Samarinda, semua barang yang akan di eksport di periksa lagi oleh petugas Bea dan Cukai beserta pihak dari Sukofindo. Setelah itu pihak Bea dan Cukai akan memberikan surat DO, BL, dan LC. 5. Semua barang dimasukan kedalam kontainer dan semua berkas baik itu surat dari Bea dan Cukai serta identitas barang dikirim ke pembeli, selanjutnya adalah proses pengiriman barang. 6. Setelah barang sampai di tempat tujuan, maka baru uang akan di transfer kepada PT. Cahaya Samtraco Utama.

28 28 V. KESIMPULAN DAN SARAN A. Kesimpulan 1. Kegiatan produksi untuk menghasilkan Laminating Block jadi dapat digolongkan sebagai berikut : 1. Persiapan bahan baku ( Raw Material ) 2. Proses penggergajian dan moulding kayu 3. Pengolahan Limbah 4. Finising ( Packing ) 2. Bahan baku kayu yang digunakan oleh PT. Cahaya Samtraco Utama ini adalah kayu jenis meranti merah dengan tujuan pemasaran adalah expor. 3. Proses vital yang sangat mempengaruhi kualitas hasil produksi adalah proses Kiln Dry dan Moulding. 4. Pengawasan mutu ( Quality Control ) terhadap input dan output proses produksi merupakan langkah tepat dalam menjaga dan mempertahankan kualitas hasil produksi. B. Saran Saran 1. Selama melakukan kegiatan praktek pada manajemen perusahaan terlihat sangat baik, dimana terjalin komunikasi yang baik antara bagian, demikian pula dengan suasana kerja yang mendukung hendaknya hal ini dapat dipertahankan.

29 29 2. Pada beberapa departemen masih ada yang tidak memperhatikan keselamatan dan kesehatan kerja, hal ini hendaknya bisa menjadi perhatian dari perusahaan. 3. Pada proses pengeringan kayu masih ditemukan kayu kayu yang belum kering, hal ini harusnya tinjau ulang oleh pihak perusahaan untuk mencari solusi supaya kayu yang dikeringkan pada saat pengeluarannya dari mesin Kiln Dry kering merata.

30 30 Lampiran Dokumentasi Kegiatan Gambar 8. Proses Penarikan Log Dari Log Pont ke Log Yard Gambar 9. Proses Pemotongan Log dengan Cain saw dan Pengankutan Dengan Loader di Log yard Gambar 10. Proses Penyusunan Kayu dan Ruang Kontrol di Ruang Kiln Dry

31 31 Lampiran Dokumentasi Kegiatan Gambar 11. Kegiatan produksi di Departemen Multirip san Mesin Multirip Gambar 12. Kegiatan di Moulding dan Salah Satu Mesin Moulding Gambar 13. Proses Penimbangan dan Pengukuran Kadar Air Pada Proses Maching

32 32 Lampiran Dokumentasi Kegiatan Gambar 14. Mesin press dan mesin Chiper untuk Membuat Pinger Joint. Gambar 15. Proses Quality Control dan Pengepakan