Transkripsi

1 Bab II KAJIAN PUSTAKA 2.1. Kajian Teori Sejarah Perkembangan Mutu Mutu telah dikanal sejak empat tahun ribu tahun yang lalu, ketika bangsa mesir kuno mengukur dimensi batu-batu yang digunakan untuk membangun piramida. Menurut Feigenbaum (1991) pada zaman modern fungsi mutu berkembang melalui beberapa tahap yaitu: 1. Inspeksi (Inspection) Konsep mutu modern dimulai pada tahun 1920-an. Kelompok mutu yang utama adalah inspeksi. Selama produksi, para inspektor mengukur hasil produksi berdasarkan spesifikasi. Bagian inspeksi independen, biasanya mereka melapor ke pabrik. Hal ini menyebabkan perbedaan pendapat kepentingan. Seandainya inspeksi menolak hasil satu alur produksi yang tidak sesuai maka bagian pabrik berusaha meloloskannya tanpa memperdulikan mutu. Pada masa sekarang ini ada beberapa orang ahli bidang statistik yang menemukan konsep statistik untuk mengendalikan varriabel-variabel produk seperti panjang, lebar, berat, tinggi dan sebagainya. Sedangkan H.F Dodge dan H.G. Romig (akhir 1920) merupakan pelopor dalam pengambilan sampel untuk menguji penerimaan produk (acceptance sampling). 2. Pengendalian Mutu (Quality Control) Pada tahun 1940-an kelompok inspeksi berkembang menjadi bagian pengendalian mutu. Adanya perang dunia II mengharuskan produk militer yang bebas cacat. Hal ini harus dapat diansipasi melalui pengendalian mutu yang dilakukan selama proses produksi. Tanggung jawab mutu dialihkan ke bagian Quality Control yang independen. Bagian ini memiliki otonomi penuh dan terpisah dari bagian pabrik. Para pemeriksa mutu dibekali dengan perangkat statistika seperti diagram kendali dan penarikan sampel. Pada saat ini kegiatan pengendalian mutu merupakan kegiatan yang dimulai dan pengendalian standar mutu bahan, standar proses produksi, barang setengah jadi, barang jadi, sampai standar pengiriman. Secara garis besar pengendalian 7

2 mutu dapat dibagi menjadi pengendalian mutu bahan baku, pengendalian dalam proses pengolahan dan pengendalian produk akhir. 3. Pemastian Mutu (Quality Assurance) Rekomendasi yang dihasilkan dari teknis-teknis statistik sering kali tidak dapat dilayani oleh struktur pengambilan keputusan yang ada. Pengendalian mutu (Quality Control) berkembang menjadi pemastian mutu (Quality Assurance). Bagian pemastian mutu difokuskan untuk memastikan proses dan mutu produk melalui pelaksanaan audit operasi, pelatihan, analisis kinerja teknis dan petunjuk operasi untuk peningkatan mutu. Pemastian mutu bekerja sama dengan bagian-bagian lain yang bertanggungjawab penuh terhadap mutu kinerja masing-masing bagian. 4. Manajemen Mutu (Quality Management) Pemastian mutu bekerja berdasarkan status quo, sehingga upaya yang dilakukan hanyalah memastikan pelaksanaan pengendalian mutu, tatapi sangat sedikit pengaruh untuk meningkatkannya. Karena itu, untuk mengantisipasi persaingan, aspek mutu perlu dievaluasi dan direncanakan perbaikannya melalui penerapan fungsi-fungsi manajemen mutu. 5. Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management) Dalam perkembangannya manajmen mutu, ternyata bukan hanya fungsi produksi yang mempengaruhi kepuasan pelanggan terhadap mutu sehingga tanggung jawab terhadap mutu tidak hanya dibebankan kepada suatu bagian tertentu tetapi menjadi tanggung jawab seluruh individu di perusahaan. Pola inilah yang disebut sebagai Total Quality Management Definisi Qualitas Menurut ISO-8402 (Loh, 2001), kosa kata kualitas adalah totalitas dari fasilitas dan karakteristik suatu produk atau jasa yang mampu memuaskan kebutuhan, yang tersurat atau tersirat. Definisi juga diberikan oleh Tjiptono (2004) mendefinisikan kualitas sebagai kecocokan untuk pemakaian (fitness for use). Definisi lain yang lebih menekankan kepada orientasi pemenuhan harapan pelanggan. Kualitas adalah perbaikan terus-menerus. Definisi lain dikemukakan oleh taguchi yang 8

3 menekankan pada kerugian yang harus dibayar oleh konsumen akibat kegagalan suatu produk atau jasa. Kualitas merupakan fungsi dari biaya dimana biaya dapat diturunkan dengan proses perbaikan atau pengurangan variasi dalam produk atau variasi dalam proses. Definisi kualitas dipengaruhi oleh cara pandang yang bersifat subjektif dari setiap orang. Kualitas sendiri sering dianggap sebagai ukuran relative kebaikan suatu produk atau jasa yang terdiri dari kualitas desain atau rancangan dan kualitas kesesuaian atau kecocokan. Kata quality itu sendiri diartikan sebagai pemikiran yang dinamis oleh Edward Sallis. Nilai moral dan emosional yang terkandung dalam kata kualitas menjadikannya sulit didefinisikan secara akurat. (Yuri &Nurcahyo, 2013) Definisi lain mengenai kualitas yaitu dengan mendefinisikan kualitas sebagai kecocokan untuk pemakaian (Tjiptono, 2004). Definisi yang lebih menekankan kepada orientasi pemenuhan harapan pelanggan. Kualitas adalah perbaikan terus-menerus. Definisi lain dikemukakan oleh Taguchi yang menekankan pada kerugian yang harus dibayar oleh konsumen akibat kegagalan suatu produk atau jasa. Kualitas merupakan fungsi dari biaya dimana biaya dapat diturunkan dengan proses perbaikan atau pengurangan variasi dalam produk atau variasi dalam proses. Kualitas adalah suatu tujuan yang sulit dipahami (elusive goal), sebab harapan dari konsumen akan selalu berubah (Kadir, 2001). Setiap ada standar baru yang baik ditemukan, maka konsumen akan menuntut lagi agar diperoleh lagi standar baru yang lebih baru dan lebih baik lagi. Dalam pandangan ini maka kualitas merupakan suatu proses dan bukan merupakan suatu hasil akhir (Continuitas Quality Improvement). Tidak ada satupun definisi kualitas yang sempurna. Akan tetapi setidaknya terdapat tiga aspek kunci yang dapat dijadikan patokan untuk dapat memahami definisi yang diantara ketiganya dapat dikombinasikan oleh suatu perusahaan dalam mendefinisikan suatu kualitas jasa. (Tjiptono, 2004) menyatakan bahwa: a. Karakteristik kualitas yaitu karakteristik output dari suatu proses yang penting bagi pelanggan. Karakteristik ini menuntut pemahaman yang mendalam mengenai pelanggan. 9

4 b. Karakteristik kunci kualitas, yaitu kombinasi pemahaman mengenai pelanggan dengan pemahaman mengenai proses. Variabel kunci proses yang dijadikan sebagai kunci yang dapat dimanipulasi atau dapat dikendalikan Non Conforming Product (NCP) Pengendalian Produk Tidak Sesuai (Non Conforming Product) NC Product Ketidaksesuaian dapat diartikan sebagai suatu penyimpangan yang muncul dari standar yang sudah ditetapkan. Ketidaksesuaian ini paling sering terjadi pada produk atau jasa baik yang berasal dari supplier maupun dari sistem internal. Ketidaksesuain terjadi karena tidak terpenuhinya spesifikasi dan persyaratan yang telah ada. Persyaratan ini bisa datang dari pelanggan, badan pengawas eksternal atau prosedur internal perusahaan sendiri. Dalam mengidentifikasi ketidaksesuain dapat diketahui melalui keluhan pelanggan, audit internal, audit eksternal, pemeriksaan bahan masuk atau selama kegiatan pengujian dan inspeksi. Di dalam standar sistem manajemen mutu ISO 9001:2008 klausul 8.3 disebutkan: Organisasi harus memastikan bahwa produk yang tidak sesuai dengan persyaratan produk diidentifikasi dan dikendalikan untuk mencegah penggunaan atau penyerahan yang tidak dikehendaki. Prosedur terdokumentasi harus ditetapkan untuk mendefinisikan pengendalian dan tanggung jawab terkait kewenangan untuk menangani produk yang tidak sesuai. Pengendalian produk tidak sesuai termasuk salah satu dari enam kegiatan yang harus dibuatkan prosedur kerjanya atau lebih sering dikenal sebagai 6 prosedur wajib ISO Pada prosedur ini harus diatur apa yang perusahaan anda lakukan apabila terjadi produk tidak sesuai. Hal yang harus diperhatikan dalam pengendalian produk tidak sesuai adalah sesuai dengan yang disebutkan dalam klausul produk diidentifikasi dan dikendalikan untuk mencegah penggunaan atau penyerahan yang tidak dikehendaki. Artinya, harus ada mekanisme identifikasi produk tidak sesuai misalkan dengan cara pemberian Tag atau label Not Good (NG), label Non Conforming Product (NCP), label Reject, atau dengan cara disediakan area khusus produk tidak sesuai, atau pada beberapa perusahaan manufaktur dan produksi disediakan keranjang khusus untuk produk tidak sesuai. Semua itu dilakukan untuk menjamin barang rusak tidak sampai ke tangan pelanggan. 10

5 2.1.4 Quality Improvement Quality Improvement adalah suatu metodologi pengumpulan dan analisis datakualitas, serta menentukan dan menginterpretasikan pengukuran-pengukuran yangmenjelaskan tentang proses dalam suatu sistem industri, untuk meningkatkan kualitas produk, guna memenuhi kebutuhan dan ekspektasi pelanggan. Proses peningkatanmutu (Quality Improvement) adalah mengidentifikasi indikator mutu dalam pelayanan, memonitor indikator tersebut dan mengukur hasil dari indikator mututersebut yang tentunya mengarah pada outcome, serta selalu berfokus dalam rangka peningkatan proses, sehinga tingkat mutu dari hasil yang dicapai akan meningkat.tentunya upaya peningkatan mutu (Quality Improvement) dilakukan dengan terlebih dahulu diawali dari jaminan mutu (Quality Assurance), kemudian mengarah pada peningkatan mutu yang proaktif. Hal penting yang menjadi sebuah catatan adalah mutu yang rendah masih dapat kita tingkatkan bila kita berkehendak untuk melakukannya dengan melakukan peningkatan mutu (Quality Improvement ). Peningkatan Sistem Manajemen Kualitas berdasarkan ISO 9001:2000 lebih menekankan pada aspek peningkatan proses industri dengan menggunakan data kualitas yang dikumpulkan menggunakan alat-alat analisis termasuk tehnik statistika. ISO 9001:2000 tidak menetapkan langkah-langkah yang harus dilakukan oleh manajemen industri ketika menetapkan peningkatan manajemen industri ketika menetapkan pengingkatan terus menerus agar memenuhi persyaratan dari klausul dalam ISO 9001:2000 (peningkatan terus menerus) tetapi menuntut adanya bukti yang menunjukan komitmen keterlibatan manajemen organisasi melalui pengukuran, pemantauan, analisis, dan peningkatan kinerja proses terus menerus dari efektifitas Sistem Manajemen Kualitas (Gazpers, 2001) Filosofi Kaizen Kaizen adalah filosofi kerja yang diturunkan dari hasil sistem pendidikan dan interaksi sosial budaya Jepang yang mengutamakan keharmonisan dan kegiatan bersama. Dampak langsung dari Kaizen adalah produk jepang yang mencirikan, yang disempurnakan secara berkesinambungan sehingga produk makin lama maka baik kualitasnya dan makin murah harganya. 11

6 Kaizen berasal dari bahasa Jepang yang artinya penyempurnaan atau perbaikan berkesinambungan yang melibatkan semua orang, baik manajemen puncak, manajer maupun seluruh karyawan, karena kaizen adalah tanggungjawab setiap individu/orang. Kaizen adalah dalam bahasa Jepang, Kaizen berarti perbaikan berkesinambungan (Imai,1999). Istilah ini mencakup pengertian perbaikan yang melibatkan semua orang baik manager dan karyawan yang melibatkan biaya dalam jumlah tak seberapa. Filsafat Kaizen berpandangan bahwa cara hidup kita, apakah itu kehidupan kerja atau kehidupan sosial maupun kehidupan rumah tangga hendaknya berfokus pada upaya perbaikan terus menerus (Imai, 1999). Meski perbaikan dalam kaizen bersifat kecil dan berangsur, namun proses Kaizen mampu membawa hasil yang dramatis mengikuti waktu. Menurut Kato dan Smalley (2011), Kaizen dalam bahasa Jepang berarti perbaikan terus menerus. Berasal dari kata kai yang berarti berkelanjutan dan zen yang berarti perbaikan. Sehingga beberapa ada yang menerjemahkan kai yang berarti perubahan dan zen yang berarti baik, atau lebih baik. Menurut Imai (2008), Kaizen atau perbaikan secara berkelanjutan adalah perbaikan proses secara terus menerus untuk selalu meningkatkan mutu dan produktivitas output. Ini berarti bahwa dalam kaizen itu diupayakan menuju tujuan yang telah digariskan secara lambat laun atau sedikit demi sedikit menjadi lebih baik tetapi secara konsisten, sehingga sesudah kurun waktu tertentu dicapai efek total yang besar dalam hal proses.untuk mendapatkan produk yang berkualitas, salah satu cara peningkatan kualitas dan produktivitas yaitu dengan menggunakan program Kaizen. Kaizen yang berarti penyempurnaan atau menjadi lebih sempurna. Pokok strategi kaizen ialah menyadari bahwa manajemen harus berusaha untuk memuaskan pelanggan dan memenuhi kebutuhan pelanggan. Strategi kaizen adalah konsep tunggal dalam Manajemen jepang yang paling penting, sebagai kunci sukses Jepang dalam persaingan. Kaizen dibagi menjadi 3 segmen, tergantung kebutuhan masing-masing perusahaan, yaitu: a) Kaizen yang berorientasi pada Manajemen, memusatkan perhatiannya pada masalah logistik dan strategis yang terpenting dan memberikan momentum untuk mengejar kemajuan dan moral. 12

7 b) Kaizen yang berorientasi pada Kelompok, dilaksanakan oleh gugus kendali mutu, kelompok Jinshu Kansi / manajemen sukarela menggunakan alat statistik untuk memecahkan masalah, menganalisa, melaksanakan dan menetapkan standar/prosedur baru. c) Kaizen yang berorientasi pada individu, dimanifestasikan dalam bentuk saran, di mana seseorang harus bekerja lebih pintar bila tidak mau bekerja keras Prinsip Budaya Kaizen Menurut Wellington (1998), prinsip-prinsip Kaizen yang sering diterapkan dalam perusahaan di Jepang adalah : 1. Memfokuskan pada pelanggan Dalam kaizen semua aktivitas diarahkan pada kepuasan pelanggan dan fokus pandangan jangka panjang pada kebutuhan pelanggan. Perusahaan harus menyediakan produk bermutu tinggi dan pelayanan untuk menyampaikannya ke tangan konsumen untuk memenuhi kebutuhan konsumen. 2. Melakukan perbaikan secara terus menerus Perusahaan tidak akan berhenti setelah perbaikan berhasil diimplementasikan. Setiap kemajuan akan dipersatukan dalam proses desain/manufaktur/ manajemen sebagai standar prestasi kerja yang baru dan formal. 3. Mengakui masalah secara terbuka Pada perusahaan dengan penerapan Kaizen, setiap tim kerja dapat mengemukakan masalahnya secara terbuka. Mereka akan mendapat perhatian dari setiap orang yang ada di tim, departemen atau perusahaan dan menerima ide penyelesaian masalah dari siapapun. 4. Mendorong keterbukaan Pada perusahaan dengan penerapan Kaizen, ruang kerja bersifat terbuka, kebersamaan lebih disukai sehingga membuat kepemimpinan semakin jelas dan komunikasi semakin hidup. 5. Menciptakan Tim Kerja Setiap individu dalam sebuah perusahaan, Kaizen menjadi anggota Tim yang diarahkan oleh seorang pemimpin tim. Keberhasilan tim tergantung sejauh 13

8 mana tujuan tim dan tingkat kemampuan tim. Kegiatan tim dikendalikan dengan pemeriksaan yang memadai dan kesinambungan dalam prestasi kerjanya. 6. Mengelola Proyek Lewat Tim Lintas Fungsional Kaizen menyatakan bahwa tidak seorangpun atau satu tim pun harus mempunyai semua ketrampilan atau ide terbaikuntuk mengelola satu proyek secara efisien, bahkan dalam hal yang menyangkut disiplin ilmunya sendiri. 7. Mengembangkan Proses Hubungan yang tepat Di dalam perusahaan, Kaizen diharapkan dapat terjalin hubungan yang harmonis pada komunikasi dan cara untuk menghindari konfrontasi anatar pribadi. 8. Mengembangkan Disiplin Pribadi Adanya rasa hormat pada diri sendiri dan perusahaan menunjukkan kekuatan dan keutuhan dalam diri seseorang serta kapasitas agar menjadi harmonis dengan rekan dan pelanggan. 9. Memberikan Informasi kepada setiap karyawan Kaizen memberikan syarat agar semua staff mendapatkan informasi lengkap mengenai perusahaan mereka, secara individu (formal, terstruktur, lengkap, berkepanjangan) dan sepanjang mereka menjadi karyawan. 10. Membuat setiap karyawan mampu Membuat karyawan menjadi mampu berani memberi bekal ketrampilan dan peluang untuk menerapkan informasi yang diberikan. Lewat pelatihan berbagai ketrampilan, dorongan, tanggungjawab membuat keputusan, akses dalam sumber data dan anggaran, umpan balik dan imbalan, karyawan mendapatkan wewenang untuk memberikan pengaruh yang cukup besar pada diri sendiri dan kegiatan perusahaan. Pada dasarnya, pokok dari kaizen adalah sederhana dan tepat sasaran. Dalam prinsip kaizen dikatakan bahwa cara hidup kita, kehidupan ditempat kerja kita, atau kehidupan sosial kita harus mengalami perbaikan secara konstan (Imai, 2008). 14

9 2.1.7 Faktor-faktor yang mempengaruhi Budaya Kaizen Kaizen secara harfiah diartikan Penyempurnaan. Pengertian tersebut memberikan makna yang luas terhadap penerapan Kaizen dalam sehari-hari. Didalam penerapan manajerial, Kaizen sendiri lebih mengarah pada Total Quality Management (TQM), Zero Defects (ZD), Just In Time (JIT) dan beberapa kegiatan lain yang mengarah pada pengendalian mutu dan pengembangan mutu melalui berbagai penyempurnaan menuju kesempurnaan sistem. Ada 5 (lima) faktor yang mendukung didalam Budaya Kaizen yaitu : 1. Teamwork (Tim Kerja) Team work bisa diartikan kerja tim atau kerjasama, team work atau kerja sama tim merupakan bentuk kerja kelompok dnegan ketrampilan yang saling melengkapi serta berkomitmen untuk mencapai target yang sudah disepakati sebelumnya untuk mencapai tujuan bersama secara efektif dan efisien. Harus disadari bahwa teamwork merupakan peleburan berbagai pribadi yang menjadi satu pribadi untuk mencapai tujuan bersama. Tujuan tersebut bukanlah tujuan pribadi, bukan tujuan ketua tim, bukan pula tujuan dari pribadi yang paling populer di tim. 2. Personal disipline ( Disiplin waktu) Disiplin tidak ada kaitannya dengan kekerasan atau hukuman. Namun disiplin sangat erat kaitannya dengan motivasi. Pada dasarnya hal yang dapat memotivasi individu dapat dikelompokan menjadi dua : by love dan by fear. Kita dapat termotivasi untuk melakukan suatu pekerjaan jika kita telah menyadari berbagai hal menyenangkan yang dapat kita peroleh setelah/pada saat kita melakukan pekerjaan tersebut. Kita juga dapat termotivasi jika menyadari berbagai hal yang mengancam jika kita tidak melakukan suatu pekerjaan yang harus dilakukan. Umumnya individu akan termotivasi dengan cara yang kedua karena berbagai sistem pendidikannya (formal/non formal) selama ini telah berhasil mengkondisikan nya demikian. Itulah sebabnya mengapa kebanyakan individu menghubungkan disiplin dengan kekerasan atau hukuman. Disiplin pribadi merupakan suatu skill, artinya dapat dilatih. Disiplin dapat dianalogikan seperti otot, semakin kita melatihnya dan disiplin, maka akan semakain baik. 15

10 3. Improved Morale (Peningkatan Moral) Peningkatan kualitas moral sangat berperan penting dalam budaya kaizen, karena budaya yang tidak didukung dengan kualitas moral yang baik maka budaya tersebut dapat dikatakan adalah budaya gagal. Budaya kaizen sangat identik dengan aspek moral yang tetap dijaga dari dahulu sampai sekarang. Budaya yang mencerminkan ketaatan atas moral individu masyarakat yang menganut budaya tersebut. 4. Quality Circle (Kualitas Lingkaran) Orang-orang yang merupakan bagian dari lingkaran kontrol kualitas akan merasakan kepemilikan untuk proyek tersebut. Hasil yang lebih tinggi dan tingkat penolakan juga lebih rendah mengakibatkan peningkatan kepuasan kerja bagi para pekerja, yang pada gilirannya mendorong mereka untuk berkontribusi lebih banyak. Sebuah kontrol kualitas program lingkaran juga membawa peningkatan komunikasi dua arah antara staf dan manajemen. 5. Suggestion For Improvement (Saran Untuk Perbaikan) Penerapan kaizen didalam suatu perusahaan tidak semudah yang diduga sebab memerlukan keterlibatan semua unsur didalam perusahaan. Hal ini dimulai dnegan melakukan studi literatur untuk mendapatkan gambaran penerapan continuous improvement di suatu perusahaan dan mendapatkan faktor-faktor yang berpengaruh terhadap pelaksanaan penerapannya. Berdasarkan literatur dan penelitian-penelitian sebelumnya, faktor yang berpengaruh terhadap pelaksanaan suatu manajemen mutu atau penerapan continuous improvement didalam suatu perusahaan adalah dukungan manajemen, aspek pekerja, dan budaya perusahaan yang sesuai Tools yang digunakan dalam Metode PDCA Berikut ini adalah penjelasan mengenai tools (alat-alat) yang digunakan dalam penelitian antara lain : 1. QC 7 Tools (7 Alat Pengendali Kualitas) Setelah proses peningkatan kualitas dipahami, penambahan alat kualitas dapat membuat proses berjalan secara sistematis. Banyak alat berkualitas yang tersedia bagi para profesional yang berkualitas untuk tujuan ini. Banyak 16

11 organisasi menggunakan Total Manajemen Mutu (TQM) alat untuk mengidentifikasi, menganalisis dan menilai data kuantitatif yang relevan dengan proses mereka. Alat-alat ini secara umum dapat diklasifikasikan menjadi tiga kategori utama yaitu 7 QC Tools, 7 QC tools untuk manajemen dan perencanaan dan alat-alat lainnya. 7 QC Tools adalah alat sederhana yang dapat digunakan oleh profesional manapun untuk memudahkan proses peningkatan kualitas, Aichouni (2012). a) Checksheet: bentuk lembar kerja yang siap untuk mengumpulkan dan menggunalisis data: alat generik yang dapat disesuaikan untuk berbagai macam keperluan b) Diagram pareto: grafik yang digunakan untuk membandingkan berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya untuk menentukan pentingnya kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab yang dianalisis. c) Histogram: grafik paling umum digunakan untuk menunjukkan distribusi frekuensi atau seberapa sering setiap nilai yang berbeda dalam satu set data terjadi. d) Diagram sebab akibat (Ishikawa atau Fishbond diagram): mengidentifikasi banyak kemungkinan penyebab efek atau masalah dan macam ide-ide dalam kategori berguna. e) Scaterred diagram: grafik pasangan data numrik, satu variabel pada setiap sumbu, untuk mencari hubungan antara variabel proses. f) Control chart: grafik digunakan untuk mempelajari bagaimana proses berubah dari waktu ke waktu. g) Grafik: digunakan untuk memvisualisasikan data yang akan diteliti. 2.2 Siklus PDCA Total Quality Management membutuhkan perbaikan yang terus menerus yang tidak pernah berhenti yang meliputi orang, peralatan, pemasok, bahan dan prosedur. Dasar filosofi ini adalah bahwa setiap aspek operasi dapat diperbaiki. Tujuan akhirnya adalah kesempurnaan, yang tidak akan pernah dapat dicapai, tetapi selalu dicari. Step pertama adalah proses kaizen yaitu menentukan Plan-Do- Check-Action (PDCA) sebagai kendaraan yang menjamin kesinambungan kaizen 17

12 dalam mengejar kebijakan untuk mempertahankan dan meningkatkan standar (Imai, 2008). PDCA adalah suatu proses pemecahan masalah empat langkah interaktif yang umum digunakan dalam pengendalian kualitas. Metode ini dipopulerkan oleh W. Edwards Deming, yang sering dianggap sebagai bapak pengendalian kualitas modern sehingga sering juga disebut dengan Siklus Deming. Merujuk metode ini sebagai siklus shewhart, dari nama Walter A. Shewhart, yang sering dianggap sebagai bapak pengendalian kualitas statistik. Belakangan ini, Deming memodifikasi PDCA menjadi PDSA (Plan, Do, Study, Act) untuk lebih menggambarkan rekomendasinya. Pengertian PDCA : Plan (Rencanakan) : a) Menetapkan sasaran dan proses yang dibutuhkan untuk memberikan hasil yang sesuai dengan spesifikasi. b) Menetapkan tujuan dan proses yang diperlukan untuk memberikan hasil sesuai dengan output yang diharapkan. c) Mengidentifikasi masalah yang akan diperiksa. Merumuskan pernyataan masalah tertentu dengan jelas mendefinisikan masalah. Tools: a) Pengamatan langsung dari proses b) Proses pemetaan c) Flowcharting d) Penyebab dan diagram Effect e) Analisis Pareto Do (Kerjakan) : a) Melakukan perubahan untuk perbaikan yang direncanakan. b) Melaksanakan rencana, melaksanakan proses, membuat produk. c) Mengumpulkan data untuk charting dan analisis. d) Menetapkan kriteria keberhasilan eksperimen Tools: a) Desain Eksperimen b) Pada pelatihan kerja c) Manajemen pemangku kepentingan & komunikasi 18

13 Check (Cek) : a) Memantau dan mengevaluasi proses dan hasil terhadap sasaran dan spesifikasi dan melaporkan hasilnya. b) Pelajari hasil aktual dan membandingkan terhadap hasil yang diharapkan untuk memastikan perbedaan. c) Kumpulkan / menganalisis data pada solusi d) Evaluasi Hasil e) Validasi hipotesis Mencapai yang diinginkan a) Jika YA pergi untuk bertindak (Act) b) Pergi ke temapt lain untuk merencanakan, merevisi pernyataan hipotesis / masalah Tools: a) Pengamatan langsung dari proses b) Analisis Grafis c) Grafik Kontrol d) Key Performance Indicator Act (Tindak Lanjuti) : a) Menindaklanjuti hasil untuk membuat perbaikan yang diperlukan. Meninjau seluruh langkah dan memodifikasi proses untuk memperbaikinya sebelum implementasi berikutnya. b) Permintaan tindakan perbaikan pada perbedaan yang signifikan antara hasil aktual dan direncanakan. Menganalisis perbedaan untuk menentukan akar penyebabnya. Tools: a) Pemetaan proses (proses baru) b) Standarisasi kerja dan proses c) Manajemen Visual 19

14 2.3 Kajian Penelitian terdahulu Tabel 2.1 Kajian Penelitian No Penulis dan Tahun Metode Penelitian Hasil Penelitian 1 Chakraborty, et al (2013) 2 Bangar (2013) Kaizen 3 Yacub, et al (2012) 4 Bednarek, et al (2011) 5 Chen, et al (2001) 6 Vesa., (2011) 7 Knechtges, et al (2014) Kaizen, Deming Cycle PDCA Kaizen, TPM, OEE, Pareto Analysis Lean Production, Line Output Improvement, 5 S, Line Time Study Quality Continuous Improvement, PDCA Cycle, RADAR Matrix, DMAIC, DFSS and Six Sigma Kaizen, JIT (Just In Time), TQC, ZD (Zero Defect) Kaizen, 5W1H, Seven Instrument of Quality Control, Poka Yoke, PDCA Cycle. Kaizen merupakan perbaikan terus menerus dengan langkahlangkah kecil yang harus melibatkan masing-masing karyawan. Proses Kaizen dapat mengetahui informasi di semua tingkat organisasi melalui penggabungan kerjasama tim yang kuat. Meningkatkan OEE bisa menggunakan metodologi TPM (Total Productive Maintenance ) dengan mengimplementasikan metodologi Kaizen. TPM diimplementasikan tidak hanya untuk meningkatkan effectiveness dalam sistem manufacture saja tetapi bisa meningkatkan kepedulian seluruh organisasi untuk menerapkan TPM itu sendiri. Mengimplementasikan Kaizen dengan konsep Lean harus dimulai dari metodologi 5 S untuk meningkatkan efisiensi microlevel. PDCA Cycle merupakan konsep dasar dari proses perbaikan terus menerus di dalam budaya organisasi. Kaizen telah membtu peningkatan kualitas produk. Kaizen adalah perbaikan terus menerus dengan langkah-langkah kecil. Harus dilanjutkan tanpa ada tambahan investasi atau melalui investasi kecil. 20

15 Tabel 2.1 Kajian Penelitian (Lanjutan) No Penulis dan Tahun Metode Penelitian Hasil Penelitian 8 Matsuo, et al (2013) 9 Sokovic, M., (2010) 10 Suresh., (2012) Kaizen, PDCA, Programming Learning, TQM. Kaizen, TPM, JIT, Kanban, OEE, Productivity Maintenance. TPM, PDCA Approach, Implementation Factors, TPM Pillars, Corelation. PDCA Cycle menyarankan bahwa sekali tindakan yang sudah direncanakan maka mereka harus lakukan rencana tersebut, lalu memeriksa dan melakukan tindakan yang diambil berdasarkan hasil. Keuntungan menerapkan TPM dengan metodologi Kaizen adalah meningkatkan rasa percaya diri dari seorang karyawan untuk mempunyai rasa memiliki mesin ketika sedang bekerja. TPM ditujukan untuk memfokuskan Improvement dalam ketersediaan peralatan, performance dan kualitas dengan menjamin kesehatan dan keamanan dari karyawan dan lingkungan kerja. 11 Gautam., et al (2012) Kaizen, Productivity, Cycle Time, Takt Time, Muda, Mura, Muri, JIT. Kaizen merupakan filsafat yang membutuhkan keterlibatan semua orang di perusahaan. 12 Ravikumar., et al (2013) 13 Karkoszka.,et al (2009) Kaizen, Muda, Breakdown PDCA, OJT, Empowerment. Kaizen adalah strategi hemat biaya dan ramah konsumen yang menyerukan perbaikan secara terus menerus. PDCA Memiliki efek positif pada pembelajaran ditempat kerja. 14 Vineet., (2011) Kaizen 15 Muruganantham., (2014) Kaizen, Lean, Change Management. Filsafat Kaizen adalah salah satu cara terbaik untuk perbaikan terus menerus Kaizen menambahkan tambahan unsure manusia bahwa pemangku pimpinan bukan hanya manajemen, tetapi semua orang harus terlibat. 21

16 Tabel 2.2 Matrix Metode yang digunakan dalam Penelitian No Metode yang di gunakan Karkoszka, Honorowicz (2009) Vineet Kr (2011) V.R. Muruganantham (2014) Ravikumar, K., Prabhuswamy, M., dan Nagesh, P., (2013) Rajesh Gautam, Sushil Kumar, Dr. Sultan Singh (2012) P.K. Suresh (2012) Penelitian (Tahun) Mirko Sokovic (2010) Matsuo, M., and Nakahara., J., (2013) Knechtges, and Christopher, (2014) Ivica Vesa (2011) Chen, Dugger, dan Hammer, (2001) Bednarek, and Scibiorek, (2011) A. Yacub, Mohd Saman, and M.H. Yusoff (2012) A. Bangar (2013) Abhijit Chakraborty, Madhuri Bhattacharya, Saikat Ghosh, Gourab Penelitian ini (2016) 1 Kaizen 2 5W1H 3 Instrument QC 4 Poka yoke 5 PDCA Cycle 6 JIT 7 ZD (Zero Defect) 8 Kanban 9 OEE 10 Productivity Maintenance 11 TPM 12 Muda 13 Mura 14 Muri 15 Breakdown 16 Cycle Time 17 Takt Time 18 Quality Continous Improvement 19 Radar Matrix 20 DMAIC, DFSS 21 Six Sigma 22 OJT 23 Empowerment. 24 Lean 25 Change Management 26 5S Line Time Study Programming Learning 29 TQM. 30 Pareto Analysis 22

17 2.4. Kerangka Berpikir Kerangka Pemikiran dalam ilustrasinya dapat dilihat pada Gambar 2.1 adalah seperti Input (kondisi awal), Proses Transformasi, Output (hasil akhir), dimana: 1. Kondisi awal Hasil produksi Oflex dan Twinflex Rubber Joint periode Januari Desember 2015 terdapat jumlah produk reject (Non Conforming) di line produksi sebesar 3 hingga 4,89 %. Hal ini dipicu banyak masalah diberbagai bagian line produksi. Target jumlah produk reject (Non Conforming) yang diinginkan manajemen adalah dibawah 2 %. 2. Proses Transformasi Jumlah produk reject (Non Conforming) di line produksi diatas 2 %. Untuk menanggulangi produk reject (Non Conforming) tersebut maka digunakan metode implementasi kaizen dengan PDCA. Berikut ini urutan standar penerimaan kualitas oflex dan twinflex rubber joint di PT. TMP adalah : a. Proses trasformasi dengan penerapan kaizen ( PDCA) b. Feed back dari proses setelah melakukan tindakan improvement c. Studi literatur dan penelitian terdahulu. Setelah mengetahui data-data produk reject (Non Conforming) baik mulai dari bagian mixing, miling, forming dan curing maka cara atau metode untuk mengurangi atau menghilangkan produk reject (Non Conforming) tersebut adalah dengan penerapan implementasi kaizen (PDCA, Diagram tulang ikan, Why Analisis, 5W1H, dan Continous Improvement) 3. Kondisi Akhir Hasil akhir setelah melakukan penelitian dengan menerapkan implemantasi kaizen (siklus PDCA) diharapkan dapat mengurangi jumlah produk reject (Non Conforming) di line produksi dan dapat mencapai target produksi oflex dan twinflex rubber joint sesuai jumlah target yang diinginkan dan tentunya dengan membandingkan kondisi sebelum ada perbaikan dan sesudah ada perbaikan. 23

18 Standar Penerimaan Kualitas Rubber Joint di PT. Tozen Mechanical Kondisi Hasil produksi yang dicapai belum maksimal karena jumlah Plan PROSES TRANSFORMASI Do CHECK Action Kondisi dimana melakukan Akhir sudah 24 Product Reject (Non Conforming) masih tinggi dan hasil produksi yang belum memenuhi target yang diinginkan. Terjadi defect product (Reject pada Twinflex dan Oflex Rubber Joint) yang tinggi sehingga tidak tercapai target produksi dan defect product masih diatas 2 % Menetapkan sasaran dan proses yang dibutuhkan Menetapkan tujuan dan proses yang diperlukan Tools: 1.Pengamata n 2. Proses pemetaan 3. Flow chart Melakukan perubahan untuk perbaikan Lakukan rencana, proses, membuat produk. Menetapk an kriteria Mengump ulkan data Memantau mengevalu asi proses dan hasil Analisa Pareto Masalah Analisa Cause & Effect. Menindaklanjut i hasil untuk membuat perbaikan Tools: 1. Pemetaan proses 2. Standarisasi kerja dan proses 3. Manajemen Visual Implementasi Kaizen dapat mengurangi Product Reject (Non Conforming) pada Twinflex dan Oflex Rubber Joint dan dapat tercapai target produksi dan tentunya dengan membandingkan kondisi sebelum ada perbaikan dan sesudah ada Feed Back perbaikan. STUDI LITERATUR DAN PENELITIAN TETRDAHULU Sumber: Hasil telaah konsep, 2015 Gambar 2.1 Kerangka Pemikiran. 24