BAB IV PENGUMPULAN & PENGOLAHAN DATA

Transkripsi

1 BAB IV PENGUMPULAN & PENGOLAHAN DATA 4.1 Pengumpulan Data Pengumpulan Data ini dijelaskan mengenai data yang dibutuhkan untuk dilakukan pengolahan data. Adapun beberapa data yang dibutuhkan yaitu Sejarah Singkat Berdirinya Perusahaan, Visi, Misi dan Tata Nilai Perusahaan, Struktur Organisasi Perusahaan dan Data mikrobiologi dari pengecekan FG Sejarah Singkat Berdirinya Perusahaan Dalam menghadapi era pasar bebas, dimana orang-orang industri mengalami kemajuan yang sangat pesat dan tajamnya kondisi persaingan bisnis, menuntut pelaku bisnis saat ini untuk mengahasilkan produk yang memenuhi criteria biaya murah, kualitas produk yang baik, pengiriman produk tepat waktu, dan produk yang memenuhi keinginan konsumen (product customized). PT. Mayora Indah Tbk adalah suatu perusahaan yang bergerak dalam industri makanan (food industri). Perusahaan ini awalnya mulai berdiri pada tahun 1977 dengan perusahaan pertama adalah Mayora Indah Jatake. Sejak didirikan pada tahun 1977, PT Mayora Indah Tbk menjadi salah satu industri makanan yang penting bagi Indonesia. Sebagai hasilnya, terjadi pertumbuhan di bidang ekonomi dan merubah arah 31

2 32 konsumsi sosial ke pola produk yang lebih praktis, karena masyarakat indonesia sekarang lebih banyak disibukkan dengan kegiatan di luar rumah, oleh karena itu makanan praktis dan siap saji menjadi pilihan utama kebanyakan masyarakat. Untuk memenuhi permintaan pasar, PT Mayora Indah Tbk melakukan Go Public melalui Initial Public Offering (IPO) pada tahun Sebagai bukti kesuksesan, PT Mayora Indah Tbk memiliki beberapa pabrik seperti Tangerang, Bekasi dan Surabaya yang mana memiliki 5,300 pekerja. Didukung oleh jarring distribusi yang kuat, produk PT Mayora Indah Tbk tidak hanya ada di Indonesia namun juga dapat kita jumpai di Negara seberang lautan seperti Malaysia, Thailand, philiphines, Vietnam, Singapore, Hong Kong, Saudi Arabia, Australia, Africa, America dan Italy Mayora Indah Divisi Wafer (UB) PT. Mayora Indah Divisi Wafer (UB) adalah salah satu bagian atau plant dari Mayora Group yang berdiri pada tahun 1982 dan mulai beroperasi efektif tahun PT. Mayora Indah Divisi Wafer memproduksi makanan ringan yang berjenis wafer dalam berbagai brand seperti Beng-beng, Super star, Wafer Stick dll, dengan jumlah karyawan sekitar 1500 karyawan Profil & Lokasi Perusahaan Nama Perusahaan : PT. Mayora Indah Divisi Wafer Tbk Alamat : Jl. Yos Sudarso, Kawasan 19,5 Batu Ceper, Daan Mogot - Tangerang Telepon : (021) / (021) Fax : (021) Website :

3 Visi dan Misi Perusahaan Menguasai dan mempertahankan pangsa pasar terbesar di kategori dimana kita berada Membangun merk merk dan kemampuan distribusi yang sangat kuat Menjadi perusahaan pilihan karyawan, menyediakan pekerjaan menantang, kondisi kerja yang memuaskan, kompensasi yang kompetitif, pengembangan karir dan kesempatan untuk maju Kontribusi positif terhadap lingkungan dan Negara dimana kita berada Menghasilkan value untuk shareholder dengan mencapai pertumbuhan & keuntungan diatas rata-rata industry dan struktur keuangan yang kuat Value Perusahaan Consumer Prioritaskan kerja untuk kepuasan konsumen People Membantu meningkatkan SDM, berani ambil resiko, menghargai hasil kerja orang lain dan komitmennya Team Work Membangun kepercayaan satu sama lain, serta kerjasama untuk menjadi satu tim yang unggul Excellence Lakukan yang terbaik menjadi gaya hidup. Selalu berjuang untuk menjadi yang terbaik. Terus menerus meningkatkan proses dan cara kerja untuk memuaskan pelanggan Menjadi Manusia DJITU Disiplin, Jujur, Inisiatif, Tanggung Jawab dan Ulet

4 Kebijakan Mutu Perusahaan Kami bertekad menerapkan system manajemen mutu, keamanan pangan dan halal untuk menghasilkan produk yang : M emenuhi persyaratan, peraturan dan undang-undang yang Berlaku. A man dikonsumsi, berkualitas dan halal. Y akin bahwa semua pihak terlibat dengan pendekatan proses dan System. O ptimis dalam mencapai tujuan organisasi dan sasaran mutu. R espon yang cepat dan focus pada pelanggan melalui peningkatan Berkesinambungan. A ktif dalam menjalin hubungan yang saling menguntungkan dengan semua pihak Struktur Organisasi Perusahaan Struktur organisasi merupakan seatu bentuk kerangka hubungan pekerjaan antara orang-orang atau kelompok didalam menjalankan tugas sesuai dengan bidang masing-masing. Dalam menjalankan aktivitas perusahaan yang dilakukan oleh pusat-pusat yang terlibat, management seringkali menemukan berbagai kesulitan dalam mengatur hubungan antara orang-orang tersebut, karena semakin banyak yang terlibat dan semakin banyak aktivitas yang dilakukan maka akan semakin kompleks pula hubungan yang terjadi. Untuk mengatasi hal tersebut maka diperlukan suatu bagan yang mengatur dan menjelaskan hubungan antara berbagai bagian dan juga mengatur pelimpahan tanggung jawab antara masing-masing bagian. Berikut adalah struktur organisasi PT. Mayora Indah Tbk :

5 35 Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Mayora Indah Divisi Wafer 4.2 Penerapan ISO 22000:2005 di PT Mayora Indah PT. Mayora Indah Divisi Wafer telah menerapkan ISO 22000:2005, untuk itu peneliti ingin mencoba melihat keefektifan ISO 22000:2005 tentang keamanan pangan dari produk-produk yang telah dihasilkan untuk menentukan corrective and preventive yang akan diambil agar improvement dapat terus berjalan dengan mengunakan metode PDCA. Berikut adalah klausul-klausul dari ISO 22000:2005 yang digunakan atau diterapkan di PT Mayora Indah Divisi Wafer :

6 36 Tabel 4.1 Penerapan Klausul ISO 22000:2005 Pada PT Mayora Indah Divisi Wafer Klausul Deskripsi 4 Sistem Manajemen Keamanan Pangan 4.1 Persyaratan Umum 4.2 Persyaratan Dokumentasi Umum Pengendalian Dokumen Pengendalian Catatan 5 Tanggung Jawab Manajemen 5.1 Komitmen Manajemen 5.2 Kebijakan Keamanan Pangan 5.3 Perencanaan Sistem Manajemen Keamanan Pangan 5.4 Tanggung Jawab dan Wewenang 5.5 Ketua Tim Keamanan Pangan 5.6 Komunikasi Komunikasi Eksternal Komunikasi Internal 5.7 Kesiapsiagaan & Tanggap Darurat

7 Kajian Manajemen Umum Input Kajian Output Kajian 6 Manajemen Sumber daya 6.1 Penyediaan Sumber Daya 6.2 Sumber Daya Manusia Umum Kompetensi, Kepedulian dan Pelatihan 6.3 Insfrastruktur 6.4 Lingkungan Kerja 7 Perencanaan & Realisasi Produk yang Aman 7.1 Umum 7.2 Prequisete Programs (PRPs) 7.3 Langkah Awal Melakukan Analisa Bahaya 7.4 Analisa Bahaya 7.5 Penetapan Operasional (PRPs) 7.6 Rencana Penetapan HACCP 7.7 Pembaharuan dan Informasi Dasar dan Penetapan Dokumen PRPs dan Rencana HACCP

8 Perencanaan Verifikasi 7.9 Sistem Traceability 7.10 Pengendalian Ketidaksesuaian 8 Validasi, Verifikasi dan Peningkatan Sistem Manajemen Keamanan Pangan 8.1 Umum 8.2 Validasi Terhadap Kombinasi Tindakan Perbaikan 8.3 Pengendalian Terhadap Pemantauan dan Pengukuran 8.4 Verifikasi Sistem Manajemen Keamanan Pangan Internal Audit Evaluasi Hasil Verifikasi Individual Analisa Hasil Aktivitas Verifikasi 8.5 Peningkatan Peningkatan Berkesinambungan Pembaharuan Sistem Manajemen Keamanan Pangan 4.3 Tahap Plan Rencana HACCP Pada awal setiap tindakan selalu harus dimulai dengan sebuah planing. Dalam penerapan system ISO 22000:2005 diperlukan pula sebuah planing dalam pembuatan landasan untuk dijadikan parameter

9 39 atau standarisasi yang harus dipenuhi dan dimonitoring agar keamanan pangan dan kualitas dari produk yang dihasilkan dapat terpenuhi dan terjaga baik. Dalam penerapan dan implementasi HACCP juga memiliki 7 prinsip prinsip HACCP yang wajib dilakukan atau dilaksanankan, yaitu : a. Prinsip 1 : Melaksanakan analisa bahaya b. Prinsip 2 : Menetukan titik kendali kritis c. Prinsip 3 : Menetapkan batas kritis d. Prinsip 4 : Menetapkan suatu system pemantauan pengendalian TKK e. Prinsip 5 : Menetapkan tindakan perbaikan yang dilakukan jika hasil pemantauan menunjukan bahwa suatu TKK tertentu tidak dalam kendali. f. Prinsip 6 : Menetapkan prosedur verifikasi untuk memastikan bahwa system HACCP bekerja secara efektif g. Prinsip 7 : Menetapkan dokumentasi mengenai seluruh prosedur dan rekaman yang sesuai dengan prinsip-prinsip ini dan penerapannya Pembuatan Diagram Alir (Flow Proses) Diagram alir harus disiapkan untuk kategori produk atau proses yang dicakup dalam sistem manajemen keamanan pangan. Diagram alir harus memberikan dasar untuk mengevaluasi kemungkinan timbulnya, meningkatnya atau masuknya bahaya keamanan pangan. Diagram alir harus jelas, akurat dan cukup terperinci. Diagram alir jika perlu harus mencakup :

10 40 a. Urutan dan interaksi seluruh tahapan dalam operasi b. Setiap proses yang outsourced dan pekerjaan yang disubkontrak c. Dimana bahan baku, ingredient dan produk antara masuk kedalam diagram d. Dimana pekerjaan ulang dan siklus ulang dilaksanankan e. Dimana produk akhir, produk WIP dan limbah dikeluarkan atau di pindahkan. f. Gambar 4.2 Contoh Pembuatan Diagram Alir Penentuan Analisa Bahaya (HACCP) Dalam melakukan analisa bahaya, contoh analisa bahaya pada Raw Material (RM), hal yang paling penting perusahaan harus

11 41 mengumpulkan semua informasi dan data yang berkaitan dengan bahan tersebut, misal regulasi berkaitan dengan raw material tersebut seperti SNI, Codex, BPOM, data analisa internal maupun eksternal dan data-data lainnya. Tujuannya adalah untuk melihat apakah terdapat bahaya fisik, kimia dan microbiologi yang terkandung dalam RM tersebut. Data tersebut penting untuk proses penetapan bahaya apa saja yang terkandung. Pedekatan untuk Packaging Material dan ingredient sama pendekatannya seperti pada RM. Tabel 4.2 Contoh Pembuatan Analisa Bahaya Jenis Raw Material Bahaya yang terkandung (Fisik, Kimia & Biologi) Tepung Terigu Bahaya Fisik : Batu, Soft Plastik, metal Bahaya Kimia : Residu pestisida, heavy metal, Pb, Hg, Cu, As, mikrotoksida, deoksivalenol Bahaya Biologi : TPC, E Coli, B.Cereuse, Okratoksin Analisa bahaya diatas dapat melihat regulasi SNI-375:2009, Tepung terigu dan regulasi BPOM No HK penetapan batas maksimum cemaran microba dan kimia dalam makanan. Dalam pembuatan HACCP harus menetapkan asesment bahaya yang terkandung dalam produk atau RM yang proses. Assessment bahaya harus dilaksanakan

12 42 untuk menetapkan setiap bahaya keamanan pangan yang teridentifikasi, apakah terdapat proses pengendalian bahkan penghilangan bahaya sampai pada batas yang dapat diterima hal tersebut penting dalam meproduksi pangan yang aman dan apakah pengendaliannya diperlukan agar batas yang dapat diterima terpenuhi. Setiap bahaya keamanan pangan harus dievaluasi sesuai dengan keparahan dari dampak negative kesehatan dan kemungkinan terjadi bahaya. Metodologi yang digunakan harus diuraikan dan hasil dari assessment keamanan pangan harus terdokumentasi. Tabel 4.3 Asesment Bahaya untuk Pembuatan HACCP High High Occurance Low Severity (3) High Occurance Medium Severity (6) High Occurance High Severity (9) High PROBABILITY Medium Occurance Low Severity (2) Medium Occurance Medium Severity (4) Medium Occurance High Severity (6) Medium Risk Low low Occurance Low Severity (1) Low Occurance Medium Severity (2) Low Occurance High Severity (3) Low High Low risk Keterangan : Asesment Bahaya untuk Proses Bila resikonya Low (1), maka bahaya tersebut tergolong Not Signifikan (NS) dan cukup dikendalikan dengan PRP Bila resikonya Medium (2,4), maka bahaya tersebut tergolong Not Signifikan (NS) dan cukup dikendalikan dengan PRP

13 43 Bila resikonya High (3,6,9), maka bahaya tersebut tergolong Significant (S) dan tindakan pengendaliannya dengan OPRP atau CCP (dipilih berdasarkan Decision Tree) Asesment Bahaya untuk RM Bila resiko bahaya High maka bahaya tersebut tergolong Significant (S) dan tindakan pengendaliannya dengan CCP Monitoring (dipilih berdasarkan Dicision Tree) Bila resiko bahaya Not Significant (NS) maka dilanjutkan ketahapan selanjutnya. Dalam seleksi ini semua tindakan pengendalian harus dilihat efektifitasnya terhadap bahaya keamanan pangan. Setiap pengukuran pengendalian yang dipilih harus dikategorikan apakah hal tersebut perlu dikelola dengan system GMP atau dengan rencana HACCP. Pemilihan Asesment Bahaya harus dilakukan menggunakan pendekatan logis mencakup assessment yang berkaitan dengan hal berikut : Pengaruh terhadap bahaya keamanan pangan yang teridentifikasi yang berhubungan dengan tingkat keketan penerapan Kelayakan pemantauan Penepatan dalam system, dalam hitungan dengan tindakan pengendalian Keparahan sebagai konsekuensi kegagalan fungsi Apakah tindakan pengendalian diterapkan secara khusus dan diterapkan untuk menghilangkan atau mengurangi secara signifikan tingkat bahaya Pengaruh sinergis

14 44 Gambar 4.3 Contoh Pembuatan HACCP RM Berdasarkan Probability & Severity Penentuan Titik Kendali Kritis (OPRP) dan CCP Titik kendali kritis dimana pengendalian diterapkan untuk mengatasi bahaya yang sama. Penentuan TKK dalam system HACCP dapat dipermudah dengan penerapan pohon keputusan (berdasarkan regulasi Codex) yang menunjuk suatu pendekatan pemikiran yang logis. Penerapan pohon keputusan sebaiknya fleksibel, tergantung apakah operasi tersebut untuk produksi, pemotongan, penyimpangan,distribusi atau yang lainnya. Pohon keputusan sebaiknya digunakan sebagai panduan saat menentukan TKK. Jika suatu bahaya telah teridentifikasi pada suatu tahap dimana diperlukan pengendalian.

15 45 Gambar 4.4 Decision Tree untuk Analisa Bahaya RM Gambar 4.5 Decision Tree untuk Analisa Bahaya Line Proses

16 Tahap Do Pemantauan atau Dokumentasi Agar dapat melihat keefektifitasan dari seluruh rencana yang telah dibuat. Tindakan tersebut meliputi proses pemantauan atau monitoring, tindakan pengendalian, verifikasi dan validasi yang masing-masing didukung oleh rekaman (record) yang akan dijadikan alat untuk pengumpulan data Tindakan Pemantauan atau Minitoring Pemantauan merupakan pengukuran atau pemantauan terjadwal atas suatu proses yang berhubungan dengan batas kritisnya. Pada kegiatan pemantauan monitoring adalah pengujian dan pengamatan terjadwal terhadap efektifitas proses pengendalian titik kendali kritis dan CL untuk menjamin keamanan produk. TKK dan CL dapat dipantau oleh tim yang telah dipilih serta dengan frekuensi pengecekan yang telah ditentukan berdasarkan berbagai pertimbangan Pemantauan dapat berupa pengamatan yang direkam dengan form monitoring ataupun suatu pengukuran yang dituangkan kedalam suatu laporan. Pada tahap ini tim HACCP perlu memperhatikan cara pemantauan yang dilakukan, waktu dan frekuensi. Serta semua hal yang memang perlu dilakukan pemantauan. Metode dan frekuensi pemantauan harus mampu menetapkan sesegera mungkin kapan batas kritis terlampaui sehingga produk yang tidak sesuai dapat segera diamankan sebelum dikonsumsi oleh konsumen.

17 Tindakan Validasi & Verifikasi Batas kritis harus ditetapkan dan divalidasi untuk setiap Titik Kendali Kritis. Dalam beberapa kasus suatu batas kritis dapat diuraikan dalam suatu tahapan tertentu. Semua yang menjadi batasan kritikal atau kritis harus dilakukan validasi dan verifikasi sebelum dan atau saat implementasi, jika tidak hal tersebut dapan menjadi suatu kesalahan fatal yang bersifat major. Validasi umumnya hanya dilakukan sekali dan akan dilakukan kembali atau baru jika ada perubahan terhadap system tersebut dan verifikasi wajib dilakukan secara berkala untuk memastikan keefektifan implementasi tersebut Tindakan Perbaikan Tindakan perbaikan dilakukan apabila terjadi penyimpangan terhadap batas kritis. Tindakan koreksi yang dilakukan tergantung pada tingkat resiko bahaya pangan yang terjadi. Pada produk pangan yang beresiko tinggi misalnya, tindakan koreksi dapat berupa penghentian atau reject seluruh produk jika belum terjadi perbaikan atau produk ditahan keamanannya hingga prosuk diuji kemananannya. 4.5 Tahap Check Data Analisa Mikrobiologi pada FG Data yang diperlukan dalam pengolahan ini adalah data pengecekan mikrobiologi yang terdapat pada hasil akhir pembuatan produk (finish goods) yang mengacu pada regulasi BPOM RI No.HK dan SNI (Biskuit) yaitu TPC (Total Plate Count), Yeast dan Mold, Coliform, E Coli dan Salmonella yang diambil pada produk Beng-Beng Real Chocolate.

18 48 Berikut adalah flow proses dalam pembuatan produk beng-beng real chocolate. Tabel 4.4 Flow Proses Pembuatan Beng-Beng Real Chocolate Mixing Batter Baking Mixing Cream Mixing Susu Storage Susu Cair Cooking Caramel Storage Caramel Mixing Batter & Baking Cereal Grinding Chocolate Storage Chocolate Creaming Mixing SKM Cutting Coating Caramel Storage SKM w/ sieving Coating Cereal Enrober Cokelat Cooling Metal Detecting Warpping w/coding Secondary Packaging w/coding Kartoning w/coding Stacking to pallet Recieving & warehousing Stuffing

19 49 Tabel 4.5 Spesifikasi Mikro Finish Goods (FG) berdasarkan Regulasi BPOM & SNI Item Analisa Standar Satuan TPC 1 x 10 4 Koloni/gr Mould & Yeast 2 x 10 2 Koloni/gr Coliform Maks. 20 APM/gr E. Coli < 3 APM/gr Salmonella 1 x 10 2 Koloni/gr Tabel 4.6 Laporan Defect FG berdasarkan keamanan pangan bulan May 2013 Tanggal Output (karton) Jenis Defect Mikro Fisik Kimia Total Defect (karton) 1 Mei Mei Mei Mei Mei Mei Mei Mei Mei Mei Mei Mei Mei Mei Mei

20 50 16 Mei Mei Mei Mei Mei Mei Mei Mei Mei Mei Mei Mei Mei Mei Mei Mei Untuk memudahkan dalam melihat jenis defect masalah keamanan pangan yang ada, sesuai dengan table diatas, maka langkah selanjutnya adalah membuat histrogram. Data defect yang ada disajikan dalam bentuk grafik balok yang telah dibagi berdasarkan jenis defect masing-masing. Gambar 4.6 Grafik Histrogram Bulan Mei 2013

21 51 Dari histrogram yang ditunjukan pada gambar 4.6 dapat dilihat bahwa jenis defect terbesar akibat adanya cemaran mikrobilogi yang terkandung pada FG dengan jumlah 197 karton, lalu defect yang kedua karena fisik dengan jumlah 8 karton dan yang terakhir adalah defect karena bahaya kimia adalah 0 karton. Tabel 4.7 Table Pembuatan Grafik Control Tanggal Shift Parameter Analisa TPC Y & M Coliform E. Coli Salmonella Mei Neg 2 Mei Neg Neg Neg Neg Neg 3 Mei Neg Neg Neg Neg 4 Mei Neg Neg Neg Neg Neg 5 Mei Neg Neg Neg Neg Neg 6 Mei Neg Neg Neg Neg 7 Mei Neg Neg Neg Neg Neg 8 Mei Neg Neg Neg Neg 9 Mei Neg Neg Neg Mei Mei Mei

22 52 13 Mei 14 Mei 15 Mei 16 Mei 17 Mei 18 Mei 19 Mei 20 Mei 21 Mei 22 Mei 23 Mei 24 Mei 25 Mei 26 Mei 27 Mei Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg

23 53 28 Mei 29 Mei 30 Mei 31 Mei Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Gambar 4.8 Grafik Control Chart Pengecekan Y & M Gambar 4.7 Grafik Control Chart Pengecekan TPC Gambar 4.8 Grafik Control Chart Pengecekan Y & M

24 54 Gambar 4.9 Grafik Control Chart Pengecekan Coliform 4.6 Tahap Action Diagram Fish Bone Diagram fish bone dirancang untuk melihat potensi potensi atau akar masalah yang mempengaruhi dari timbulnya defect akibat cemaran bahaya mikrobiologi yang terjadi. Gambar 4.10 Diagram Fish bone

25 55 Tabel 4.8 Fish Bone Masalah Why Root Cause Manusia kurang pedulinya karyawan terhadap hygine sanitasi - Kurangnya pemahaman akan pentingnya hygine sanitasi pada proses produksi Mesin proses cleaning mesin yang tidak optimal - beberapa mesin sulit dicleaning Metode Proses cleaning sanitasi yang tidak efektif - metode clening hanya dicuci mengunakan air biasa (air panas) Metode Proses cleaning sanitasi yang tidak efektif - Proses sanitasi masih manual (di bilas dan dilap) Metode terdapat GAP waktu yang jauh antara pengambilan sampling dengan - belum adanya ketentuan untuk range jam pengambilan sampel dengan pengecekan produk pengecekan mikro FG Banyaknya produk FG Metode MC FG tidak standar (tinggi) yang ditumpuk sebelum masuk primary Speed mesin pada tahapan proses tidak balance packaging Material Hasil swab test saat bahan Sanitasi yang Hanya menggunkan cleaning & sanitasi tidak digunakan belum sanitaizer alkohol 70% maksimal maksimal Lingkungan Produk FG yang Temperatur ruang proses Kapasitas antara kompresor dihasilkan lembab tidak standar dengan kondensor tidak balance

26 Tindakan Perbaikan Tabel 4.9 Tindakan Perbaikan No What Why How Where When Who 1 kurang pedulinya karyawan terhadap hygine sanitasi Kurangnya pemahaman akan pentingnya hygine sanitasi pada proses produksi Memberikan training secara berkala mengenai hygine sanitasi (khususnya untuk karyawan baru) All Area Produksi Week 1 Juni 2013 QC, HRD, Produksi, FST 2 Proses Cleaning pada mesin produksi tidak optimal beberapa mesin sulit dicleaning Melakukan modifikasi mesin yang sulit untuk dicleaning Area Produksi Week 3 Juni 2013 Teknik, Produksi 3 Proses cleaning dan sanitasi yang tidak efetif metode clening hanya dicuci mengunakan air biasa (air panas) Menambah metode cleaning dengan menggunakan bahan sanitaizer food grade Area Produksi Setiap Cleaning & sanitasi Produksi, QC 4 Proses cleaning dan sanitasi yang tidak efetif Proses sanitasi masih manual (di bilas dan dilap) Menggunakan alat bantu sparay dalam proses pembilasan Area Produksi Setiap Cleaning & sanitasi Produksi, QC 5 terdapat GAP waktu yang jauh antara pengambilan sampling dengan pengecekan produk belum adanya ketentuan untuk range jam pengambilan sampel dengan pengecekan mikro FG Membuat ketentuan untuk jam pengambilan sampel Produksi, QC Produksi Setiap pengambilan sampel 6 MC FG tidak standar (tinggi) Speed mesin pada tahapan proses tidak balance Mengunci speed mesin oven sebagai batlenek Area Oven Teknik, Produksi Week 2 Juni Hasil swab test saat cleaning & sanitasi tidak maksimal Produk FG yang dihasilkan lembab Hanya menggunkan sanitaizer alkohol 70% Kapasitas antara kompresor dengan kondensor tidak balance Mencari alternatif bahan sanitaizer lain selain menggunakan alkohol 70 % Menambah kapasitas pendingin agar balance Area Produksi Area Packing Setiap Cleaning & sanitasi Week 2 Juni 2013 QC Teknik

27 Periksa Hasil Setelah dilakukan perbaikan seperti yang tertulis diatas yang bertujuan agar menghilangkan atau mengurangi defect yang terjadi akibat cemaran mikrobiologi maka perlu dilakukan pengambilan data kembali untuk melihat keefektifan tindakan perbaikan yang telah dilakukan. Bulan Tabel 4.10 Laporan Defect bulan Juni Juli 2013 Total Output (karton) Jenis Defect Mikro Fisik Kimia Total Defect (karton) Jun Jul Untuk memudahkan dalam melihat jenis defect masalah keamanan pangan yang ada. Data defect yang ada disajikan dalam bentuk grafik balok yang telah dibagi berdasarkan jenis defect masing-masing. Gambar 4.11 Diagram Histogram Bulan Juni Juli 2013