BAB 3 LANDASAN TEORI

Transkripsi

1 22 BAB 3 LANDASAN TEORI 3.1. Pengertian Kualitas Kualitas secara singkat dapat diartikan sebagai standar yang dapat memuaskan harapan dari pelanggan. Namun, bagi orang produksi kualitas merupakan standar yang baku sehingga proses yang dilakukan dikatakan optimal. Menurut Douglas C. Montgomery (2001, p4) pengertian kualitas dahulu (tradisional) dan sekarang (modern) berbeda. Dahulu, kualitas diartikan sebagai fitness for use, yaitu berdasarkan pandangan bahwa produk dan jasa harus memenuhi kebutuhan pengguna. Sedangkan pengertian kualitas sekarang berbanding terbalik dengan variabilitas. Di mana bila variabilitas kecil maka kualitas dari produk meningkat. Dalam konteks pembahasan tentang pengendalian proses statistikal, terminologi kualitas didefinisikan sebagai konsistensi peningkatan atau perbaikan dan penurunan variasi karakteristik dari suatu produk (barang atau jasa) yang dihasilkan, agar memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan, guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal (Vincent Gaspersz, 1998, p1). Kualitas dalam pengendalian proses statistikal adalah bagaimana baiknya suatu output (barang dan atau jasa) itu memenuhi spesifikasi dan toleransi yang ditetapkan oleh bagian desain dari suatu perusahaan. Spesifikasi dan toleransi yang ditetapkan oleh bagian desain produk harus berorientasi kepada kebutuhan atau keinginan konsumen atau orientasi pasar (Vincent Gaspersz, 1998, pp1-2).

2 Statistical Process Control (SPC) Pengertian Statistical Process Control Bila dilihat dari pengertiannya, pengendalian proses statistikal adalah suatu konsep yang memungkinkan quality control atau siapapun yang bertanggung jawab terhadap kualitas produk memonitor perubahan yang terjadi pada proses, lingkungan, pekerja dengan menggunakan peta kendali (control charts). Pengendalian atau monitoring ini biasanya dilakukan pada proses yang sedang berlangsung dengan tujuan agar kualitas yang dihasilkan dapat dijaga. Pengendalian kualitas sendiri memiliki arti aktivitas teknik dan manajemen yang melihat hasil output dari produk yang dihasilkan dan membandingkan apakah hasilnya telah sesuai atau tidak dengan keinginan pelanggan. Jika tidak, maka perlu diambil tindakan perbaikan agar ditemukan standar yang sesuai dengan suara customer dengan produksi Tujuan dari Statistical Process Control (SPC) Berikut adalah beberapa tujuan utama dari SPC menurut Gerald Smith (1996, p4): 1. Meminimasi biaya produksi. 2. Memperoleh kekonsistenan terhadap produk dan servis yang memenuhi spesifikasi produk dan keinginan konsumen. 3. Menciptakan peluang-peluang untuk semua anggota dari organisasi untuk memberikan kontribusi terhadap peningkatan kualitas.

3 24 4. Membantu manajemen dan karyawan produksi untuk membuat keputusan yang ekonomis mengenai tindakan yang diambil yang dapat mempengaruhi proses Definisi Data dalam Konteks Statistical Process Control (SPC) Menurut Vincent Gaspersz (1998, p43) data adalah catatan tentang sesuatu, baik yang bersifat kualitatif maupun kuantitatif yang dipergunakan sebagai petunjuk untuk bertindak. Berdasarkan data, kita mempelajari fakta-fakta yang ada dan kemudian mengambil tindakan yang tepat berdasarkan fakta itu. Dalam konteks pengendalian proses statistikal dikenal dua jenis data, yaitu: Data Atribut (Attributes Data), yaitu data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan dan analisis. Contoh dari data atribut karakteristik kualitas adalah ketiadaan label pada kemasan produk, kesalahan proses administrasi buku tabungan nasabah, banyaknya jenis cacat pada produk, banyaknya produk kayu lapis yang cacat karena corelap dan lain-lain. Data atribut biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit nonkonformans atau ketidaksesuaian dengan spesifikasi atribut yang ditetapkan. Data Variabel (Variables Data) merupakan data kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisi. Contoh dari data variabel karakteristik kualitas adalah diameter pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalam kantong, banyaknya kertas setiap rim, konsentrasi elektrolit dalam persen,

4 25 dan lain-lain. Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar, tinggi, diameter, volume biasanya merupakan data variabel Variasi Penyebab utama munculnya masalah kualitas adalah karena adanya variasi. Variasi terjadi di dalam proses, baik proses manufaktur maupun non-manufaktur. Variasi-variasi ini dapat terjadi dikarenakan adanya variasi dalam elemen-elemen proses, yaitu manusia, mesin, metode, material dan lingkungan. Menurut Vincent Gaspersz (1998, pp28-29) variasi adalah ketidakseragaman dalam sistem produksi atau operasional sehingga menyebabkan perbedaan dalam kualitas pada output (barang atau jasa) yang dihasilkan. Setiap variasi yang terjadi pasti akan menimbulkan cacat (defect) pada produk. Adapun pengertian dari cacat ialah semua kejadian/peristiwa yang mengindikasikan di mana produk/jasa gagal memenuhi kebutuhan pelanggan atau definisi yang lain adalah suatu kondisi dari suatu produk/jasa yang tidak dapat memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan oleh standar yang berlaku atau tidak dapat digunakan dengan baik oleh pelanggan (fitness for use) karena tidak memenuhi satu/beberapa persyaratan kualitas pelanggan (Critical to Quality). Penyebab dari variasi dapat dibagi menjadi dua kelompok, yaitu penyebab khusus dan penyebab umum. Pengendalian dari sebuah proses diperoleh melalui pengeliminasian dari penyebab-penyebab khusus. Peningkatan dari sebuah proses didapatkan melalui pengurangan dari penyebab umum (Amitava Mitra, 1998, p167).

5 Variasi Penyebab Khusus (Special Causes) Variasi ini mempengaruhi proses dalam cara yang tidak terduga dan dapat dideteksi dengan teknik-teknik statistik yang sederhana. Variasi ini dapat dihilangkan dari proses oleh operator atau tim pengendali proses yang bertanggung jawab pada tahap tertentu dari proses, dengan melakukan tindakan langsung (local action), di mana hampir 15% dari semua permasalahan proses dapat diatasi dengan tindakan ini. Ketika semua variasi dari penyebab khusus telah dieliminasi, proses dapat dikatakan berada dalam pengendalian statistik (Gerald Smith, 1996, p40) Variasi Penyebab Umum (Common Causes) Variasi penyebab umum diturunkan dari proses. Ketika variasi penyebab khusus telah dieliminasi, proses dapat berjalan sebaik mungkin tanpa memerlukan adanya perubahan. Sekitar 85% dari semua masalah berkaitan dengan variasi penyebab umum. Hanya ada satu cara untuk mengurangi variasi penyebab umum, yaitu dengan membuat peningkatan pada proses manufakturing. Perluasan dari variasi penyebab umum dapat diukur secara statistik dan dibandingkan dengan spesifikasinya, jika perbaikan dibutuhkan, tindakan pada proses perlu untuk dilakukan. Tindakan dari manajemen diperlukan untuk semua perubahan dari proses (Gerald Smith, 1996, p40).

6 Six Sigma Pengertian Six Sigma Saat ini, konsep Six Sigma bisa dibilang sedang banyak diadopsi oleh banyak perusahaan yang ingin meningkatkan kualitas produk atau jasa mereka. Six Sigma itu sendiri adalah suatu standar yang digunakan untuk mengukur apakah dalam suatu produksi berhasil memenuhi standar cacat yang telah ditetapkan (3,4 DPMO). Lebih lengkapnya, Six Sigma adalah konsep statistik yang menunjukkan jumlah variasi yang timbul pada proses yang berhubungan dengan spesifikasi atau harapan pelanggan. Ketika sebuah proses beroperasi pada level atau tingkat sigma, variasi dari proses tersebut menjadi sangat kecil dan membuat barang dan jasa 99,997% bebas defect (defect free). Six Sigma biasanya dinyatakan dalam cara yang berbeda-beda, Six Sigma bisa dinyatakan dalam 6σ. Six Sigma juga mengacu kepada filosofi bisnis yang berfokus kepada perbaikan terus-menerus (continuous improvement) dengan memahami kebutuhan-kebutuhan pelanggan, menganalisa proses bisnis dan membuat metode pengukuran yang baik. Secara tidak langsung Six Sigma adalah metodologi yang digunakan oleh perusahaan untuk meningkatkan proses bisnis inti/kunci Tujuan Six Sigma Secara singkat, Six Sigma mempunyai tujuan antara lain: Mencapai tingkat kualitas sigma sebesar 3,4 Defect Per Million Opportunities (DPMO)

7 28 Meningkatkan profitabilitas perusahaan (Mikel Harry dan Richard Schroeder, 2000, pvii). Namun, tujuan utama dari six sigma bukan hanya sekedar dari dua poin di atas. Tujuan utamanya adalah untuk meningkatkan perolehan keuntungan dan daya saing perusahaan dengan menghilangkan variasi dan cacat yang dapat mengurangi kepercayaan pelanggan Six Sigma dari Sudut Pandang Statistik Terdapat hal penting dalam pencapaian level 6 sigma karena pencapaian tersebut bukan merupakan hal mudah. Rata-rata pada proses manufaktur, level sigma yang dicapai adalah 3 sigma, di mana level 3 sigma mengandung arti terdapat kegagalan dalam satu juta proses. Perkembangan tuntutan tingkat keberhasilan proses yang sangat tinggi menjadi mutlak jika digambarkan bahwa tidak akan ada komputer modern yang berfungsi dengan 3 level sigma karena tingkat kesalahan yang besar. Pencapaian level 6 sigma berarti dalam setiap proses kemungkinan untuk mempunyai peluang defect atau melakukan kesalahan sebanyak 3,4 kali dari kesempatan (opportunity). Aturan dalam Six Sigma berdasarkan kerja Motorola pada tahun 1980-an adalah untuk menggunakan sistem scoring (penilaian) yang menghitung lebih dari sekedar variasi pada sebuah proses yang dilakukan dalam beberapa minggu atau bahkan beberapa bulan untuk pengumpulan data. Akan tetapi yang kita lihat dalam satu bulan biasanya bukan representasi dari apa yang akan terjadi pada satu tahun atau dua tahun.

8 29 Pada jangka waktu yang lebih panjang kita mungkin akan menemukan bahwa proses yang ada lebih bervariasi. Namun, konsep Six sigma yang dikembangkan oleh Motorola berbeda dengan konsep distribusi normal yang tidak memberikan kelonggaran akan pergeseran. Konsep Six sigma Motorola ini mengijinkan pergeseran 1,5 sigma dari nilai target. Nilai pergeseran 1,5 sigma ini diperoleh dari hasil penelitian Motorola atas proses dan sistem industri. Berdasarkan data-data historis selama bertahun-tahun yang dimiliki oleh Motorola, diperoleh bahwa proses yang terdapat pada perusahaan selalu mengalami pergeseran (drift) nilai tengah rataan (mean) sebesar 1,5 sigma setiap tahunnya seiring berjalannya waktu. Pergeseran ini disebut sebagai Long Term Dynamic Mean Variation. Kesimpulan yang didapatkan dari penelitian tersebut adalah bahwa suatu proses industri (terutama mass production) yang paling bagus sekalipun tidak akan 100% berada pada satu titik nilai target, tapi akan ada pergeseran sebesar rata-rata 1,5 sigma dari nilai tersebut. Pada perhitungan distribusi normal biasa, nilai 3,4 DPMO hanya menghasilkan 4,5 sigma dan bukan 6 sigma seperti seharusnya. Jumlah kecacatan yang diperbolehkan dalam Six sigma menurut distribusi normal adalah 2 DPBO (Defect Per Billion Opportunities). Sedangkan dengan pergeseran nilai sesuai dengan konsep Motorola, untuk tingkat 6 sigma akan diperoleh nilai DPMO sebesar 3,4 per sejuta.

9 Langkah-Langkah Penerapan Six Sigma Mikel Harry dan Richard Schroeder menciptakan The Six Sigma Breakthrough Strategy atau strategi penerapan Six Sigma, yang merupakan metode sistematis yang menggunakan pengumpulan data dan analisis statistik untuk menentukan sumbersumber variasi dan cara-cara untuk menghilangkannya. Dalam penerapan Six Sigma, terdapat tujuh tahap atau langkah dasar, yaitu identifikasi (identify), definisi (define), pengukuran (measure), analisis (analyze), perbaikan (improve), kontrol (control), dan standar (standardize). Tetapi inti dari strategi ini adalah tahap Measure-Analyze-Improve-Control. Namun, tahap define sering dimasukkan ke dalam inti strategi Six Sigma, sehingga tahapannya menjadi Define- Measure-Analyze-Improve-Control. Langkah-langkah Six Sigma yang terdiri dari Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control (DMAIC) merupakan inti dari konsep Six Sigma itu sendiri. Langkah Define berfungsi untuk mengetahui produk dan proses apa yang ingin diteliti. Di proses ini juga akan ditentukan proses kunci dengan diagram SIPOC (Supplier Input Processes Output Customer), keinginan dari Pelanggan (Voice of Customer), dan menentukan tujuan dari proyek Six Sigma dengan Project Charter. Langkah Measure dimulai dengan menentukan karakteristik kualitas kunci (Critical to Quality) yang berisi pernyataan standar kualitas yang diinginkan oleh perusahaan. Selanjutnya, akan diukur kestabilan produksi dengan menggunakan metode Statictical Process Control (SPC). Di langkah ini akan terlihat apakah proses berada dalam kendali atau tidak dengan menggunakan tool-tool Six Sigma. Selain itu, akan

10 31 didapatkan kapabilitas proses, Defect Per Million Opportunities (DPMO), dan tingkat sigma. Langkah Analyze akan dibantu dengan menggunakan tool-tool Six Sigma yaitu diagram Pareto, Fishbone, dan Failure Mode and Effect Analysis. Untuk detil kegunaan dari masing-masing tool di atas dapat di lihat di bagian 3.6. Langkah Improve yang berguna untuk menghilangkan variasi yang terjadi dapat dilakukan dengan cara mengevaluasi proyek Six Sigma maupun perubahan metode kerja. Langkah terakhir, Control dapat dilakukan dengan cara mengawasi peta kendali yang telah dibuat. Selain itu, pencapaian tingkat sigma yang memerlukan waktu harus dievaluasi setiap proyek selesai dikerjakan. Hasilnya, dengan pemantauan yang baik akan diperoleh pengurangan variasi cacat pada produk sehingga meningkatkan kepercayaan pelanggan. Tahapan ini dilakukan secara berulang dan membentuk siklus peningkatan kualitas Six Sigma seperti dilihat pada Gambar 3.1 di bawah ini. Siklus DMAIC didasarkan dan dikembangkan pada siklus orisinil PDCA (Plan-Do-Check-Act) yang dibuat oleh William Edward Deming.

11 32 Gambar 3.1 Urutan Six Sigma (DMAIC) Karakeristik Kualitas Kunci (Critical to Quality) Karakteristik Kualitas Kunci atau Critical to Quality merupakan karakteristik kualitas yang merupakan subjek dari proyek peningkatan (project improvements). Karakteristik Kualitas Kunci adalah kelompok dari ukuran-ukuran persyaratan kualitas utama yang sangat vital perannya bagi pelanggan, karena sangat penting maka informasi CTQ ini seringkali dikumpulkan dengan metode Voice of Customer (VOC), yang merupakan cara pengumpulan data suara pelanggan secara langsung. Sistem pengumpulan ini dapat dilakukan dengan berbagai cara, termasuk dengan metode survey atau wawancara langsung. Bentuk dari CTQ ini biasanya digunakan dalam format CTQ Tree yang merupakan penjabaran dari beberapa karakteristik kualitas kunci bagi pelanggan yang akan dibahas dan dipecahkan kasusnya. CTQ ini seringkali diterjemahkan dalam banyaknya peluang dari suatu produk untuk dapat atau tidak dapat memenuhi persyaratan dan spesifikasi standar.

12 Sigma Quality Level Berikut adalah cara perhitungan Sigma Quality Level: 1. Unit (U) adalah jumlah part, sub assy atau sistem yang sedang diperiksa, sebuah item yang diproses atau produk dan jasa akhir yang sedang dikirim kepada pelanggan. 2. Opportunities (OP) adalah karakteristik yang diperiksa atau diukur, dalam hal ini digunakan CTQ, karena sebagian besar produk atau jasa memiliki banyak persyaratan pelanggan, maka ada beberapa peluang untuk memiliki cacat. Ada tiga langkah untuk menentukan opportunities: a. Membuat daftar pendahuluan dari jenis defect. b. Menentukan mana yang defect aktual, kritis bagi komponen dan spesifik. c. Periksalah jumlah peluang yang diusulkan standar. 3. Defect adalah segala sesuatu yang membuat pelanggan tidak puas, kegagalan untuk memenuhi persyaratan pelanggan atau kinerja standar. 4. Defective (D) adalah semua unit yang berisi sebuah defect. 5. Defect per Unit (DPU) adalah ukuran yang merefleksikan jumlah rata-rata dari defect, semua jenis terhadap jumlah total unit dari unit yang dijadikan sampel. D DPU = U

13 34 6. Total Opportunities adalah jumlah keseluruhan opportunities dikalikan dengan jumlah unit yang diperiksa. TOP = U x OP 7. Defect per Opportunity (DPO) menunjukkan proporsi defect atas jumlah total peluang dalam sebuah kelompok. DPO = D TOP 8. Defect per Million Opportunities (DPMO) adalah kebanyakan ukuran-ukuran peluang defect diterjemahkan ke dalam format DPMO, yang mengindikasikan berapa banyak defect akan muncul jika ada satu juta peluang. Dalam lingkungan manufaktur, DPMO disebut Part per Million (PPM). DPMO = DPO x Tingkat Sigma menunjukkan pada tingkat sigma berapa suatu proses yang sedang diamati DPMO Tingkat Sigma = norms inv + 1, Tools pada Six Sigma Histogram Histogram merupakan salah satu alat yang membantu untuk menemukan variasi. Histogram merupakan suatu gambaran dari proses yang menunjukkan distribusi dari pengukuran dan frekuensi dari setiap pengukuran itu.

14 35 Histogram dapat digunakan sebagai suatu alat untuk mengkomunikasikan informasi tentang variasi dalam proses dan membantu manajemen dalam membuat keputusan-keputusan yang berfokus pada usaha perbaikan terus-menerus (continous improvement efforts). Gambar 3.2 Histogram Pareto Diagram Diagram pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri dan seterusnya sampai pada masalah yang paling sedikit paling terjadi ditunjukkan oleh grafik batang terakhir yang terendah serta ditempatkan di sisi paling kanan. Analisis Pareto didasarkan pada hukum 80/20, di mana 80 persen pengeluaran atau kerugian di dalam sebuah organisasi dibuat oleh hanya 20 persen masalah.

15 36 Angkanya tidak selalu tepat sama 80 dan 20, tetapi efek yang ditimbulkannya seringkali sama. Pada dasarnya diagram pareto dapat digunakan sebagai alat interpretasi untuk: Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya suatu masalahmasalah atau penyebab-penyebab dari masalah yang ada. Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui pembuatan ranking terhadap masalah-masalah atau penyebabpenyebab dari masalah itu dalam bentuk yang signifikan. Gambar 3.3 Diagram Pareto SIPOC Diagram Dalam manajemen dan perbaikan proses, diagram SIPOC merupakan salah satu teknik yang paling berguna dan juga paling sering digunakan.

16 37 Diagram SIPOC merupakan singkatan dari Supplier Input Process Output Customer yang digunakan untuk menampilkan sekilas dari aliran kerja. SIPOC didefinisikan sebagai berikut: 1. Supplier adalah orang atau sekelompok orang yang memberikan informasi kunci, material atau sumber daya lain kepada proses. Supplier dapat juga merupakan proses sebelum proses yang menjadi fokus. 2. Input adalah segala sesuatu yang diberikan pemasok kepada proses. 3. Process adalah sekumpulan langkah yang mengubah input sehingga memberikan nilai tambah pada input. 4. Output adalah produk atau proses final, bisa berupa barang ataupun jasa yang dihasilkan lewat suatu proses. 5. Customer adalah orang atau sekelompok orang atau proses yang menerima output. Seringkali ditambahkan juga persyaratan persyaratan (requirements) kunci dari Input dan Output sehingga membuat SIPOC menjadi SIRPORC. Manfaat dari SIPOC adalah: 1. Menunjukkan sekumpulan aktivitas lintas fungsional. 2. Menggunakan kerangka kerja yang dapat diterapkan pada proses dengan semua ukuran, bahkan untuk organisasi secara keseluruhan. 3. Membantu memelihara perspektif gambar besar, di mana lewat hal ini detail tambahan dapat ditambahkan.

17 38 Gambar 3.4 Contoh Diagram SIPOC Sumber: Voice of Costumer (VOC) Voice of Customer (VOC) berupa data seperti komplain, survei, komentar, riset pasar dan sebagainya yang mencerminkan pandangan atau kebutuhan para pelanggan sebuah perusahaan. VOC ini harus diterjemahkan ke dalam persyaratan yang dapat diukur untuk proses.

18 Project Charter Project Charter digunakan untuk memfokuskan proyek perbaikan terhadap sesuatu masalah yang akan diteliti atau dipecahkan. Elemen-elemen yang ada pada Project Charter adalah: a. Business Case merupakan latar belakang permasalahan yang terjadi saat ini dalam lingkup yang lebih global. b. Problem Statement merupakan pernyataan masalah saat ini secara spesifik dan terukur (specific dan measurable). c. Goal Statement merupakan pernyataan tujuan yang akan dicapai setelah proyek diselesaikan. Pernyataan tujuan ini haruslah spesifik, terukur, realistik dan dapat dimengerti (specific, measurable, realistic dan understandable). d. Project Scope merupakan batasan-batasan di mana proyek perbaikan atau pemecahan masalah yang akan difokuskan. e. Role of Team Member merupakan daftar tugas dan tanggung jawab setiap anggota tim yang terlibat dalam proyek perbaikan. f. Milestone atau batas waktu yang ditetapkan pada tim proyek untuk dapat menyelesaikan proyeknya, beserta rincian kegiatan waktu demi waktu jika diperlukan.

19 Peta Kontrol (Control Chart) Peta kontrol pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew Shewhart dari Bell Telephone Laboratories, Amerika Serikat pada tahun 1924 dengan maksud untuk menghilangkan variasi tidak normal melalui pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus (special-causes variation) dari variasi yang disebabkan oleh penyebab umum (common-causes variation). Pada dasarnya semua proses menampilkan variasi, namun manajemen harus mampu mengendalikan proses dengan cara menghilangkan variasi penyebab khusus dari proses itu, sehingga variasi yang melekat pada proses hanya disebabkan oleh variasi penyebab umum. Peta kontrol merupakan sebuah alat yang digunakan untuk melakukan pengawasan dari sebuah proses yang sedang berjalan. Nilai dari karakteristik kualitas diplot sepanjang garis vertikal dan garis horizontal mewakili sample atau subgroups (berdasarkan waktu) di mana karekteristik dari kualitas ditemukan. Beberapa keuntungan yang bisa didapat dengan menggunakan peta kontrol, yaitu: (Vincent Gaspersz, 1998, p107) Memantau proses terus-menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil secara statistikal dan hanya mengandung variasi penyebab umum. Menentukan kemampuan proses (process capability). Setelah proses berada dalam pengendalian statistikal, batas-batas dari variasi proses dapat ditentukan dan menunjukkan kemampuan dari proses untuk memenuhi kebutuhan dari konsumen.

20 41 Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian statistikal. Dengan demikian peta-peta kontrol digunakan untuk mencapai suatu keadaan terkendali secara statistikal, di mana semua nilai rata-rata dan range dari sub-sub kelompok (subgroups) contoh berada dalam batas-batas pengendalian (control limits). Ada dua macam peta kontrol, yaitu peta kontrol untuk data variabel atau variable control chart dan peta kontrol untuk data atribut atau attribute control chart. Data variabel sering disebut sebagai data kuantitatif dan bersifat kontinu yang diperoleh dari hasil pengukuran, contohnya adalah diameter, berat, panjang, tinggi, lebar, volume, dll. Sedangkan data atribut sering disebut sebagai data kualitatif dan bersifat diskrit yang diperoleh dengan pengelompokkan atau perhitungan, contohnya adalah warna, kebersihan, penampilan, dan lain-lain. Berikut adalah penjelasannya: Gambar 3.5 Penggunaan Peta Kontrol 1. Peta Kontrol Untuk Data Variable.

21 42 1. Peta Kontrol Untuk Data Variable. - Peta Kontrol x dan R digunakan untuk memantau proses yang mempunyai karakteristik berdimensi kontinu, yang menjelaskan perubahan-perubahan yang terjadi dalam ukuran titik pusat (central tendency) atau rata-rata dari suatu proses. - Peta kontrol x dan MR diterapkan pada proses yang menghasilkan output yang relatif homogen, pada proses produksi yang sangat lama dan menggunakan 100% inspeksi. 2. Peta Kontrol Untuk Data Atribut. - Peta kontrol p digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian (penyimpangan atau sering disebut cacat) dari item-item dalam kelompok yang sedang diinspeksi. - Peta kontrol np merupakan peta kontrol yang hampir sama dengan peta kontrol p, kecuali bahwa dalam peta kontrol np tidak terjadi perubahan skala pengukuran (n=tetap). - Peta kontrol c diterapkan pada titik spesifik yang tidak memenuhi syarat dalam produk itu sehingga suatu produk dapat saja dianggap memenuhi syarat meskipun mengandung satu atau beberapa titik spesifik yang cacat. - Peta kontrol u digunakan untuk mengukur banyaknya ketidaksesuaian dalam periode pengamatan tertentu yang

22 43 mungkin memiliki ukuran contoh atau banyaknya item yang diperiksa. Gambar 3.6 Contoh Peta Kendali (Peta P) Kapabilitas Proses Kapabilitas Kapabilitas adalah kemampuan dari proses dalam menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi. Jika proses memiliki kapabilitas yang baik, proses itu akan menghasilkan produk yang berada dalam batas-batas spesifikasi. Sebaliknya apabila proses memiliki kapabiltias yang jelek, proses itu akan menghasilkan banyak produk yang berada di luar batas-batas spesifikasi, sehingga menimbulkan kerugian karena banyak poduk akan ditolak. Apabila ditemukan banyak produk yang ditolak atau terdapat banyak scrap, hal itu menunjukkan bahwa proses produksi memiliki kapabilitas yang rendah.

23 Kapabilitas Proses Kapabilitas proses mewakili performa dari sebuah proses dalam kondisi pengendalian secara statistik. Kapabilitas proses ditentukan oleh total dari variasi yang ada karena penyebab-penyebab umum yang ada dalam sistem (Amitava Mitra, 1998, p294). Analisis kapabilitas proses adalah ilmu teknik yang digunakan untuk memperkirakan kapabilitas proses, yang meliputi perkiraan nilai mean dan standard deviasi dari karakteristik kualitas sebuah proses. Fungsi utama dari analisis kapabilitas proses adalah untuk menentukan seberapa baik pengukuran yang telah dilakukan ketika dibandingkan dengan spesifikasi Indeks Kapabilitas Ada dua versi dari indeks kapabilitas proses yaitu: 1. C p USL LSL = 6σ Ketika Cp digunakan, nilainya akan dibandingkan terhadap nilai tertentu yang diinginkan. Nilai Cp yang berada di bawah 1 berarti toleransinya lebih kecil dari penyebaran pengukuran 6σ dan ada sample pada populasi yang berada di luar batas spesifikasi. USL - μ μ LSL 2. C = minimum, pk 3σ 3σ

24 45 Bila nilai Cp dibandingkan dengan keseluruhan toleransi 6σ dan mengindikasikan seberapa baik sebuah proses, maka Cpk membandingkan yang terburuk sebagian dari distribusi dengan 3σ. Berikut adalah kriteria (rule of thumb) dari indeks kapabilitas: 1. Cp > 1,33, maka kapabilitas proses dianggap baik (capable). 2. 1,00 < Cp < 1,33, maka kapabilitas proses dianggap baik namun perlu pengendalian ketat apabila Cp telah mendekati 1,00 (capable with tight control as Cp approaches 1,00). 3. Cp < 1,00, maka kapabilitas proses dianggap tidak baik/rendah (not capable), sehingga perlu ditingkatkan performansinya melalui perbaikan proses itu Keuntungan Analisis Kapabilitas Proses Berikut adalah keuntungan dari analisis kapabilitas proses menurut Amitava Mitra (1998, p294), yaitu: 1. Pengurangan total biaya. Ini terjadi karena biaya kegagalan internal dan eksternal diturunkan. Dengan secara teratur mengawasi parameter dari proses, akan lebih sedikit produk yang tidak sesuai standard diproduksi (nonconforming products). 2. Keseragaman dari output. Dengan menggunakan kapabilitas proses dan melakukan penyesuaian yang diperlukan pada parameter proses, variabilitas dapat

25 46 lebih dikendalikan, segala bentuk yang tidak diinginkan dari pendistribusian karakteristik kualitas dievaluasi dan perubahan pada parameter proses dapat dilakukan lebih cepat. 3. Peningkatan atau pemeliharaan kualitas. Analisis kapabilitas proses mengindikasikan apakah diperlukan peralatan yang baru atau tidak. Setelah perubahan ini terjadi maka kapabilitas yang baru dapat ditentukan. 4. Memfasilitasi desain produk dan proses. Informasi yang diperoleh dari analisis kapabilitas proses memberikan umpan balik yang penting dari bagian manufaktur untuk desain. Ini sangat penting karena perancang produk harus waspada terhadap variasi yang muncul secara permanen. 5. Membantu dalam pemilihan dan pengendalian vendor. Perusahaan dapat meminta kepada vendor mereka untuk melakukan pelaporan mengenai informasi process capability untuk mengarahkan mereka dalam memilih vendor Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) Diagram sebab akibat diperkenalkan pertama kali oleh Kaoru Ishikawa, Ph.D. pada tahun 1943 dan sering juga disebut sebagai diagram Ishikawa. Dan karena bentuknya yang seperti kerangka ikan, diagram sebab akibat ini sering juga disebut sebagai Diagram Tulang Ikan (fishbone diagram).

26 47 Diagram sebab akibat digunakan untuk menyelidiki atau mempelajari sebabsebab kesalahan/kegagalan yang digunakan untuk tindakan perbaikan. Dengan cara ini, kita dapat mengetahui penyebab apa yang mengakibatkan masalah yang paling serius Diagram sebab akibat berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, di mana dapat mengidentifikasi penyebab suatu proses out of control. Sebaliknya bila proses stabil, dapat digunakan untuk memberikan petunjuk pada penyebab untuk diteliti lebih lanjut sehingga meningkatkan proses. Diagram sebab akibat digunakan untuk kebutuhan kebutuhan sebagai berikut : - Menganalisa kondisi aktual yang bertujuan untuk memperbaiki / meningkatkan kualitas barang atau jasa, memanfaatkan sumber daya secara efisien dan meminimasi biaya. - Mengeliminasi / menghilangkan hal-hal yang menyebabkan produk cacat dan ketidakpuasan pelanggan. - Membuat standard dari operasi yang ada dan yang akan diusulkan. - Mendidik dan melatih personil yang ada dalam membuat keputusan dan dalam membuat perbaikan.

27 48 Gambar 3.7 Contoh Diagram Fishbone Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) FMEA adalah sebuah metodologi yang digunakan untuk menganalisa dan menemukan semua kegagalan-kegagalan yang potensial terjadi pada suatu sistem, menemukan efek-efek dari kegagalan yang terjadi pada sistem dan kemudian mencari cara bagaimana untuk memperbaiki atau mengurangi kegagalan-kegagalan atau efekefeknya pada sistem (Lewis, 1996, p3). Perbaikan dan pengurangan yang dilakukan biasanya berdasarkan pada sebuah ranking dari severity dan probability dari kegagalan. Berikut adalah beberapa keuntungan dari FMEA:

28 49 Membantu desainer untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi atau mengendalikan cara kegagalan yang membahayakan serta mengurangi kerusakan terhadap sistem dan penggunanya. Meningkatnya keakuratan dari perkiraan terhadap peluang dari kegagalan yang akan dikembangkan. Realibilitas dari produk akan meningkat, karena waktu untuk melakukan desain akan dikurangi berkaitan dengan melakukan identifikasi dan perbaikan dari masalah-masalah. Gambar 3.8 Contoh FMEA

29 50 Berikut adalah definisi serta pengurutan/pemberian ranking dari berbagai terminologi dalam FMEA: 1. Mode Kegagalan Potensial (Potential Failure Mode Quality Risk) adalah kegagalan atau kecacatan dalam desain yang menyebabkan sistem itu tidak berfungsi sebagaimana mestinya. 2. Penyebab Potensial dari Kegagalan (Potential Effect of Failure) adalah kelemahan-kelemahan desain dan perubahan dalam variabel yang akan mempengaruhi proses dan menghasilkan kecacatan produk. 3. Severity (S) adalah suatu perkiraan subyektif atau estimasi tentang tingkat parahnya kerusakan atau bagaimana buruknya pengguna akhir akan merasakan akibat dari kegagalan tersebut. Berikut adalah kriteria dari severity yang ditunjukkan pada tabel 3.1.

30 51 Tabel 3.1 Kriteria Severity Effect Criteria ( Severity of Effect) Rank Memungkinkan untuk membahayakan mesin atau operator, Berbahaya, ranking sangat tinggi apabila berhubungan dengan penggunaan tanpa 10 kendaraan secara aman atau tidak sesuai dengan peraturan peringatan pemerintah. Kegagalan akan timbul tanpa peringatan Berbahaya, dengan peringatan Sangat tinggi Tinggi Sedang Rendah Sangat Rendah Minor Sangat Minor Memungkinkan untuk membahayakan mesin atau operator, ranking sangat tinggi apabila berhubungan dengan penggunaan kendaraan secara aman atau tidak sesuai dengan peraturan pemerintah. Kegagalan akan timbul dengan adanya peringatan Gangguan utama pada lini produksi, semua hasil produksi (100%) harus dibuang, produk kehilangan fungsi utama. Konsumen sangat tidak puas. Gangguan minor pada lini produksi, produksi harus dipilih dan sebagian besar produk (dibawah 100%) harus dibuang, fungsi produk menurun. Konsumen tidak puas. Gangguan minor pada lini produksi, sebagian kecil produk harus dibuang, produk dapat digunakan, namun kenyamanan terganggu. Konsumen kurang puas Gangguan minor pada lini produksi, 100% produk mungkin harus di-rework. Produk dapat digunakan namun kemampuan rendah. Konsumen merasa sedikit kecewa Gangguan minor pada lini produksi, produk jadi harus dipilah pilih dan sebagian kecil harus di-rework. Ketidaksesuaian produk kecil, kerusakan dapat dideteksi oleh kebanyakan konsumen Sebagian kecil produk harus di-rework, namun dilakukan di lini produksi dan di luar stasiun kerja, kerusakan diketahui oleh sebagian besar konsumen. Sebagian kecil produk harus di-rework, namun dilakukan di lini produksi dan di dalam stasiun kerja, kerusakan diketahui oleh sangat sedikit konsumen. Tidak ada Tidak ada Efek Occurence (O) adalah suatu perkiraan mengenai kemungkinan dari penyebab yang akan terjadi dan menghasilkan modus kegagalan yang menyebabkan akibat tertentu. Tabel 3.2 menunjukkan skala rating occurrence.

31 52 Tabel 3.2 Kriteria Occurrence Probability Of Failure Possible Failure rate Cpk Rank Sangat Tinggi : Kegagalan hampir tak dapat >=1 dari 2 < 0,33 10 dihindari 1 dari 3 >= 0,33 9 Tinggi: Kegagalan sangat mirip dengan 1 dari 8 >= 0,51 8 beberapa kegagalan sebelumnya yang memang sering sekali gagal 1 dari 20 >= 0,67 7 Sedang: Dapat dikaitkan dengan kegagalan 1 dari 80 >= 0,83 6 sebelumnya yang sering terjadi, namun tidak 1 dari 400 >=1,00 5 dalam proporsi besar 1 dari 2000 >=1,17 4 Rendah: Kegagalan yang terisolasi dan dapat diasosiasikan dengan beberapa proses yang serupa 1 dari >= 1,33 3 Sangat Rendah: Hanya kegagalan - kegagalan terisolasi yang serupa dengan proses yang identik. Sangat kecil: Kegagalan hampir tidak mungkin, belum pernah terjadi kegagalan serupa di proses lain yang identik 1 dari >= 1,50 2 <=1 dari >= 1, Detection (D) adalah perkiraan subyektif tentang kemungkinan untuk mendeteksi penyebab dari kegagalan yang ada sebelum produk tersebut keluar dari proses produksi. Untuk dapat menentukan angka Detection dapat dilihat tabel 3.3 :

32 53 Tabel 3.3 Kriteria Detection Detection Hampir tidak mungkin Sangat kecil kemungkinannya Kecil kemungkinannya Sangat rendah Rendah Sedang Agak tinggi Tinggi Sangat tinggi Hampir pasti terdeteksi Kriteria: Keberadaan dari cacat dapat dideteksi oleh kontrol proses sebelum koponen atau hasil produksi lolos ke proses selanjutnya. Rank Tidak ada kontrol yang tersedia untuk jenis kegagalan ini 10 Sangat tidak mungkin untuk kontrol yang ada dapat mendeteksi kegagalan ini Tidak mungkin kontrol yang ada tidak dapat mendeteksi kegagalan yang ada Sangat rendah kemungkinan untuk kontrol yang ada dapat mendeteksi kegagalan ini Rendah kemungkinan untuk kontrol yang ada dapat mendeteksi kegagalan ini Ada kemungkinan untuk kontrol yang ada dapat mendeteksi kegagalan ini Cukup kemungkinan untuk kontrol yang ada dapat mendeteksi kegagalan ini Mungkin untuk kontrol yang ada dapat mendeteksi kegagalan ini Sangat mungkin untuk kontrol yang ada dapat mendeteksi kegagalan ini Hampir pasti kontrol yang ada dapat menangkap kegagalan proses seperti ini, karena sudah diketahui dari proses yang serupa Risk Priority Number (RPN) merupakan hasil perkalian antara rating severity, detection dan rating occurance dengan rumus : RPN = (S) x (O) x (D) Nilai ini harus digunakan untuk mengurutkan perhatian yang harus diberikan pada proses tersebut, misalkan untuk diagram pareto. RPN ini akan bernilai antara 1 dan Untuk RPN yang besar, team harus mampu menurunkan nilai resiko, umumnya perhatian tertinggi harus diberikan pada Severity (S) tertinggi.

33 54 7. Recommended Action adalah satu atau lebih tindakan yang dibuat untuk mengatasi permasalahan dan meningkatkan Risk Priority Number (RPN) Sistem Menurut James A. O Brien. (2003, p8), sistem adalah integrasi dari komponenkomponen yang saling bekerja sama untuk mencapai satu tujuan dengan merubah input menjadi output melalui proses perubahan. Sistem juga dapat diartikan sebagai kumpulan komponen yang saling berinteraksi dengan tujuan tertentu. Dari pengertian ini, dapat diketahui karakteristik sistem yaitu harus terdiri dari dua atau lebih item, komponen dari sistem merupakan item yang tidak dapat menjadi sistem yang lebih kecil atau item merupakan bentuk dasar/komponen yang berbentuk sistem kecil, komponen-komponen dari sistem beroperasi dengan suatu hubungan tertentu di antaranya, dan sistem harus mempunyai tujuan. Hirarki dari sistem menunjukkan semua sistem terdiri dari subsistem karena sistem terdapat dalam sebuah sistem lain yang lebih besar. Misalnya, sekolah merupakan suatu sistem yang berada dalam sistem pendidikan nasional dimana dalam sistem sekolah terdapat sistem yang lebih kecil seperti sistem pengajaran dan sistem absensi. Interaksi dan koneksi antar subsistem disebut interface. Pada umumnya sistem dibagi ke dalam tiga bagian yaitu input, proses, dan output. Ketiga bagian ini dikelilingi oleh lingkungan sekitarnya dan juga mekanisme feedback.

34 55 Berikut adalah dasar dari sistem: a. Input. Meliputi pengumpulan data baik dari dalam maupun dari luar organisasi yang akan digunakan dalam proses sistem informasi. Contohnya adalah raw materials, data dan energi. b. Process. Meliputi proses transformasi (perubahan) yang merubah input menjadi output sehingga menjadi berguna bagi user. Contohnya adalah proses manufaktur, perhitungan matematika. c. Output. Merupakan proses untuk melakukan penyebaran informasi dan elemenelemen kepada orang atau kegiatan yang membutuhkannya. Contohnya adalah barang jadi yang nantinya dikirimkan ke konsumen. d. Feedback. Feedback adalah aliran informasi dari komponen output kepada pengambil keputusan mengenai output sistem atau kinerja dari sistem. Pengambil keputusan membandingkan output dengan yang ditargetkan kemudian menyesuaikan input dan proses sehingga sistem dapat menghasilkan output yang mendekati target. e. Lingkungan Lingkungan (environment) terdiri dari beberapa elemen yang berada diluar sistem dan bukan merupakan input, output, atau proses.

35 56 Suatu elemen dikatakan berada dalam lingkungan jika dan hanya jika elemen mempengaruhi tujuan sistem dan pengambil keputusan tidak dapat memanipulasi elemen. Elemen lingkungan dapat berupa bidang ekonomi, fiskal, legal, politik, dan sosial. Gambar 3.9 Struktur Sistem 3.8. Informasi Menurut James A. O Brien (2003), informasi adalah data yang telah diolah menjadi bentuk yang lebih berguna dan berarti bagi yang menggunakannya (end users). Informasi sangat dibutuhkan karena informasi merupakan suatu dasar dalam mengambil keputusan dalam perusahaan.

36 Sistem Informasi Sistem informasi adalah sistem yang bertujuan untuk menyimpan, memproses dan mengkomunikasikan informasi. Sistem informasi menerima input dan memproses data untuk menyediakan informasi bagi pengambil keputusan dan membantu pengambil keputusan mengkomunikasikan hasil putusannya. Sistem Informasi membantu tingkat manajemen organisasi dengan menyediakan informasi yang berguna di dalam pengambilan keputusan organisasi baik pada tingkat perencanaan strategis, perencanaan manajemen maupun perencanaan operasi untuk mencapai tujuan organisasi Unified Modelling Language (UML) Sejarah UML Unified Modeling Language (UML) dikembangkan dengan tujuan untuk menyederhanakan dan mengkonsolidasikan sejumlah besar metode pengembangan object oriented yang muncul. Metode pengembangan untuk bahasa pemrograman tradisional muncul pada tahun 1970 an dan menjadi menyebar pada tahun 1980 an. Yang paling terkenal diantaranya adalah structured analysis and structured design. Pendekatan analisa dan rancangan dengan menggunakan metode Object Oriented mulai diperkenalkan sekitar pertengahan 1970 hingga akhir 1980 dikarenakan pada saat itu aplikasi software sudah meningkat dan mulai kompleks. Jumlah yang menggunakan metode OO mulai diuji coba dan diaplikasikan antara 1989 hingga 1994, seperti halnya oleh Grady Booch dari Rational Software Co., dikenal dengan OOSE

37 58 (Object-Oriented Software Engineering), serta James Rumbaugh dari General Electric, dikenal dengan OMT (Object Modelling Technique). Kelemahan saat itu mulai disadari oleh Booch maupun Rumbaugh, ketika mereka bertemu rekan lainnya, Ivar Jacobson dari Objectory. Kelemahannya adalah tidak adanya standar penggunaan model yang berbasis OO, sehingga mereka mulai mendiskusikan untuk mengadopsi masing-masing pendekatan metoda OO untuk membuat suatu model bahasa yang seragam, yaitu UML (Unified Modeling Language) dan dapat digunakan oleh seluruh dunia. Gambar 3.10 Terbentuknya Unified Modelling Language (UML) Ada beberapa usaha awal untuk menyatukan konsep diantara berbagai metode yang muncul. Salah satunya adalah penyatuan yang dilakukan oleh Coleman dan koleganya yang memasukkan konsep dari OMT, Booch (Booch 91), dan CRC. Dimana usaha tersebut tidak melibatkan pencetus yang aslinya, hasilnya dianggap sebagai sebuah metode baru yang menggantikan beberapa metode yang lain.

38 59 Pada tahun 1996 Object Management Group (OMG) memunculkan permintaan untuk proposal untuk sebuah pendekatan yang standar untuk object oriented modelling Pencetus UML Grady Booch, Ivar Jacobson dan James Rumbaugh mulai bekerja dengan para metodologis dan pengembang dari perusahaan lain untuk membuat sebuah proposal yang menarik bagi anggota OMG agar modeling languange dapat diterima oleh para pencetus, metodologis, dan pengembang. Akhirnya proposal diserahkan ke OMG pada September Hasil akhirnya adalah kolaborasi dari banyak orang, dan pada November 1997 dibuat sebuah standardnya (UML 98). UML adalah standar dunia yang dibuat oleh Object Management Group (OMG), sebuah badan yang bertugas mengeluarkan standar-standar teknologi object oriented dan software component Konsep Bahasa UML Unified Modelling Language (UML) adalah sebuah "bahasa" yg telah menjadi standar dalam industri untuk visualisasi, merancang dan mendokumentasikan sistem piranti lunak (software). UML menawarkan sebuah standar untuk merancang model sebuah sistem. Dengan menggunakan UML kita dapat membuat model untuk semua jenis aplikasi piranti lunak, dimana aplikasi tersebut dapat berjalan pada piranti keras, sistem operasi dan jaringan apapun, serta ditulis dalam bahasa pemrograman apapun. Tetapi karena UML juga menggunakan class dan operation dalam konsep dasarnya, maka ia lebih cocok untuk penulisan piranti lunak dalam bahasa-bahasa berorientasi objek seperti C++, Java, C# atau VB.NET. Walaupun demikian, UML tetap dapat digunakan untuk modeling aplikasi prosedural dalam VB atau C.

39 60 Seperti bahasa-bahasa lainnya, UML mendefinisikan notasi dan syntax/semantik. Notasi UML merupakan sekumpulan bentuk khusus untuk menggambarkan berbagai diagram piranti lunak. Setiap bentuk memiliki makna tertentu, dan UML syntax mendefinisikan bagaimana bentuk-bentuk tersebut dapat dikombinasikan. Notasi UML terutama diturunkan dari 3 notasi yang telah ada sebelumnya: Grady Booch OOD (Object-Oriented Design), Jim Rumbaugh OMT (Object Modeling Technique), dan Ivar Jacobson OOSE (Object-Oriented Software Engineering) Kegunaan UML UML diperuntukan untuk pemakaian sistem software yang intensif. Ada banyak tujuan dibelakang pengembangan dari UML, yang paling pertama dan penting adalah agar dapat digunakan oleh semua pengembang atau modelers dan tujuan akhir dari UML adalah untuk menjadi sesederhana mungkin selama masih memenuhi kebutuhan untuk melakukan modeling pada sistem yang akan dibangun Object Oriented Analysis and Design (OOAD) Object Oriented Method merupakan sebuah teknik untuk memodelkan sistem, teknik untuk mengatur kekompleksan yang muncul dalam analisis, desain dan implementasi. Analisis di sini adalah kegiatan melakukan investigasi terhadap masalah yang ada, desain adalah solusi logis dari permasalahan yang ada dan implementasi adalah penerapannya. Metode ini digunakan dalam hal analisis dan desain sistem, menyediakan pandangan yang terintegrasi antara software dengan hardware dan menyediakan metodologi untuk melakukan pengembangan sistem.

40 61 Berikut adalah beberapa keuntungan dari object oriented: 1. Merupakan konsep umum yang dapat digunakan untuk memodelkan hampir semua fenomena dan dapat dinyatakan dalam bahasa yang umum. 2. Memberikan informasi yang jelas tentang context system 3. Mengurangi biaya maintenance Sistem secara nyata mempunyai beberapa komponen di dalamnya. Arsitektur dari komponen sistem merefleksikan konteks dari sistem. Berikut adalah gambaran mengenai konteks dari sistem dan arsitektur dari sistem yang ditunjukkan oleh Gambar 3.11 dan Gambar 3.11 System Context Gambar 3.12 System Architecture

41 62 Aktivitas di dalam OOAD terdiri dari 4 aktivitas utama, problem domain analysis, application domain analysis, architectural design dan component design. Keempat aktivitas ini merupakan aktivitas analisa dan perancangan pada daur hidup dalam pengembangan sistem. Sebelum aktivitas analisa dan desain dilakukan, aktivitas preliminary analysis dilakukan pada daur hidup pengembangan sistem dalam bentuk System Choice Gambar 3.13 di bawah ini akan menjelaskan aktivitas OOAD yang menunjukkan berbagai aktivitas tersebut serta hubungannya. Gambar 3.13 Aktivitas-Aktivitas dalam OOAD System Choice Awal dari suatu proyek pengembangan sistem informasi adalah pengumpulan ide yang berbeda-beda mengenai sistem yang diinginkan. System choice ini dapat dilakukan dengan terlebih dahulu mendeskripsikan sistem yang akan dibuat. Dalam pembuatan sistem ini perlu dilakukan pengamatan terhadap kondisi situasi yang terkait dan orangorang yang berhubungan.

42 63 Sistem yang diinginkan dapat dibuat dalam bentuk narasi ataupun gambar. Apabila system ingin dibuat dalam narasi maka digunakan system definition, sedangkan bila dalam bentuk gambar maka sistem digambarkan dalam bentuk rich pictures. Selain itu dilakukan pengujian dengan menganalisa 6 kriteria yang sering disingkat menjadi FACTOR. Keenam elemen tersebut adalah functionality, application domain, conditions, technology, objects serta responsiliility. FACTOR dapat juga menjadi kriteria yang dapat memberikan penilaian kepuasan dari system definition Problem Domain Analysis Tujuan dari problem domain analysis adalah untuk mengidentifikasi dan menjelaskan tujuan dari sistem. Aktivitas yang dilakukan dalam problem domain analysis ini adalah aktivitas mendefinisikan classes, stucture dan behavior Classes Aktivitas dalam mendefinisikan classes ini bertujuan untuk mencari bagianbagian yang terdapat dalam problem domain, yaitu objects, classes dan events. Object adalah suatu entity yang mempunyai identitas, state dan behavior. Identity dari object adalah property yang memisahkannya dari object-object lainnya, di mana semua object memiliki identitas supaya dapat dibedakan antara satu object dengan object lainnya. State dari object terdiri dari atribut yang bersifat statis dan dinamis. Behavior dari object merupakan rangkaian dari event baik secara aktif atau pasif dilakukan oleh object selama masa hidupnya.

43 64 Menurut Lars Mathiassen (2000, p53), class deskripsi dari kumpulan object yang mempunyai struktur, behavior pattern dan attribute yang sama. Event adalah kejadian yang terjadi seketika yang melibatkan satu atau lebih object Structure Aktivitas ini bertujuan untuk membuat model dengan didasarkan pada hubungan struktural antara class dan object. Setelah mengetahui class dan object yang ada, event table dapat dibuat untuk menggambarkan hubungan struktural antara class dan object tersebut. Lalu, struktur antara class dan object dapat digambarkan lewat Class Diagram. Class Diagram menggambarkan sekumpulan class, interface, collaboration dan relasi-relasinya. Class Diagram juga menunjukkan atribut dan operasi dari sebuah object class. Class Diagram dapat dikatakan sebagai diagram dari problem domain yang menggambarkan seluruh hubungan struktural antara class dan object yang terdapat di dalam model sistem yang telah ditetapkan. Terdapat tiga jenis hubungan struktural yang dapat menggambarkan hubungan antar object, yaitu aggregation, composition dan association. Berikut adalah penjelasannya: a. Composition. Composition adalah strong aggregation. Pada composition, object bagian tidak dapat berdiri sendiri tanpa object keseluruhan, keduanya terkait satu dengan lainnya. Gambar 3.14 Compositon Structure

44 65 b. Aggregation. Menggambarkan hubungan antara dua atau lebih object yang menyatakan bahwa salah satu object adalah dasarnya dan mendefinisikan bagian yang lainnya. Gambar 3.15 Aggregation Structure c. Association. Menggambarkan hubungan antara dua atau lebih object tapi berbeda dengan aggregation di mana object yang tergabung tidak didefinisikan sebagai property dari sebuah object. Umumnya association digambarkan dengan sebuah garis di antara class yang relevan. Gambar 3.16 Assocation Structure

45 66 Untuk class dapat digambarkan dua jenis hubungan, yaitu generalization dan cluster. Berikut adalah penjelasannya: a. Generalization. Merupakan hubungan antara 2 atau lebih subclass dengan sebuah super class. Gambar 3.17 Generalization Structure b. Cluster. Cluster menggambarkan hubungan sebuah kumpulan dari class yang saling berhubungan. Gambar 3.18 Cluster Structure

46 Behavior Behavior merupakan sekumpulan dari event dalam urutan yang tidak teratur yang melibatkan sebuah object. Behavior perlu dibuat untuk semua class dan dapat dibuat dengan membuat event trace sebelumnya. Event Trace adalah urut-urutan event yang meliputi suatu object tertentu. Sedangkan Behavioral Pattern adalah penjelasan dari event trace untuk seluruh object dalam sebuah class, yang ditampilkan dalam bentuk State Chart Diagram. Statechart diagram menunjukkan state-state yang mungkin dijalankan oleh sebuah object dan bagaimana state object tersebut menjalankannya berubah sebagai hasil dari event-event yang mencapai object tersebut. Berikut adalah contoh dari State Chart Diagram yang ditunjukkan pada gambar 3.19 di bawah ini. Gambar 3.19 Statechart Diagram