BAB V ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

80 N < N, (25.69 < 30 ) maka jumlah data dianggap cukup karena jumlah data atau pengamatan yang teoritis sudah dilampaui oleh jumlah data yang sebenarnya atau aktual. BAB V ANALISIS PEMECAHAN MASALAH 5.1. Analisa Hasil Data Dari pengolahan data pada bab sebelumnya diperoleh hasil bahwa data yang telah dikumpulkan layak untuk diolah. Dalam proses pengolahan data terdapat dua macam situasi perbaikan kualitas dengan menggunakan peta kendali yaitu: situasi yang pertama adalah peta kendali yang dibuat untuk mengetahui kondisi yang diluar batas kendali yang terjadi karena sebab khusus (sebab yang paling sering terjadi), penyebab dapat dilihat melalui diagram pareto dan kondisi yang kedua adalah berkaitan dengan pengujian untuk mengambil keputusan apakah total produk reject masih dalam batas kendali dan masih bisa dikatakan terkontrol. Di bawah ini adalah hasil akhir dari data yang telah diproses atau diolah yaitu: Hasil Peta Kendali dari Pengujian Total Produk Reject (Revisi)? Garis Pusat = 0,0056

81? Persentase Produk Reject = 0,56%? Rata-Rata Batas Kendali Atas (BKA/UCL) = 0,0070 = 0,70%? Rata-Rata Batas Kendali Bawah (BKB/LCL) = 0,0042 = 0,42% Dari hasil data yang diperoleh, proporsi reject yang didapatkan masih dalam batas kendali. Hal ini terlihat produk Reject berada diantara batas rata -rata kendali atas dan batas kendali bawah. 5.2. Analisa Diagram Sebab Akibat Setelah melakukan observasi ke lapangan serta wawancara secara langsung, maka diketahui faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya reject pada produk kain sarung. Dengan menggunakan diagram fishbone atau diagram sebab akibat kita dapat mengetahui penelusuran tersebut. Dari analisa jenis reject dan diagram pareto pada Gambar 4.6. menunjukkan bahwa reject KS (Kain sobek) dengan persentase yang cukup besar yaitu 30,77% adalah merupakan cacat dominan yang perlu mendapat perhatian khusus. Dua jenis reject lain yang mempunyai persentase yang cukup besar adalah jenis cacat KTR (Kotor) dengan persentase 29,19% dan TCS (Tepi Cacat Sobek) dengan persentase 17,68%. 5.2.1. Diagram Sebab Akibat untuk KS (Kain Sobek) Untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya reject KS (Kain Sobek) dengan persentase yang cukup besar yaitu 30,77%, reject yang paling dominan yang perlu mendapat perhatian khusus.

82 Mnausia Mesin/Alat Teliti Mulai Lelah Kecepatan Mesin Peawatan KS (Kain Sobek) Benang Jelek Metode Kerja Manual Material Metode Lingkungan Gambar 5.1. Diagram Sebab Akibat (Fish bone) untuk KS (Kain Sobek) 5.2.2. Diagram Sebab Akibat untuk KTR (Kotor) Untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya reject KTR (Kotor) dengan persentase 29,19% yaitu reject yang paling dominan ke-dua yang perlu mendapat perhatian khusus. Mnausia Mesin/Alat Teliti Tidak Perduli n Dibersihkan Bak Basah/ Berdebu Lembab Terkena minyak SOP spesifik k Lanti Kotor MH Efektif Cahaya KTR (Kotor) Material Metode Lingkungan Gambar 5.2. Diagram Sebab Akibat (Fish bone) untuk KTR (Kotor)

83 5.3. Analisa Usulan Perbaikan 5.3.1. Usulan Perbaikan untuk Mengurangi Cacat KS (Kain Sobek) Dari diagram pareto di atas dapat dilihat cacat dengan persentase terbesar adalah jenis cacat Kain Sobek (KS), tingkat kecacatan yang paling besar merupakan masalah yang menjadi prioritas untuk terlebih dahulu dipecahkan, dengan menggunakan fishbone atau diagram sebab akibat, agar perusahaaan dapat mencari solusi terbaik untuk menangani tingkat kecacatan yang besar tersebut. Agar lebih maksimal dalam menangani permasalahan tingkat kecacatan pada produk, secara kontinu dapat dilakukan beberapa usulan : Faktor Manusia 1. Melakukan brefing tentang instruksi kerja sebelum produksi dimulai dan melakukan review hasil kerja setelah produksi selesai, dengan tujuan agar proses produksi dapat terus dipantau secara kontinu sehingga jika terjadi keabnormalan proses, dapat diketahui secepatnya. 2. SOP (Standar Operation Procedure) atau Job Desk wajib terpasang pada stasiun kerja masing-masing. 3. Selama proses berlangsung, para supervisor wajib melakukan pengawasan dan pemeriksaan secara ketat dan kontinu terhadap stasiunstasiun kerja yang menjadi tanggung jawabnya. 4. Selain preventive maintanance dan membersihkan mesin yang dilakukan sebulan sekali, setiap waktu selama proses berlangsung mekanik juga wajib berkeliling mengecek bagian-bagian mesin yang rentan atau aus yang sekiranya mudah rusak dan perlu perawatan khusus.

84 5. Menganalisa dan mendokumentasikan suatu produk cacat, penyebabnya, cara penanggulangannya dan masalah-masalah lainnya pada proses guna dilakukan tindakan perbaikan sehingga masalah tersebut dapat dicegah agar tidak terulang kembali. 6. Dokumen-dokumen yang telah berisi mengenai masalah-masalah, cara pencegahan dan perbaikan itu kemudian dibuat SOP sebagai upaya tindak lanjut. 7. Melakukan gugus kendali mutu yaitu operator aktif memberikan usulan-usulan perbaikan pada proses. 8. Mengadakan training-training untuk meningkatkan keterampilan pekerja secara kontinu sehingga pada akhirnya tercapai SDM yang berkualitas. 9. Mengadakan koordinasi yang baik antara bagian proses dan bagian QC agar senantiasa dapat saling bekerjasama/cross check mengenai proses yang sedang berjalan. Faktor Mesin 1. Mesin-mesin wajib mendapatkan preventive maintanance tanpa pengecualian dan penundaan. 2. Baik operator maupun mekanik wajib memeriksa kelengkapan proses sebelum roses dimulai, minyak oli pada mesin, mesin bersih, gigi tidak aus dan sebagainya. 3. Memastikan setting awal mesin baik.

85 4. Memasang sensor elektronik untuk mendeteksi secara awal adanya kerusakan mesin, sehingga tidak menimbulkan dampak buruk bagi bahan sewaktu dalam proses. Faktor Material 1. Memilih bahan baku kapas yang berkualitas, mengawasi kebersihan pada penyimpananya, juga diperhatikan waktu penyimpananya sebab terlalu lama penyimpanan tentu akan berdampak pada kualiatas serat kapas itu sendiri. 2. Mengecek bahan baku kapas, memisahan untuk masing-masing jenisnya agar tidak tertukar, sebab jika tertukar maka akan menimbulkan produk yang tidak sesuai dengan keinginan. Faktor Metode 1. Melakukan perbaikan dan penambahan SOP yang lebih baik dan mudah dipahami oleh operator. 2. Menempatkan SOP pada lokasi yang mudah dibaca diarea proses produksi agar operator selalu senantiasa mengikuti dan mengingat SOP yang telah dibuat. 3. Memasang papan atau dokumen khusus yang menggambarkan tingkat perubahan jumla h produk cacat per harinya dengan grafik sehingga semua operator bisa mengetahui. Atau laporan khusus untuk operator yang melakukan kesalahan per harinya, sehingga operator mengetahui tingkat ketelitian yang ia lakukan.

86 Faktor Environment (Lingkungan) 1. Mengatasi keadaan lingkungan kerja yang kurang nyaman yaitu karena faktor mesin, suhu panas dan sebagainya yang dapat mengakibatkan konsentrasi operator/pekerja menurun sehingga terjadi kesalahan. 3. Menjaga kebersihan lingkungan kerja yang kotor dan debu yang dapat mempengaruhi konsentrasi pekerja/karyawan. 4. Menggunakan masker, penutup telinga dan memperbaiki sirkulasi udara dengan menambahkan kipas penghisap udara agar ruangan tidak pengap dan panas. 5.3.2. Usulan Perbaikan untuk Mengurangi Cacat KTR (Kotor) Faktor Manusia 1. Melakukan brefing instruksi kerja khususnya tentang material handling (Penanganan material) sebelum produksi dimulai dan melakukan review hasil kerja agar dapat dimonitoring (Melakukan pengawasan) secara kontinu sehingga keabnormalan proses dapat diketahui secepatnya. 2. Memasang SOP (Standar Operation Procedure) atau Job Desk pada masing-masing stasiun kerja, disiplin kerja dan memahami aturan serta urutan kerja. 3. Melakukan pengawasan dan pemeriksaan secara ketat dan kontinu terhadap stasiun-stasiun kerja yang menjadi tanggung jawab masingmasing. 4. Melakukan preventive maintanance dan membersihkan mesin secara rutin yang dilakukan setiap periode waktu tertentu, mengecek bagian-

87 bagian mesin yang rentan atau aus yang sekiranya mudah rusak dan perlu perawatan khusus serta melakuan penggantian komponen yang rusak atau komponen yang sudah tidak layak pakai. 5. Menganalisa, mendokumentasikan suatu produk cacat, penyebabnya, cara penanggulangannya dan masalah-masalah lainnya pada proses guna dilakukan tindakan pencegahan dan perbaikan sehingga masalah tersebut tidak terulang. 6. Membuat SOP sebagai upaya tindak lanjut berdasarkan dokumendokumen mengenai masalah-masalah, cara pencegahan dan perbaikan. 7. Mengadakan training-training untuk meningkatkan keterampila n pekerja secara kontinu sehingga pada akhirnya tercapai SDM yang berkualitas. 8. Mengkoordinasikan bagian proses dan bagian QC agar dapat saling bekerjasama/cross check mengenai proses yang sedang berjalan. Melakukan gugus kendali mutu yaitu operator aktif memberikan usulan-usulan perbaikan pada proses. Faktor Mesin 1. Preventive maintanance tanpa pengecualian dan penundaan pada setiap mesin. 2. Memeriksa kelengkapan proses sebelum roses dimulai, minyak oli pada mesin, mesin bersih, dan memastikan setting awal mesin baik. 3. Memasang sensor elektronik untuk mendeteksi secara awal adanya kerusakan mesin, sehingga tidak menimbulkan dampak buruk bagi bahan sewaktu dalam proses.

88 Faktor Material 1. Memilih bahan baku kapas yang berkualitas, mengawasi kebersihan pada penyimpananya, juga diperhatikan waktu penyimpananya sebab terlalu lama penyimpanan tentu akan berdampak pada kualiatas serat kapas itu sendiri. 2. Mengecek bahan baku kapas, pemisahan untuk masing-masing jenisnya agar tidak tertukar, sebab jika tertukar maka akan menimbulkan produk yang tidak sesuai dengan keinginan. Faktor Metode 1. Melakukan perbaikan dan penambahan SOP yang lebih baik dan mudah dipahami oleh operator. 2. Menempatkan SOP pada lokasi yang mudah dibaca diarea proses produksi agar operator selalu senantiasa mengikuti dan mengingat SOP yang telah dibuat. 3. Memasang papan atau dokumen khusus yang menggambarkan tingkat perubahan jumlah produk cacat per harinya dengan grafik sehingga semua operator bisa mengetahui. Atau laporan khusus untuk operator yang melakukan kesalahan per harinya, sehingga operator mengetahui tingkat ketelitian yang ia lakukan. Faktor Environment (Lingkungan) 1. Mengatasi keadaan lingkungan kerja yang kurang nyaman yaitu karena faktor mesin, suhu panas dan sebagainya yang dapat mengakibatkan konsentrasi operator/pekerja menurun sehingga terjadi kesalahan.

89 3. Menjaga kebersihan lingkungan kerja yang kotor dan berdebu yang dapat mempengaruhi kebersihan pada produk jadi. 4. Menggunakan masker, penutup telinga dan memperbaiki sirkulasi udara dengan menambahkan kipas penghisap udara agar ruangan tidak pengap dan panas. 5.4. Faktor-Faktor Penanggulangan Masalah Langkah - langkah yang di ambil untuk penanggulangan masalah adalah dengan menggunakan metode 5W + 1H. Metode ini merupakan langkah-langkah atau tindakan-tindakan untuk memperkecil terjadinya produk yang cacat ataupun kerugian. Berikut ini adalah rencana perbaikan produk cacat, yang ditemukan dalam kegiatan proses produksi dan pengepakkan dapat dilihat pada Tabel 5.1.

90 Penyebab Dominan Sobek Kotor Tabel 5.1. Analisa 5W + 1H Untuk Cacat Kain Sobek, Kotor dan Tepi Cacat Sobek. What Why Who Where When How Kindisi kain cacat sobek pada bagian tengah kain Kindisi kain Kotor (Noda minyak dsb) dan tidak dapat di bersihkan lagi -Operator kurang terampil dan kurang teliti. -Mesin kurang terawat, sudah tua (aus) dan kecepatan terlalu tinggi. -M aterial Handling efektif -SOP yang kurang sesuai -Operator kurang terampil dan kurang teliti. Operator dan mesin Operator dan metode Departemen Finishing PT. Pismatex Departemen Finishing PT. Pismatex Januari 2010 Januari 2010 -Operator harus mendapatkan pelatihan dan arahan-arahan agar lebih teliti dan terampil ( Memilih SDM yang berkualitas). -Perawatan mesin secara berkala, penggantian komponen mesin yang sudah tidak layak pakai. -Perbaikan metode kerja (Material Handling). -Operator harus mendapatkan pelatihan dan arahan-arahan agar lebih teliti dan terampil, menjaga kebersihan. - Pengarahan mengenai (Material Handling). -Membersihkan mesin dan padder pada mesin.