1 BAB 5 ANALISA DATA 5.1. Tahap Analyze Pada tahap ini penyusun akan menganalisis hambatan dan kendala yang terjadi pada perusahaan yang telah menurunkan keuntungan dan merugikan perusahaan. Alat yang digunakan dalam tahapan analisis ini adalah diagram sebab akibat / cause effect diagram untuk mencari penyebab-penyebab potensial dari suatu akibat, dan diagram pareto untuk mengetahui akar penyebab masalah paling dominan / prioritas masalah. 5.1.2. Cause & Effect Diagram Penyebab cacat dapat dianalisis dengan menggunakan diagram sebab akibat / cause effect diagram atau tulang ikan, yang tujuannya tidak lain untuk mencari unsur-unsur penyebab berdasarkan faktor-faktor tertentu. Berdasarkan analisa dengan diagram sebab akibat, penyebab cacat terjadi dapat terdiri atas 5 faktor yaitu manusia, metode, material, mesin dan lingkungan. Tetapi dalam tugas akhir yang disusun ini teridentifikasi 3 faktor penyebab cacat yaitu karena faktor manusia, mesin dan metode. Berikut diagram sebab akibat terjadinya kurang isi pada minuman jelly MJC1 195 ml :
Gambar 5.1. Diagram Sebab Akibat MJC1 195 ml Kurang Isi 2
3 Berdasarkan diagram sebab akibat di atas, terdapat 5 akar penyebab terjadinya cacat / defect kurang isi pada produk MJC1 195 ml yaitu : 1. Operator tidak tahu cara menimbang yang benar 2. Suplai angin ke nozzle jelly tidak merata 3. Gerakan Mould penyangga cup terlalu kuat 4. WI(Work Instruction) Penimbangan tidak dijalankan dengan baik 5. Penetapan standar volume / isi bersih produk yang kurang tepat Kelima akar penyebab di atas disebabkan oleh 3 faktor pendukung seperti dijelaskan berikut : 1. Manusia Penyebab cacat / defect produk yang pertama adalah faktor manusia dalam hal ini operator yang melakukan penimbangan dengan asal-asalan. Setelah ditelusuri penyebabnya ternyata sebagian operator yang melakukan penimbangan adalah operator baru yang belum tahu cara menimbang yang benar. 2. Mesin Penyebab cacat / defect produk yang disebabkan oleh faktor mesin adalah jumlah filling dari mesin jelly ke cup jelly tidak stabil. Hal ini disebabkan oleh karena tidak meratanya suplai angin pada nozzle jelly sehingga volume yang dihembuskan oleh nozzle jelly berbeda-beda pada tiap cup jelly.
4 3. Metode Metode adalah faktor yang penting dalam melaksanakan sebuah proses produksi. Apabila metode yang digunakan salah maka hasil akhir pun pasti akan salah. Penyebab terjadinya cacat karena faktor metode adalah karena belum adanya metode / WI (Work Instruction) Penimbangan yang tertulis dan adanya kesalahan dalam penetapan standar isi bersih / volume produk. Pada saat operator menimbang produk akhir di area filling, seringkali mereka melakukan penimbangan secara langsung tanpa memperhatikan metode penimbangan yang harusnya dilakukan, misalnya operator tidak melakukan tera pada timbangan ketika menimbang cup kosong dan produk akhir. Hal ini terjadi dikarenakan belum adanya WI yang tertulis di area filling sehingga masing-masing operator menimbang dengan caranya masing-masing. Selain belum adanya WI, faktor metode yang menyebabkan terjadinya cacat adalah karena adanya kesalahan penetapan standar isi bersih / volume produk akhir. Saat ini standar isi bersih / volume produk akhir ditulis 195 ± 2 ml. Seharusnya standar isi bersih / volume produk akhir ditulis tidak kurang dari isi bersih / volume yang tertera pada kemasan produk akhir sehingga defect kurang isi produk dapat diminimalisir.
5 5.2. Tahap Improve Tahap perbaikan ini memberikan solusi perbaikan atas masalah dan kegagalan yang terjadi. Pada tahap ini hal pertama yang akan dilakukan adalah mengurutkan prioritas masalah / akar penyebab dominan yang harus diselesaikan dengan menggunakan Diagram Pareto. Kemudian ditindaklanjuti dengan memberikan usulan / konsep perbaikan untuk menyelesaikan akar penyebab dengan metode 5W+1H (What, Why, Where, When, Who dan How) yaitu apa masalahnya, mengapa harus dilakukan perbaikan, dimana dan kapan harus melakukan perbaikan, siapa yang melakukan perbaikan, serta bagaimana melakukan perbaikan. 5.2.1. Diagram Pareto Seperti dijelaskan di atas, langkah selanjutnya adalah menetapkan prioritas masalah / akar penyebab dominan dengan menggunakan diagram pareto. Dari 5 akar masalah yang sudah teridentifikasi, kemudian dilakukan pencarian data / pengujian untuk mengetahui akar masalah mana yang merupakan akar penyebab dominan / pritoritas masalah. Berikut data hasil pengujian akar masalah selama 2 minggu :
6 1. Operator tidak tahu cara menimbang yang benar Tabel 5.1. Data Pengamatan Penimbangan yang Dilakukan Oleh Operator No Tanggal Operator shift Timbangan ditera Timbangan tidak ditera 1 7-Nov-12 Operator shift 1 2 8-Nov-12 Operator shift 1 3 9-Nov-12 Operator shift 1 4 10-Nov-12 Operator shift 1 5 11-Nov-12 Operator shift 1 6 12-Nov-12 Operator shift 1 7 14-Nov-12 Operator shift 1 8 15-Nov-12 Operator shift 1 9 16-Nov-12 Operator shift 1 10 17-Nov-12 Operator shift 1 11 18-Nov-12 Operator shift 1 12 19-Nov-12 Operator shift 1 Jumlah 5 7 Pengamatan penimbangan ini dilakukan pada shift 1 ketika proses produksi berlangsung. Berdasarkan data di atas dapat diketahui bahwa cara penimbangan yang dilakukan oleh operator tidak sama, ada operator yang melakukan penimbangan dengan melakukan tera pada saat penimbangan dan ada juga operator yang tidak melakukan tera pada saat penimbangan karena mereka tidak tahu cara melakukan tera tersebut.
7 2. Suplai angin ke nozzle jelly tidak merata Tabel 5.2. Data Isi Bersih Produk pada Proses Filling karena Suplai Angin ke Nozzle Jelly Tidak Merata Pengukuran suplai angin ke nozzle dilakukan dengan cara menimbang atau mengukur isi bersih produk setelah proses filling dari nozzle jelly dilakukan. Berdasarkan data di atas masih terdapat produk yang isi bersihnya tidak sesuai dengan standar isi bersih produk yaitu 193-197 ml. Hal itu disebabkan karena tidak meratanya suplai angin pada nozzle mesin jelly, sehingga cairan jelly yang terdorong masuk ke nozzle untuk filling ke cup tidak optimal sesuai setting mesin.
8 3. Gerakan Mould Penyangga Cup Terlalu Kuat Tabel 5.3. Data Isi Bersih Produk pada Proses Filling karena Gerakan Mould Penyangga Cup Terlalu Kuat Pengukuran isi bersih di atas dilakukan untuk mengetahui sejauh mana gerakan mould yang berfungsi sebagai penyangga cup dapat mempengaruhi konsistensi isi bersih produk. Berdasarkan data di atas diketahui bahwa gerakan mould yang terlalu kuat ternyata dapat mengakibatkan berkurangnya isi bersih produk, karena tumpahnya sebagian isi cup jelly.
9 4. WI (Work Instruction) Penimbangan tidak dijalankan dengan baik WI Penimbangan sudah dibuat, namun belum dijalankan dengan baik. WI tersebut tidak tersedia di lapangan dan operator melakukan penimbangan dengan saling memberitahu dari mulut ke mulut tanpa melihat WI, sehingga terkadang timbul kesalahan persepsi dan pada pelaksanaannya di lapangan, penimbangan dilakukan dengan cara yang berbeda-beda oleh setiap operator yang melakukan penimbangan. 5. Penetapan standar volume / isi bersih produk yang kurang tepat Isi bersih atau berat bersih produk merupakan salah satu hal yang dilindungi oleh pemerintah. Karena itu dalam Lampiran III Keputusan Menteri Perindustrian dan Perdagangan R.I. Nomor : 251/Mpp/Kep/6/99 diatur tentang Batas Kesalahan Barang Dalam Keadaan Terbungkus (BDKT). BDKT produk MJC1 dengan isi bersih 195 ml, memiliki batas kesalahan negatif yang diijinkan (Tu1) sebesar 4.5% dari isi nominal produk. Sedangkan batas kesalahan negatif terbesar dalam pengujian kelompok (Tu2) adalah 2 kali dari nilai Tu1 yaitu 9%. Jika pemeriksaan sampling dilakukan dengan cara merusak, kesalahan negatif Tu1 tidak boleh lebih dari 1 produk dan tidak boleh ada produk dengan kesalahan negatif Tu2. Jika terdapat
10 kesalahan negatif Tu1 lebih dari 1 dan terdapat kesalahan negatif Tu2 lebih dari 0, maka isi bersih produk dinyatakan tidak sesuai dengan yang tertera pada kemasan produk. Selain itu, nilai ratarata netto (µ) harus lebih dari atau sama dengan jumlah isi nominal (Qn). Berikut hasil analisa BDKT produk MJC1 195 ml :
Tabel 5.4. Analisa BDKT (Berat Dalam Kemasan Terbungkus) 11
12 Keterangan : Tarra = Berat rata-rata kemasan/wadah jelly k = faktor untuk menghitung interval kepercayaan (lihat Lampiran 1. Aturan BDKT hal 75) Bruto Netto = berat kotor (wadah + jelly) = berat bersih (jelly tanpa wadah) µ = Netto setelah dikoreksi, µ = y + k. S(y) yi y n Qn BDK = volume produk (1 cup) = volume / isi bersih rata-rata produk = jumlah produk yang disampling / jumlah sampel = klaim berat yang tertera pada kemasan = Berat Dalam Kemasan Tu1 = batas kesalahan negative yang diperbolehkan, untuk MJC1 195 ml adalah 4,5% dari Qn (lihat lampiran 1. Aturan BDKT hal 75) Tu2 = batas kesalahan negative terbesar yang diperbolehkan, untuk MJC1 195 ml adalah 2 kali nilai batas toleransi Tu1 = 9% dari Qn Berat produk memenuhi persyaratan BDKT, jika : 1. Nilai µ (netto setelah dikoreksi) Nilai Qn (klaim berat di kemasan) 2. Sampel produk yang memiliki selisih nilai antara Tu1 dan Tu2 tidak boleh lebih dari 1 sampel produk (lihat lampiran 1. Aturan BDKT hal 75) 3. Tidak boleh ada satu sampel produk pun yang nilainya di atas Tu2
13 Pemeriksaan BDKT produk MJC1 195 ml dilakukan dengan cara merusak. Artinya yang ditimbang hanya produknya saja tanpa menggunakan cup + lid produk. Produk yang diuji diambil secara sampling sebanyak 20 cup sesuai dengan aturan BDKT (Berat Dalam Kemasan Terbungkus) kemudian dituang ke dalam wadah lain yang sudah disiapkan untuk proses penimbangan produk. Berdasarkan data-data di atas diketahui bahwa BDKT produk MJC1 195 ml masih ada yang tidak memenuhi persyaratan karena nilai rata-rata netto / isi bersih / volume produk (µ) lebih kecil atau tidak sama dengan nilai netto / isi bersih / volume yang tertera pada kemasan produk (Qn). Setelah diperoleh data-data pendukung terkait akar penyebab masalah, data-data tersebut kemudian dikumulatifkan ke dalam suatu perhitungan untuk menentukan pareto akar penyebab dominan. Berikut data hasil perhitungan : Tabel 5.5. Data Akar Masalah Penyebab Cacat / Ketidaksesuaian MJC1 195 ml No Jenis Ketidaksesuaian Jumlah ketidaksesuaian 1 Operator tidak tahu cara menimbang yang benar 7 2 Suplai angin ke nozzle jelly tidak merata 3 3 Gerakan Mould Terlalu Kuat 4 4 WI Penimbangan tidak dijalankan dengan baik 1 5 Penetapan standar volume / isi bersih produk yang kurang tepat 8
14 Tabel 5.6. Data Kumulatif Penyebab Cacat MJC1 195 ml Gambar 5.2. Diagram Pareto Penyebab Kecacatan Produk MJC1 195 ml 5.2.2. Metode 5W+1H Pada tahap ini penulis memberikan usulan / konsep perbaikan untuk menyelesaikan akar penyebab dengan metode 5W+1H (What, Why, Where, When, Who dan How) yaitu apa masalahnya, mengapa
15 harus dilakukan perbaikan, bagaimana melakukan perbaikan, siapa yang melakukan perbaikan, dimana dan kapan harus melakukan perbaikan. Berikut usulan perbaikan dengan menggunakan metode 5W+1H :
Tabel 5.7. Usulan Perbaikan dengan Metode 5W+1H 16
Tabel 5.7. Usulan Perbaikan dengan Metode 5W+1H 17
18 5.3. Tahap Control Setelah pembuatan usulan perbaikan pada tahap improve, langkah selanjutnya adalah tahap control. Tahap ini adalah tahap terakhir dari metode six sigma yang bertujuan untuk mengendalikan proses sehingga berjalan sesuai dengan tujuan awal dan diharapkan tidak akan terulang kembali. Konsep pengendalian yang diberikan pada dasarnya berupa petunjuk kerja atau instruksi kerja pada saat melakukan proses produksi. Beberapa tindakan pengendalian yang diperlukan adalah sebagai berikut : 1. Pembuatan standar volume / isi bersih produk MJC1 195 ml yang baru sesuai dengan aturan BDKT (Berat Dalam Kemasan Terbungkus) 2. Menjadwalkan training praktek dalam hal penimbangan produk untuk setiap karyawan baru dan refreshment training untuk karyawan lama 3. Menerapkan metode deteksi awal kurang isi cup jelly dengan cara melihat bagian bawah cup apakah terdapat gelembung lebih dari setengah cup. Jika terdapat gelembung lebih dari setengah cup harus dipertimbangkan sebagai kemungkinan cup yang kurang isi, kemudian lakukan segera penimbangan terhadap cup tersebut untuk membuktikan dugaan awal.
19 4. Verifikasi cara dan hasil penimbangan yang dilakukan operator secara berkala untuk memastikan cara penimbangan yang dilakukan setiap operator sesuai dengan WI (Work Instruction) yang sudah ada.