BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1 Manajemen Operasional 2.1.1 Pengertian Manajemen Definisi dasar dari Manajemen Menurut buku Management Robbins & Coulter (2012:22), Manajemen juga meliputi koordinasi dan mengawasi pekerjaan seseorang sehingga aktifitasnya dapat berjalan dengan efektif dan efisien. Selain itu Menurut Robbins & Coulter (2014:22 ) ada 4 fungsi manajemen yang dapat membantu perusahaan untuk mencapai tujuan dari perusahaan, adalah : 1. Planning Perencanaan mencakup proses mendefinisikan tujuan organisasi, menetapkan strategi keseluruhan untuk mencapai tujuan tersebut, dan mengembangkan rencana aktivitas kerja organisasi. Tujuan dari dilakukannya perencanaan adalah menentukan tujuan perusahaan, mengurangi ketidakpastian, meminimalkan waste dan redundancy, dan menetapkan standar pengendalian. 2. Organizing Pengkoordinasian adalah proses menetapkan tugas yang harus dilakukan oleh setiap anggota perusahaan, bentuk pekerjaan, dan tipe organisasi. Tujuannya adalah agar pekerjaan lebih teratur serta sistematis seperti menentukan hal yang dibutuhkan untuk mencapai tujuan, 3. Leading Memimpin adalah bagaimana membuat atau mendapatkan para karyawan melakukan apa yg diinginkan dan harus mereka lakukan. Caranya dapat dengan memotivasi bawahan, membantu menyelesaikan masalah yang dihadapi karyawan, dan membuat jalur komunikasi antar atasan dan bawahan. 4. Controlling Merupakan fungsi terakhir dalam manajemen yaitu mengawasi segala sesuatunya untuk memastikan segala sesuatunya berjalan sesuai dengan 9
10 tujuan yang sudah ditetapkan seperti dengan memonitor aktivitas-aktivitas yang terjadi 2.1.2 Pengertian Manajemen Operasional Berdasarkan buku Operation Management Stevenson (2011:4) Operation adalah bagian dari organisasi bisnis yang bertugas untuk memproduksi barang atau jasa. Barang merupakan peralatan fisik yang mencakup bahan mentah, parts, subassemblies seperti motherboards yang merupakan bagian dari komputer, dan produk akhir seperi telephon genggam. Sedangkan jasa adalah aktifitas yang memberikan kombinasi nilai dari waktu, lokasi dan nilai psikologis. Sedangkan manajemen operasi adalah sistim atau proses manajemen yang menciptakan barang atau memberikan jasa. Pendapat lain dari Richard L Daft(2012: ) dalam bukunya New Era of Management, manajemen operasi adalah bidang manajemen yang mengkhususkan pada produksi barang atau jasa, dengan menggunakan alat-alat dan teknik-teknik khusus untuk memecahkan masalah masalah produksi. Didalam suatu organisasi bisnis membutuhkan 3 fungsi dasar untuk berjalan yaitu keuangan/finance, pemasaran/marketing, operasi, seperti yang diketahui dari pernyataan sebelumnya operasional berfungsi untuk memproduksi sebuah produk bisa berupa jasa atau barang, namun teteap membutuhkan bantuan dari fungsi organisasi lain seperti fungsi keuangan untuk pendanaan dan analisa investasi, atau pemasaraan untuk menilai kebutuhan dari pelanggan.hal ini dijelaskan oleh Heizer & Render (2011: ) didalam buku Operation Management (Heizer & Render, 2011), Tujuan dan fungsi dari pengaplikasian ilmu Manajemen Operasi yaitu adalah: 1. Pemasaran yang menghasilkan permintaan, paling tidak, menerima pemesanan untuk sebuah barang dan jasa (tidak akan ada aktivitas jika tidak ada penjualan) 2. Produksi/operasi yang menghasilkan produk 3. Keuangan atau akuntansi yang mengawasi sehat tidaknya sebuah organisasi, membayar tagihan, dan mengumpulkan uang
11 2.1.3 Pentingnya Manajemen Operasional Dalam lingkungan operasional, untuk mencapai dan mempertahankan keunggulan kompetitif bukanlah tugas yang mudah. Ada tiga strategi yang memberikan kesempatan untuk manajer operasi untuk mencapai keunggulan kompetitif (Heizer dan Render, 2011: 67-69), seperti: 1. Diferensiasi yang dimaksud adalah benar-benar membedakan produk atau jasa dari perusahaan lain sehingga pelanggan melihatnya sebagai nilai tambah dari produk. Diferensiasi berkaitan dengan memberikan keunikan yang sulit untuk ditiru oleh perusahaan lain. 2. Low Cost Leadership diperlukan untuk mencapai nilai maksimal seperti yang didefinisikan oleh pelanggan. Perusahaan menyediakan produk atau jasa dengan biaya yang lebih rendah yang menghasilkan produk atau jasa dengan harga yang lebih rendah dari pesaing lainnya. 3. Respon adalah seluruh nilai yang terkait dengan pengembangan produk dan pengiriman yang tepat waktu. 2.2 Peramalan 2.2.1 Definisi Peramalan Definisi dari peramalan (forecasting) adalah seni dan ilmu untuk memperkirakan kejadian di masa depan. Hal tersebut dapat dilakukan dengan menggunakan data historis dan proses kalkulasi untuk memprediksikan sebuah proyeksi atas kejadian di masa datang. Cara lain yang dapat ditempuh adalah dengan intuisi subjektif atau dengan model matematis yang disusun oleh pihak manajemen. (Heizer & Render, 2011).Pedapat lain dari buku Operation Management (Stevenson, 2011:72) peramalaan adalah masukan/input dasar dalam proses pengambilan keputusan dari manajemen operasi karena permalaan memberikan informasi dalam perimintaan dimasa yang akan dating. Salah satu tujuan utama dari manajemen operasi adalah untung menyeimbangkan antara pasokan/supply dan permintaan,dan memiliki perkiraan permintaan dimasa yang akan dating sangat penting untuk
12 menentukan berapa kapasitas atau pasokan/supply yang dibutuhkan untuk menyeimbangi permintaan. 2.2.2 Langkah-langkah Dalam Proses Peramalan Menurut Stevenson dalam buku Operation Management (Stevenson, 2011 :74) ada 6 langkah dasar dalam proses peramalaan : 1. Tentukan tujuan dari permalaan. Bagaimana hasilnya akan digunakan dan kapan akan digunakaan, langkah ini akan memberikan indikasi akan tingkat detail yang dibutuhkan dalam peramalan, banyaknya sumber daya yang dibutuhkan, dan tingkat akurasi. 2. Menentukan rentang waktu, semakin panjang rentang waktunya maka semakin berkurang akurasi dari permalaan. 3. Pilih teknik/metoda forecasting 4. Analisa dan rapihkan data, karena data yang tidak akurat mengurangi validasi dari hasil peramalan 5. Buatlah Peramalaan 6. Pantau hasil dari permalaan, hasil peramalaan harus diawasi dan dipantau untuk mengetahui apakah performanya memuaskan, jika tidak revisi lagi metoda/teknik yang digunakan, uji lagi validitas dari data yang digunakaan. 2.2.3 Jenis Peramalan Penggolongan peramalan berdasarkan jenisnya (Heizer & Render, 2011) dibagi menjadi sebagai berikut: 1. Peramalan Ekonomi (Economic Forecast) merupakan jenis peramalan dengan memprediksi tingkat inflasi, tingkat persediaan uang dan beberapa indikator ekonomi lainnya yang bermanfaat untuk perencanaan keuangan. 2. Peramalan Teknologi (Technological Forecast) yaitu teknik peramalan dengan memperhatikan tingkat kemajuan teknologi, hal
13 ini dilakukan untuk memprediksi kebutuhan peralatan serta fasilitas produksi teknologi yang terbaru. 3. Peramalan permintaan (Demand Forecast) yaitu teknik yang memberikan proyeksi atas tingkat permintaan produk perusahaan. Pengamatan dilakukan berdasarkan tingkat penjualan yang berpengaruh terhadap penentuan kapasitas produksi, infrastruktur, serta faktor produksi lainnya. 2.2.4 Metode Peramalan Melakukan aktivitas peramalan perlu didasari dengan metode yang tepat dan terstandarisasi, hal ini dilakukan untuk dapat memberikan proyeksi masa depan yang jelas dan dapat dipertanggung jawabkan dasar pemikirannya. Dengan dasar pemikiran atas proyeksi peramalan yang jelas, pihak manajemen dapat menggunakan dasar pemikiran tersebut sebagai dasar pengambilan keputusan yang berguna untuk mengantisipasi skenario kejadian di masa depan. 2.2.4.1 Metode Peramalan Time Series Peramalan dengan menggunakan model matematis dan kalkulasi berdasarkan atas data historis numerik yang telah dimiliki untuk memberikan proyeksi di masa depan. Beberapa metode tersebut antara lain adalah: 1. Moving Average Menurut buku (Chase, Jacobs, 2011) Operation and Supply Chain Management, Saat permintaan tidak tumbuh/meningkat secara Ŷ = permintaaan dalam periode sebelumnnya (1) n Keterangan: Ŷ = peramalan permintaan periode berikutnya n = jumlah periode dalam rata-rata bergerak. 2. Additive Seasonal Penulis menggunakan 2 jenis additive decomposition, yaitu dengan dasar penghalusan (basis for smoothing) (Jacobs, Chase, & Aquilano, 2009)
14 Average for all data CTD MA = = y (2) x Difference = Demand CTD MA (3) Seasonal = Ratio quarter ke I (4) n Smoothed = Demand Seasonal (5) Ŷ unadjusted = a + bx (6) Ŷ adjusted = Ŷ unadjusted x Seasonal (7) Keterangan: CTD MA ŷ unadjusted ŷ adjusted = Centered Moving Average = peramalan yang tidak disesuaikan = peramalan yang disesuaikan Centered Moving Average CTD MA = y t-1 + y t + y t+1 (8) 3 Difference = Demand CTD MA (9) Seasonal = Ratio quarter ke I (10) n Smoothed = Demand Seasonal (11) Ŷ unadjusted = a + bx (12) Ŷ adjusted = Ŷ unadjusted x Seasonal (13) Keterangan:
15 CTD MA ŷ unadjusted ŷ adjusted = Centered Moving Average = peramalan yang tidak disesuaikan = peramalan yang disesuaikan 3. Multiplicative Seasonal Penulis menggunakan 2 jenis multiplicative decomposition, yaitu dengan dasar penghalusan (basis for smoothing) (Jacobs, Chase, & Aquilano, 2009) Average for all data CMA = y (14) x Ratio = Demand (15) CMA Seasonal = Ratio quarter ke i (16) n Smoothed = Demand (17) Seasonal Ŷ unadjusted = a + bx (18) Ŷ adjusted = Ŷ unadjusted x Seasonal (19) Keterangan: CMA = Centered Moving Average ŷ unadjusted = peramalan yang tidak disesuaikan ŷ adjusted = peramalan yang disesuaikan Centered Moving Average CMA = y t-1 + y t + y t+1 (20) 3
16 Ratio = Demand (21) CMA Seasonal = Ratio quarter ke i Demand (22) n Smoothed = Demand (23) Seasonal Ŷ unadjusted = a + bx (24) Ŷ adjusted = Ŷ unadjusted x Seasonal (25) Keterangan: CMA = Centered Moving Average ŷ unadjusted ŷ adjusted = peramalan yang tidak disesuaikan = peramalan yang disesuaikan 2.3 Konsep Perencanaan Agregat 2.3.1 Definisi Perencanaan Agregat Perencanaan agregat dapat dijadikan solusi perencanaan produksi jangka menengah dalam memenuhi permintaan yang diramalkan di periode tertentu dengan menyesuaikan kapasitas produksi, tingkat tenaga kerja, tingkat persediaan, waktu lembur (overtime), subcontract, dan variabel lainnya yang bertujuan untuk membuat suatu rencana produksi yang optimal dan dapat meminimasi biaya dalam periode perencanaan tersebut. Sejalan dengan itu, Roger G. Schroeder (2007:254) mendefinisikan, Aggregate planning is concerned with matching supply and demand of output over the medium time range, up to approximately 12 month into the future. Artinya yaitu: Perencanaan Agregat adalah penyesuaian antara penawaran dan permintaan dalam jangka waktu menengah untuk 12 bulan yang akan datang. Sedangkan menurut Teguh Baroto (2002:98), aggregate planning merupakan perencanaan produksi jangka menengah. Dimana horizon perencanaannya berkisar 1
17 bulan sampai 24 bulan atau 1 tahun hingga 3 tahun. Horizon tersebut tergantung pada karakteristik produk dan jangka waktu produksi dan disesuaikan dengan periode peramalan. Sehingga dari beberapa pendapat para ahli tersebut, dapat disimpulkan bahwa perencanaan agregat merupakan perencanan produksi jangka menengah yang dibuat dengan menyesuaikan hasil peramalan permintaan di periode tertentu. 2.3.2 Tujuan Perencanaan Agregat Perencanaan agregat tentu mempunyai tujuan, dan Roger G. Scrhoeder (2009:254) menyebutkan bahwa: The aim of aggregate planning is set overall output levels in the near to medium future in the face of fluctuating or uncertain demand. Yang dapat diartikan sebagai berikut: Tujuan perencanaan agregat adalah untuk mengatur keseluruhan tingkat output dalam jangka waktu menengah di masa yang akan datang dari adanya permintaan fluktuatif atau permintaan yang tidak stabil. Pendapat lain dari Maciej Nowak (2006, p7) yang menyatakan bahwa: Minimizing production cost over the planning periode is usually assumed to be the objective of aggregate planning. Yang artinya: meminimalkan biaya produksi selama periode perencanaan biasanya diasumsikan sebagai tujuan perencanaan agregat. Sedangkan Sartin (2012:145) menyatakan bahwa tujuan dari perencanaan agregat produksi adalah menentukan kapasitas produksi untuk memenuhi estimasi permintaan pasar pada periode yang akan datang dengan keputusan serta kebijakan mengenai kerja lembur, backorder, subkontrak, tingkat persediaan, mempekerjakan atau memberhentikan sementara pegawai. Berbeda dengan Teguh Baroto (2002:98) menjelaskan bahwa tujuan perencanaan produksi agregat adalah menyusun suatu rencana produksi untuk memenuhi permintaan pada waktu yang tepat dengan menggunakan sumber-sumber atau alternatif-alternatif yang tersedia dengan biaya yang paling minimum keseluruhan produk Jadi, kontribusi dari perencanaan agregat untuk dapat mencapai tujuannya dalam mengatur tingkat output di masa yang akan datang dari adanya permintaan yang tidak stabil adalah dengan menyesuaikan kapasitas produksi serta kebijakan
18 mengenai kerja lembur, backorder, subkontrak, tingkat persediaan, mempekerjakan atau memberhentikan sementara pegawai agar dapat memenuhi permintaan pada waktu yang tepat dengan menggunakan sumber atau alternatif yang tersedia dengan biaya yang paling minimum untuk keseluruhan produk. 2.3.3 Strategi dalam Perencanaan Agregat Roberta S. Russel dan Bernard W. Taylor III (2011:612) membagi 3 (tiga) macam strategi perencanaan agregat, yaitu: 1. Chase Strategy Strategi perencanaan produksi yang dibuat perusahaan dengan menyesuaikan pola dari permintaan. Kapasitas produksi dapat divariasikan pada strategi ini dengan menggunakan jam kerja lembur (overtime), jam kerja reguler (regular time), dan subkontrak. Kemungkinan lain dari strategi ini adalah dengan memvariasikan jumlah tenaga kerja dengan cara merekrut karyawan baru pada saat produksi meningkat dan memecat karyawan pada saat produksi menurun. Sehingga biaya yang timbul pada chase strategy ini adalah biaya regular time, overtime, subcontract, hiring costs, dan firing costs. 2. Level Strategy Strategi perencanaan produksi dengan tingkat produksi yang konstan dari satu periode ke periode lainnya yang bertujuan untuk memenuhi rata-rata permintaan. Kemungkinan ke dua, level strategy ini menggunakan inventory dari adanya variasi dalam permintaan. Dimana pada saat permintaan menurun, kelebihan produksi disimpan sebagai persediaan untuk digunakan pada saat permintaan meningkat. Sehingga pada level strategy ini akan timbul biaya simpan yang cukup besar untuk jumlah unit yng disimpan. 3. Mixed Strategy Mixed strategy merupakan kombinasi dari chase strategy dan level strategy. Apabila terjadinya variasi dalam permintaan tersebut akan diatasi dengan jam kerja lembur dan persediaan yang dimiliki.
19 2.4 Konsep MPS (Master Production Schedule) 2.4.1 Definisi MPS Menurut Vincent Gaspersz (2001:141) ada 2 (dua) istilah tentang MPS yang digunakan secara bersamaan yaitu penjadwalan produksi induk (Master Production Scheduling = MPS) dan jadwal produksi induk (Master Production Scheduled = MPS). Pada dasarnya istilah MPS yang digunakan untuk jadwal produksi induk (master production schedule) merupakan hasil dari aktivitas penjadwalan produksi induk. Jadwal produksi induk merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. 2.4.2 Input Utama MPS Sebagai suatu aktivitas proses, penjadwalan produksi induk (MPS) membutuhkan lima input dalam penjadwalan induk produksi: 1. Data Permintaan Total merupakan salah satu sumber data bagi proses penjadwalan produksi induk. Data permintaan total berkaitan dengan ramalan penjualan (sales forecast) dan pesanan-pesanan (order). 2. Status Inventori berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory, stok yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), pesanan-pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan (released production and purchase orders), firm planned orders. MPS harus mengetahui secara akurat berapa banyak inventori yang tersedia dan menentukan berapa banyak yang harus dipesan. 3. Rencana Produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus menjumlahkannya untuk meningkatkan tingkat produksi, inventori, dan sumber-sumber daya lain dalam rencana produksi itu. 4. Data Perencanaan berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing yang harus digunakan, stok pengaman (safety stock), dan waktu tunggu (lead time) dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file induk dari item (item master file).
20 2.5 Pengendalian Persediaan 2.5.1 Definisi Pengendalian Persediaan Arti kata persediaan atau inventory sendiri adalah stok atau simpanan suatu barang. Pengendalian persediaan berarti adalah suatu cara yang dilakukan oleh perusahaan untuk dapat mengatur dan mengendalikan tingkat persediaan stok tersebut. 2.5.2 Peran Pengendalian Persediaan Dalam buku Operation Management (Stevenson, 2010) dijelaskan beberapa peran dasar yang dilakukan oleh persediaan / inventory, yaitu: 1. Untuk memenuhi antisipasi permintaan dari konsumen. 2. Menghaluskan kebutuhan produksi untuk barang-barang musiman / seasonal. Hal ini terjadi pada produk seperti buah dan perlengkapan hari raya. 3. Untuk memisahkan tahapan operasional, jika terjadi gangguan terhadap suatu tahap maka barang yang sudah dalam stok dapat melanjutkan operasionalnya sementara. 4. Untuk melindungi dari habisnya stok. Bisa dikarenakan keterlambatan pengiriman atau peningkatan permintaan. 5. Untuk memanfaatkan siklus order, dengan melebihkan jumlah pembelian untuk mengurangi biaya order. 6. Untuk melindungi dari fluktuasi harga bahan baku. 7. Untuk memanfaatkan diskon kuantitas dalam melakukan pembelian. 2.5.3 Jenis Biaya Pengendalian Persediaan Tiga biaya dasar yang selalu dapat diasosiasikan dengan adanya pengendalian persediaan antara lain adalah: 1. Holding cost. Biaya yang timbul dari penyimpanan persediaan untuk periode waktu tertentu. 2. Ordering cost. Biaya untuk melakukan pembelian dan penerimaan stok. 3. Shortage cost. Biaya yang timbul saat permintaan yang ada tidak dapat terpenuhi dengan baik oleh pasokan dari persediaan, biasanya dalam satuan profit per unit.
21 2.5.4 Metode Pengendalian Persediaan 2.5.4.1 Metode Economic Order Quantity (EOQ) Metode EOQ adalah metode yang bertujuan untuk mendapatkan tingkat order yang bersifat tetap besarannya. Karena bertujuan untuk mendapatkan tingkat besaran order yang tetap, maka metode ini berusaha untuk mendapatkan tingkat besaran order yang optimal jumlahnya mengacu kepada permintaan yang dihadapi oleh perusahaan. Pada perhitungan ini faktor tunggu (lead time) diperhitungkan untuk meletakan titik order kembali berdasarkan jumlah optimal yang telah diperhitungkan sebelumnya sehingga datangnya order tepat waktu untuk mengantisipasi permintaan yang muncul. Perhitungan EOQ dengan jumlah besar tingkat order kembali yang kecil akan meminimumkan tingkat biaya penyimpanan namun akan meningkatkan intensitas order kembali, namun dengan jumlah order kembali yang besar maka perusahaan akan mengurangi intensitas order dengan konsekuensi pada bertambahnya biaya penyimpanan karena stok yang membesar. Pada umumnya perencanaan ini dilakukan untuk lama periode selama setahun ke depan. (Stevenson, 2010) Rumus Tingkat Permintaan Optimum Q* = (26) Rumus Panjang Siklus Order Q H D S TC = Order Quantity = Annual Holding Cost = Annual Demand = Annual Setup Cost = Total Cost
22 2.5.4 Metode Lot For Lot (LFL) Mengacu pada buku Manajemen Operasi (Haryanto, 2008) metode ini dikenal juga dengan nama metode persediaan minimal dikarenakan proses dalam metode ini yang menyediakan persediaan atau melakukan produksi hanya jika diperlukan saja sehingga tingkat persediaan terjaga pada tingkat yang rendah dan seminimal mungkin. Kondisi yang sesuai untuk dapat menggunakan metode ini adalah kondisi dimana perusahaan menjual atau menyimpan barang yang sifatnya tidak tahan lama, namun dengan konsekuensi risiko keterlambatan pengiriman yang harus diperhitungkan sebelumnya. 2.5.5 Penerapan Material Resource Planning (MRP) 2.5.5.1 Definisi Material Requirement Planning (MRP) adalah sebuah metode perencanaan dan pengendalian pesanan dan persediaan untuk barang-barang yang bersifat dependant terhadap benda yang lain, sehingga permintaannya cenderung berfluktuasi. Barang yang termasuk dalam kategori ini antara lain adalah bahan baku, parts, subassembly dan assemblies yang kesemuanya merupakan persediaan manufaktur. (Kumar & Meade, 2002) Sedangkan menurut William J. Stevenson (2010), MRP adalah sebuah sistem informasi berbasis komputer yang menterjemahkan MPS untuk produk akhir menjadi kebutuhan berbasis waktu untuk bahan baku, komponen, dan subassembly. Beberapa elemen yang harus dimiliki sebagai input dari sistem MRP mengacu kepada William J. Stevenson (2010) adalah: 1. Master Schedule. Dikenal juga sebagai MPS, yaitu adalah sebuah bentuk pernyataan mengenai produk akhir apa yang hendak diproduksi, dengan jumlah dan waktu penyelesaian tertentu. 1. Bill of Material (BOM). Adalah sebuah daftar dari bahan-bahan baku yang diperlukan dalam menghasilkan satu unit produk akhir tertentu. 2. Inventory Record. Sebuah daftar mengenai status barang persediaan perusahaan berdasarkan periode waktu.
23 Beberapa keuntungan dari pengaplikasian sistem MRP pada proses produksi antara lain adalah: 1. Tingkat persediaan-terproses yang rendah, dikarenakan tepatnya jumlah pasokan terhadap permintaan 2. Kemampuan untuk melacak arus kebutuhan material 3. Kemampuan untuk mengevaluasi kebutuhan kapasitas yang dihasilkan dari penjadwalan utama yang ada 4. Perkiraan alokasi waktu produksi 5. Kemampuan untuk mengidentifikasi persediaan dengan lebih mudah secara Backflushing, yaitu cara menjabarkan produk berdasarkan Bill of Material untuk mengetahui jumlah bahan baku dan komponen yang digunakan. Tujuan dari pengaplikasian sistem MRP seperti dijelaskan dari buku Introduction Materials Management (Arnold, 2000) yaitu adalah: 1. Menentukan kebutuhan, dengan tujuan untuk memperoleh jumlah material yang tepat serta waktu yang dibutuhkan dalam proses produksi diketahui tingkat kebutuhannya. Dengan adanya MRP kita mengetahui material yang dibutuhkan sebagai input MPS serta diketahui lead time. 2. Menjaga prioritas, untuk mengantisipasi perubahan dalam proses produksi atau keadaan di pasar maka sistem MRP fleksibel dan harus dapat diatur ulang. 2.5.5.2 Format Dalam format utama berupa tabel yang berisi atas informasi-informasi bahan baku dalam proses produksi, berikut adalah contoh dari format tabel yang digunakan.
24 Gross Requirement Schedule Receipt Projected on Hand Net Requirement Order Receipt Order Release Tabel 2.1 Format MRP Past 1 2 3 4 5 6 Due Sumber : Studi Literatur Tabel tersebut berisi komponen-komponen yang adalah: 1. Gross Requirement, adalah total ekspektasi dari permintaan atas barang atau bahan baku tertentu dalam suatu periode waktu 2. Scheduled Receipt, menyatakan jumlah material yang dipesan dan akan diterima dalam suatu periode waktu 3. Projected On-Hand, merupakan perkiraan jumlah persediaan yang akan dimiliki saat permulaan dari setiap periode waktu 4. Net Requirements, tingkat kebutuhan yang sebetulnya diperlukan dalam suatu periode waktu 5. Planned Order Receipt, jumlah pesanan yang akan diterima dalam setiap awal dari suatu periode waktu dengan sekaligus mempertimbangkan tingkat Safety Stock. 6. Planned Order Releases, menyatakan kapan suatu order sudah harus diberikan atau dilepas ke proses manufaktur sehingga komponen tersebut tersedia ketika dibutuhkan oleh produk induknya. Penetapannya dilakukan sebelum barang tersebut dibutuhkan
25 7. Projected Availability Balance 1-2 (PAB1-PAB2), adalah merupakan pernyataan atas jumlah material yang dimiliki saat ini sebagai persediaan awal dan akhir periode.
26