Analisa Produktivitas Proses Perakitan Pada Produksi Ban Memakai Metode OEE

Transkripsi

1 TUGAS AKHIR Analisa Produktivitas Proses Perakitan Pada Produksi Ban Memakai Metode OEE Diajukan Guna Melengkapi Sebagian Syarat Dalam mencapai gelar Sarjana Strata Satu (S1) Disusun Oleh : Nama : Djoko Sulistiarso Joga Sadono NIM : Program Studi : Teknik Industri PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2009 i

2 LEMBAR PENGESAHAN Analisa Produktivitas Proses Perakitan Pada Produksi Ban Memakai Metode OEE Disusun Oleh : Nama : Djoko Sulistiarso Joga Sadono NIM : Program Studi : Teknik Industri Tugas ini telah diperiksa, diterima dan disetujui : Jakarta, Agustus 2009 Pembimbing Mengetahui Koordinator TA / KaProdi (Ir. Muhammad Kholil, MT) (Ir. Muhammad Kholil, MT) iii

3 ABSTRACT Productivity Analysis for Tyre Assembly Proses By OEE Methode Productivity is parameter for a process effisiency and effectiveness level. Productivity in filosofi prespective has definition as continous improvement, today should be better from yesterday and tomorrow should be better than today. Many methode could be used for improve productivity and one of them is Overall equipment Effectiveness (OEE) or improve of machine or equipment utilisation. This methode spreadly used and this research using this methode for analysis productivity in assembly tyre process as a part of tire production that has higher complexcity. Penelitian ini bertujuan untuk menerapkan metoda OEE pada proses perakitan ban dan berupaya untuk menggunakannya sebagai alat peningkatan produktivitas. Penelitian dilakukan dengan mengidentifikasi permasalahan-permaslaahan dalam perakitan dan mengkelompokkan kedalam faktor-faktor penyusun OEE yaitu availability, performance dan quality. Analisis pencapaian OEE pada kondisi awal dijadikan basis untuk melakukan perencanaan tindakan perbaikkan produtivitas. Pengukuran OEE dan produktivitas setelah perbaikkan dilakukan lagi untuk memantau hasil perbaikkan yang telah dilakukan. Dari penelitian ini dengan melakukan perbaikkan secara prioritas terhadap faktor availability dan performance, dihasilkan peningkatan utilisasi mesin (OEE) dari 72.97% menjadi 78.79% atau naik 5.56% dan total Loss time menurun sebesar 29.06%. Peningkatan produktivitas pun meningkat dari 78.06% menjadi 83.02% atau naik 4.96%. Key Words : Productivity, OEE Methode, Tyre Production v

4 ABSTRAK Analisa Produktivitas Proses Perakitan Pada Produksi Ban Memakai Metode OEE Produktivitas merupakan ukuran efesiensi dan effektivitas suatu proses. Produktivitas mempunyai arti secara filososi adalah pebaikan kondisi secara terus menerus, hari ini harus lebih baik dari hari kemarin dan hari esok harus lebih baik dari hari ini. Banyak metoda untuk melakukan perbaikkan produktivitas salah satunya adalah memakai metoda Overall Equipment Effectiveness (OEE) atau meningkatkan utilisasi pemakaian alat/mesin. Metoda ini dipakai secara luas dan pada penelitian ini digunakan pada proses perakitan ban sebagai bagian dari proses produksi ban yang memiliki kompleksitas paling tinggi. Penelitian ini bertujuan untuk menerapkan metoda OEE pada proses perakitan ban dan berupaya untuk menggunakannya sebagai alat peningkatan produktivitas. Penelitian dilakukan dengan mengidentifikasi permasalahan-permaslaahan dalam perakitan dan mengkelompokkan kedalam faktor-faktor penyusun OEE yaitu availability, performance dan quality. Analisis pencapaian OEE pada kondisi awal dijadikan basis untuk melakukan perencanaan tindakan perbaikkan produtivitas. Pengukuran OEE dan produktivitas setelah perbaikkan dilakukan lagi untuk memantau hasil perbaikkan yang telah dilakukan. Dari penelitian ini dengan melakukan perbaikkan secara prioritas terhadap faktor availability dan performance, dihasilkan peningkatan utilisasi mesin (OEE) dari 72.97% menjadi 78.79% atau naik 5.56% dan total Loss time menurun sebesar 29.06%. Peningkatan produktivitas pun meningkat dari 78.06% menjadi 83.02% atau naik 4.96%. Kata kunci : Produktivitas, Metoda OEE, Produksi Ban v

5 DAFTAR ISI Halaman Halaman Judul... i Lembar Pernyataan... ii Lembar Pengesahan... iii Lembar Persembahan... iv Abstrak... v Kata Pengantar... vi Daftar Isi... vii Daftar Tabel... xi Daftar Gambar... xii Daftar Lampiran... xiii BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Rumusan Masalah Pembatasan Masalah Tujuan Penelitian Metodologi Penelitian Studi Pustaka Dan Dokumentasi Observasi Lapangan Sistematika Penulisan... 5 BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Konsep Produktivitas vii

6 2.1.1 Pengertian Produktivitas Ruang Lingkup Produktivitas Siklus Produktivitas Metoda pengukuran Model Pengukuran Produktivitas Kriteria Pengukuran Produktivitas Manfaat Pengukuran Produktivitas Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Produktivitas Overall Equipment Effectiveness (OEE) Metoda OEE Panduan Penerapan OEE BAB III METODA PEMECAHAN MASALAH 3.1 Identifikasi Masalah Kodefikasi Masalah Loss Menentukan Sumber Data Dan Pengumpulan Data Perhitungan OEE Analisa Permasalahan dan Tindakan Perbaikkan Evaluasi Tindakan Perbaikkan BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Proses Perakitan Ban Flow Proses Produksi Ban Jenis Produk Ban Yang Dirakit Dan Metodanya Manajemen Proses Perakitan Ban di PT.XYZ.. 45 viii

7 4.1.4 Klasifikasi & Kodefikasi Loss Time Pengumpulan Data Hasil Produksi Bulan Juni 2008 (Basis Penelitian) Data Hasil Produksi Bulan Juli Dan Agustus Pengolahan Data Hasil Perhitungan OEE Hasil Perhitungan OEE Bulan Juni Hasil Perhitungan OEE Bulan Juli Dan Agustus Hasil Perhitungan OEE Bulanan Perhitungan Pencapaian Produksi Vs OEE Hasil Perhitungan Pencapaian Produksi Bulan Juni Hasil Perhitungan Pencapaian Produksi Bulan Juli dan Agustus Grafik Output Produksi Vs OEE BAB V ANALISA HASIL 5.1 Analisa Hasil Pengukuran Analisa Evaluasi Hasil Pengukuran OEE Analisa Hasil Perencanaan Perbaikkan Analisa Hasil Perbaikkan Produktivitas BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan. 65 ix

8 6.2 Saran DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN x

9 DAFTAR TABEL Halaman Table 2.1. Six Big Loss Category Tabel 2.2 OEE World Class Tabel 2.3 Data produksi dalam satu periode kerja Tabel 2.4 Perhitungan OEE Tabel 4.1 Jam Kerja Dan Istrirahat Tabel 4.2. Maintenance, Hasil Produksi Dan Loss Time bulan Juni Tabel 4.3 Maintenance, Hasil Produksi Dan Loss Time bulan Juli Tabel 4.4 Data untuk menghitung OEE Tabel 4.5 OEE Bulan Juni Tabel 4.6 OEE Bulan Juli Tabel 4.7 Hasil OEE dan Pencapaian produksi Bulan Juni Tabel 4.8 Hasil OEE dan Pencapaian produksi Bulan Juli Tabel 5.1 Perbandingan Pengukuran OEE Basis Penelitian Dengan OEE Ideal persamaan Tabel 5.2 Action Perbaikkan Dan Peningkatan OEE xi

10 DAFTAR GAMBAR Halaman Gambar 2.1 Hubungan antara tindakan untuk meningkatkan produktivitas angka kunci, ukuran kriteria dan pengingkatan daya untuk memperoleh keuntungan Gambar 2.2 Hubungan antara Efisiensi, Efektivitas dan Produktivitas Gambar 3.1. Flow Chart Penelitian Gambar 4.1 Konstruksi Ban Gambar 4.2 Klasifikasi Loss Time Gambar 4.3 Grafik OEE Bulanan Gambar 4.4 Perbandingan Nilai OEE Terhadap Pencapaian Produksi Gambar 5.1 Diagram Pareto Total Loss Time Faktor Availability Gambar 5.2 Diagram Pareto Total Loss Faktor Performance Gambar 5.3 Diagram Sebab Akibat (ISHIKAWA) Gambar 5.4 Peningkatan % OEE Terhadap Loss Time xii

11 DAFTAR LAMPIRAN Halaman Lampiran.1 Flow Proses Produksi Ban Lampiran 2 Hasil Produksi Bulan Juni Lampiran 3 Hasil Produksi Bulan Juli Lampiran 4 Hasil Produksi Bulan Agustus Lampiran 5 OEE Bulan Juni Lampiran 6 OEE Bulan Juli Lampiran 7 OEE Bulan Agustus Lampiran 8 % OEE VS % PA Bulan Juni Lampiran 9 % OEE VS % PA Bulan Juli Lampiran 10 % OEE VS % PA Bulan Agustus xiii

12 BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Ban merupakan komponen automotif yang dibuat melalui proses produksi yang komplek. Salah satu proses yang komplek adalah proses perakitan komponen-komponennya. Beberapa sumber daya yang terlibat dalam proses perakitan sangat menentukan tingkat produktivitas proses perakitan seperti ketersedian mesin, ketersedian material baik dari segi jumlah ataupun kualitasnya, kecepatan produksi operator, metoda kerja, dan informasi. PT. XYZ merupakan perusahaan ban yang berskala besar melakukan monitoring performance pencapaian produksi secara harian dengan metoda membandingkan actual pencapaian terhadap schedule yang ditetapkan. Indicator seperti diatas seringkali memberikan gambaran prestasi produksi yang kurang akurat atau parsial disebabkan oleh faktor external seperti jumlah schedule yang berubah akan tetapi jumlah sumber daya yang dipakai seperti mesin dan tenaga kerja tetap. Didalam perkembangannya PT.XYZ menjalin kerjasama dengan perusahaan terkemuka didunia industri ban dan berdasarkan perkiraan tenaga 1

13 2 ahli dibidang industri ban tersebut PT.XYZ dapat meningkatkan produksinya hingga 15% tanpa melakukan peningkatan kapasitas. Seiring dengan adanya tuntutan customer PT.XYZ yang semakin meningkat terutama dalam jumlah ban dan telah melebihi kapasitas produksi secara teoritis maka pihak manajemen menerapkan strategi peningkatan produktifitas sebagai upaya untuk memenuhi tuntutan customer tanpa melakukan investasi perluasan pabrik. Banyak cara yang dapat dilakukan dalam upaya peningkatan produktifitas tersebut. Salah satu cara adalah melakukan optimalisasi utilitas mesin karena rata-rata industri utilisasi mesinnya hanya 50% dari kapasitas yang sesungguhnya. Hal yang terpenting dalam upaya peningkatan produktivitas adalah kondisi setelah perbaikkan lebih baik dibandingkan dengan kondisi sebelum perbaikkan. Didalam praktek tindakan perbaikkan yang dilakukan tanpa didasari oleh analisis akar masalah yang jelas dan berakhir dengan pemborosan-pemborosan sumber daya. Guna menghindari kesalahan analisis akar masalah dalam mengoptimalkan utilisasi mesin maka penerapan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) sangatlah tepat. Metoda ini akan menggambarkan performance pada berbagai macam segi, sehingga dapat dilihat komponen apa yang paling rendah dalam utilisasi mesin tersebut. 1.2 Rumusan Masalah Masalah yang ada di PT. XYZ terkait dengan peningkatan produktifitas adalah:

14 3 a. Pengukuran produktifitas yang dilakukan dengan cara melihat prosentase pencapaian produksi terhadap schedule yang ada sehingga beberapa komponen yang terlibat dalam produktifitas tidak terukur secara jelas. b. Analisis masalah sehari-hari dilandaskan atas pembagian permasalahan berdasarkan 4M (Man, Methode, Material and Others) sehingga nilai utilisasi mesin secara keseluruhan belum diketahui. c. Analisis masalah masih dalam bentuk kategori-kategori yang besar sehingga masih sulit untuk menentukan akar masalah dan tindakan perbaikkan yang harus dilakukan dalam upaya peningkatan produktivitas. 1.3 Pembatasan Masalah Untuk memudahkan pembahasan maka penelitian akan dibatasi pada halhal berikut ini : a. Proses produksi ban yang akan diamati adalah proses perakitan komponen-komponen ban dan dikhususkan untuk lini produksi one stage atau jenis mesin VMI. Jenis ban yang diproduksi adalah ban radial. b. Analisa produktivitas dengan metode OEE maksudnya adalah bagaimana metode pengukuran utilisasi peralatan OEE yang meliputi aspek availability, performance dan kualitas produk dapat digunakan sebagai alat pengukur produktivitas, sebagai alat untuk menganalisis akar masalah dan sebagai alat untuk meningkatkan produktivitas.

15 4 c. Penelitian dilakukan di PT XYZ dalam waktu produksi selama 3 bulan dimana 1 bulan pertama sebagai basis penelitian dan 2 bulan berikutnya sebagai pembanding setelah dilakukan perbaikkan. 1.4 Tujuan Penelitian Tujuan penelitian ini adalah : a. Menerapkan metode OEE sebagai indikator produktifitas perakitan ban b. Menganalisis kendala proses perakitan dalam upaya meningkatkan performance produktifitas perakitan ban c. Mengajukan tindakan perbaikkan yang dapat dilakukan dalam rangka meningkatkan produktifitas dalam proses perakitan ban 1.5 Metodologi Penelitian Studi Pustaka Dan Dokumentasi Studi ini bersifat deskritif yang ditujukan untuk mendapatkan datadata dan informasi tentang definisi produktifitas, metoda pengukuran dengan mengggunakan OEE, proses perakitan komponen, jenis-jenis kendala proses perakitan ban serta metoda analisa permasalahan dan tindakan perbaikkan yang perlu dilakuakan Observasi Lapangan Untuk mendapatkan data data yang akan dianalisa maka dilakukan observasi langsung ke area proses produksi dan disertai dengan pengumpulan data histori hasil produksi dan pengamatan terhadap

16 5 kendala-kendala yang ada. Data yang dipakai adalah data primer dan sekunder yang diperoleh dengan metoda sebagai berikut : a. Mengumpulkan data jumlah mesin dan catatan perbaikkan yang dilakukan apabila terjadi permasalahan b. Mengumpulkan data pencapaian produksi dan schedulenya besertacatatan permasalahan proses produksi terkait dengan metoda kerja dan ketersedian material c. Mengumpulkan data kualitas yang dicapai dalam proses produksi d. Melakukan interview dan diskusi terhadap pihak-pihak terkait dalam rangka memperjelas data dan mengajukan tindakan perbaikkan yang dapat dilakukan guna meningkatkan produktivitas. 1.6 Sistematika Penulisan BAB I Pendahuluan, pada bab ini dijelaskan tentang latar belakang, rumusan masalah, pembatasan masalah, tujuan penelitian dan metodologinya serta sistematika penulisan penelitian yang akan mempermudah penulis dalam melakukan analisa data dan penyusunan laporan penelitian sehingga tujuan dari penelitian ini dapat tercapai. BAB II Landasan Teori, berisi tentang teori-teori yang berkaitan dengan penelitian, meliputi tentang definisi produktifitas, metoda pengukuran OEE dan proses perakitan komponen ban. BAB III Metoda Pemecahan Masalah, pada bab ini dijelaskan flow proses metoda pemecahan masalah yaitu metoda pengelompokan masalahmasalah yang terjadi berdasarkan metode OEE, metoda perhitungan OEE dan

17 6 interpretasi tehadap hasil perhitungan dan metoda analisis masalah dan tindakan yang diperlukan untuk peningkatan produktivitas. BAB IV Pengumpulan Dan Pengolahan Data, bab ini menjelaskan subyek penelitian lebih detail, data-data yang diambil selama kurun waktu tertentu dan pengolahannya BAB V Analisa Hasil, Pada bab ini akan dijelaskan perhitungan performance mesin, proses produksi dan performance kualitas diikuti dengan analisa performance yang terendah untuk mengetahui akar masalah dan upayaupaya yang dapat dilakukan guna meningkatkan produktivitas perakitan ban. BAB VI Kesimpulan dan Saran, berisi tentang kesimpulan dari hasil analisis yang telah dilakukan pada bab V disertai dengan saran saran yang mendukung untuk menindaklanjuti hasil penelitian serta tindakan perbaikkanperbaikan yang dapat dilakukan di PT. XYZ.

18 BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Konsep Produktivitas Pengertian Produktivitas Sejak awal peradaban manusia filosofi dan spirit tentang produktivitas sudah ada karena makna produktivitas adalah keinginan (The Will) dan Upaya (Effort) manusia untuk selalu meningkatkan kualitas kehidupan dan penghidupannya disegala bidang. Salah satu spirit produktivitas adalah pandangan tentang kehidupan hari ini harus lebih baik dari kemarin dan kehidupan esok tentunya harus lebih baik dari kehidupan hari ini. Seorang ahli ekonomi perancis bernama Francois Quesna yang pertama kali mengemukakan istilah produktivitas pada sekitar tahun 1776 dalam artikelnya yang berjudul The School of Phisiocrapi. Sekitar tahun 1810 David Ricardo mencetuskan produktivitas sebagai konsep dengan keluaran dan masukan sebagai elemen utama. Inti dari konsepnya adalah bagaimana keluaran akan berubah apabila besaran masukan berubah. Pada tahun 1883, Littre mendefinisikan produktivitas sebagai kemampuan untuk memproduksi. Pada awal abad 19 di kenal dengan definisi yang spesifik, 7

19 8 menyatakan bahwa produktivitas merupakan hubungan antara hasil keluaran dengan masukan. Kemudian muncul paradoksial masalah produktivitas yang diakibatkan oleh karena belum adanya kesepakatan umum tentang pengertian produktivitas serta kriterianya dalam mengukur produktivitas dan tidak ada konsepsi dan metode penerapan maupun cara pengukuran yang bebas dari kritik. Pada tahun 1950, Organization For Economic Cooperation (OEC) mengusulkan definisi yang lebih formal dari produktivitas, yaitu : Produktivitas adalah hasil bagi yang di peroleh dengan membagi keluaran (Output) dengan salah satu dari faktor faktor produksi yaitu Modal, Investasi dan Bahan Mentah. Definisi ini merupakan dasar dari adanya produktivitas parsial, yaitu produktivitas tenaga kerja, produktivitas bahan baku, produktivitas modal dan sebagainya. Beberapa pendapat para ahli dan badan badan internasional dalam mengartikan produktivitas : 1. Veter P Druckert Produktivitas adalah keseimbangan antara seluruh factor factor produksi yang memberikan keluran yang banyak melalui penggunaan sumber daya yang hemat. 2. Evvert E Adam C Hershauer dan William A Ruch

20 9 Produktivitas adalah konsep yang sistematis berkenaan dengan perubahan dari masukan menjadi keluaran dari sistem yang berbeda dalam suatu keadaan tertentu. 3. Mauled Mulyono, SE Produktivitas dalam Kohler s Dictionary For Account (1983) adalah hasil yang di dapat dari setiap proses produksi dengan menggunakan satu atau lebih factor produksi. 4. Muchdarsyah Sinunangan Produktivitas adalah bagaimana menghasilkan atau meningkatkan hasil barang dan jasa setinggi mungkin dengan memanfaatkan sumber daya secara efisien. 5. Productivity Improvement Handbook Produktivitas mencakup dua konsep dasar yaitu daya guna (efisien) dan hasil guna (efektifitas). Daya guna menggambarkan tingkat sumber daya manusia, dana dan alam yang diperlukan untuk mengusahakan hasil tertentu, sedangkan hasil guna menggambarkan akibat dan kualitas dari hasil yang di gunakan. 6 Produktivitas menurut Dewan Produktivitas Nasional a. Secara Filosofi / Psikologi Produktivitas merupakan sikap mental yang selalu mempunyai pandangan bahwa kehidupan hari ini harus lebih baik dari hari kemarin dan hari esok harus lebih baik dari hari ini.

21 10 b. Secara ekonomis Produktivitas merupakan bagaimana perolehan hasil yang di capai (Output ) sebesar besarnya dengan pengorbanan sumber daya yang di gunakan (Input) yang sekecil kecilnya. c. Secara teknis Produktivitas di nyatakan sebagai ratio antara Out put dan Input sebagai berikut: Pr oduktivitas Efektivitas Menghasilkan Output Effisiensi Penggunaan Input Dimana, Output Pr oduktivita s Input Output Efektivitas Barang atau Jasa Input Efisiensi Tenaga Kerja, Kapital, Tanah, Mesin, Bahan bahan serta Energi. 7. George Kuvver Produktivitas merupakan ukuran berapa besarnya sumber daya yang harus digunakan serta seberava besar manfaatnya dalam menyumbangkan hasil atau keluran. Produktivitas merupakan tingkat usaha yang dikeluarkan dalam rangka 8. Paul Mali meraih hasil produksi yang paling tinggi dengan sumber daya minimal. Produktivitas adalah ukuran seberapa hemat sumber daya digunakan dalam memperoleh sekumpulan hasil.

22 11 Paul Mali juga menyatakan hubungan produktifitas dengan efektifitas dan efisiensi, yang sering di kacaukan artinya satu sama lain. Efektifitas adalah ukuran keberhasilan dalam mencapai tujuan, efisiensi adalah ukuran kehematan penggunaan sumber daya, dan produktivitas dicapai dengan hasil sebesar mungkin dengan memakai sumber daya sehemat mungkin. Dari beberapa pendapat dan referensi lainnya pengertian produktivitas dapat dikelompokkan menjadi tiga yaitu: a. Didalam rumusan tradisional, keseluruhan produktivitas tidak lain adalah ratio dari output terhadap input. b. Produktivitas pada dasarnya merupakan sikap mental yang selalu mempunyai pandangan bahwa mutu kehidupan hari ini lebih baik dari pada hari kemarin dan hari esok lebih baik dari hari ini. c. Produktivitas merupakan interaksi terpadu dan serasi dari tiga faktor essensial, yakni: Investasi (termasuk penggunaan pengetahuan dan riset), Manajemen dan Tenaga Kerja. Kemudian dalam Doktrin Konferensi Oslo (1984) tercantum definisi umum produktivitas semesta, yaitu : Produktivitas adalah suatu konsep yang bersifat universal yang bertujuan untuk menyediakan lebih banyak barang dan jasa untuk manusia dengan menggunakan sumber daya yang semakin sedikit. Dengan demikian meningkatkan produktifitas dengan memperbesar rasio produktivitas dapat dicapai dengan:

23 12 Pengurangan penggunaan sumber daya manusia untuk memperoleh jumlah produksi yang sama. Dalam hal ini perusahaan menambah keluaran produksinya, tetapi sumber daya yang di gunakan lebih irit dengan menghilangkan segala macam pemborosan. Penggunaan jumlah sumber daya yang sama untuk memperoleh jumlah produksi yang lebih besar. Hal ini di capai dengan cara bekerja secara cermat dalam memanfaatkan faktor faktor produksi semaksimal mungkin. Penggunaan jumlah sumber daya yang lebih besar untuk memperoleh jumlah produksi yang jauh lebih besar. Hal ini dilakukan oleh perusahaan yang sedang tumbuh dan berkembang, dicirikan melalui hasil penjualan dan hasil produksi yang terus membesar dengan menambah investasi dan biaya- biaya yang dikeluarkan Pengurangan jumlah produksi dengan pengurangan jumlah sumber daya yang jauh lebih besar. Dalam hal ini perusahaan mengalami penurunan jumlah penjualan atau produksi sehingga pengunaan sumber daya dan biaya harus diperketat lagi. Pengurangan sumber daya untuk memperoleh jumlah produksi yang lebih besar. Dalam hal ini peningkatan produktifitas dicapai apabila perusahaan mengerahkan seluruh kemampuan untuk bekerja lebih efektif dalam menghasilkan keluaran, sementara biaya biaya yang dikeluarkan di tekan serendah mungkin. Menurut dewan produktivitas nasional, peningkatan produktivitas hanya terjadi jika:

24 13 a. Jumlah produksi meningkat dengan menggunakan sumber daya yang sama. b. Jumlah produksi yang sama atau meningkat di capai dengan menggunakan sumber daya yang kurang. c. Jumlah produksi yang jauh lebih besar di peroleh dengan pertambahan sumber daya yang relative kecil. Istilah Produktivitas sering di kacaukan dengan istilah Produksi. Banyak orang berfikir bahwa makin banyak produksi, berarti makin besar produktivitas. Hal ini tidak selamanya benar, produksi berkaitan dengan pemanfaatan sumber daya atau masukan secara efisien dalam memproduksi barang atau jasa. Jika dilihat secara kuantitatif, produksi adalah jumlah keluaran yang dihasilkan, sedangkan produktivitas adalah rasio yang dikeluarkan atau dihasilkan terhadap masukan yang digunakan Ruang lingkup Produktivitas Pandangan tentang produktifitas untuk keperluan definisi dan pemakaian tidaklah sama dan konsisiten. Menurut David J Sumanth ada 4 ruang lingkup produktivitas, yaitu : Ruang lingkup internasional Dengan saling tergantungnya negara negara di dunia yang ditandai dengan mengalirnya arus barang, teknologi dan jasa antar negara, serta dengan meningkatnya persaingan, maka perbandingan tingkat produktivitas di tingkat internasional dapat digunakan sebagai alat untuk memahami dan mengevaluasi pengaruh produktivitas dari negara negara yang saling bersaing. Ukuran yang sering dipakai dalam mengukur produktivitas

25 14 internasional adalah GNP (Gross Nasional Product) dan GDP (Gross Domestic Product). Ruang Lingkup Nasional Pengukuran produktivitas pada tingkat nasional memiliki beberapa keuntungan antara lain : 1. Dapat digunakan untuk meramalkan tingkat pendapatan nasional 2. Merupakan indek pertumbuhan, terutama produktivitas tenaga kerja. Produktivitas tenaga kerja yang semakin tinggi memiliki arti bahwa tiap tenaga kerja menghasilkan jumlah barang atau jasa yang lebih besar, sehingga pendapatan nyata untuk tiap tenaga kerja meningkat. 3. Dapat digunakan untuk mengukur efisiensi dimana dapat dilihat aliran sumber daya dalam suatu Negara. Ruang lingkup industri Yang diperhitungkan disini adalah faktor faktor yang mempengaruhi dan berhubungan dengan satu jenis industri yang sama. Keuntungan pengukuran produktivitas dalam ruang industri ini adalah: 1. Dapat digunakan untuk mengukur kinerja ekonomi suatu negara, dimana pengukuran produktivitas dapat mengidentifikasi industri industri yang berkembang dan dapat pula di ketahui sector-sektor industri yang memerlukan perhatian khusus. 2. Dapat digunakan untuk analisa tenaga kerja, yang meliputi perubahan penggunaan tenaga kerja, proyeksi tenaga kerja masa datang, kecenderungan kesempatan kerja.

26 15 3. Dapat digunakan untuk analisa perusahaan, dengan membandingkan kinerja masing masing perusahaan dengan kinerja industri yang bersangkutan. 4. Dapat digunakan untuk meramalkan pola pertumbuhan industri di masa yang akan datang. Ruang lingkup perusahaan Beberapa keuntungan dari pengukuran produktivitas dalam ruang lingkup organisasi / perusahaan adalah: 1. Perusahaan dapat mengetahui efisiensi penggunaan sumber dayanya. 2. Dapat digunakan untuk perencanaan sumber daya. 3. Dapat digunakan untuk menentukan target urutan prioritas dari tujuan organisasi atau perusahaan. 4. Dapat digunakan untuk menentukan strategi perbaikan produktivitas pada masa yang akan datang lebih realistis. 5. Dapat membantu dalam menentukan strategi perbaikan produktivitas, berdasarkan kesenjangan antara tingkat produktivitas yang direncanakan dengan tingkat produktivitas nyata yang berhasil di capai. 6. Dapat digunakan untuk membandingkan antara organisasi dalam kategori tertentu. 7. Dapat digunakan untuk merencanakan tingkat keuntungan dalam organisasi. 8. Pengukuran dapat membangkitkan semangat bersaing.

27 16 Pengukuran produktivitas pada tingkat perusahaan merupakan suatu bidang ilmu yang banyak mendapat perhatian dan pengembangan Siklus Produktivitas David J Sumanth (1985) memperkenalkan suatu konsep formal yang di sebut sebagai siklus produktivitas (Productivity Cycle) untuk dipergunakan dalam peningkatan produktivitas secara terus menerus. Konsep siklus produktivitas terdiri dari empat tahapan utama yang saling berkaitan yaitu : 1. Pengukuran Produktivitas (Productivity Measurement) 2. Evaluasi Productivitas (Productivity Evaluation) 3. Perencanaan Produktivitas (Productivity Planning) 4. Perbaikan Produktivitas (Productivity Improvement) Untuk dapat menjalankan program perbaikan produktivitas, suatu perusahaan pertama tama harus mengetahui situasi produktivitas yang terjadi saat ini. Olehkarenanya maka langkah pertama adalah melakukan pengukuran produktivitas. Hasil yang di peroleh dari pengukuran tersebut kemudian di evaluasi, dan dibandingkan dengan target produktivitas yang akan dicapai. Bertitik tolak dari pengetahuan tentang productivitas sekarang dan sasaran yang ingin dicapai, dapat di susun suatu rencana perbaikan produktivitas. Berdasarkan rencana yang telah di susun, maka dilaksanakan perbaikan produktivitas. Langkah selanjutnya untuk mengetahui sejauh mana perbaikan yang telah di lakukan membawa hasil, maka di lakukan kembali pengukuran produktivitas. Demikianlah siklus produktivitas ini akan terus berlangsung.

28 Metode Pengukuran Model Pengukuran Produktivitas a. Model Produktivitas David J Summanth 1. Produktivitas Parsial Produktivitas parsial adalah Rasio keluaran terhadap salah satu faktor masukan. Sebagai contoh produktivitas tenaga kerja (Rasio keluaran terhadap masukan tenaga kerja), produktivitas modal (Rasio keluaran terhadap masukan Modal) dan produktivitas bahan (Rasio keluaran terhadap masukan bahan). 2. Produktivitas Faktor Produktivitas faktor adalah rasio keluaran bersih terhadap jumlah masukan tenaga kerja dan faktor modal. Yang dimaksud dengan keluaran bersih adalah keluaran total dikurangi barang dan jasa yang di beli. 3. Produktivitas Total Produktivitas total adalah rasio keluaran total terhadap semua faktor masukan. Dengan demikian, pengukuran produktifitas total mencerminkan pengaruh bersama dari semua masukan dalam menghasilkan keluaran. Dari ketiga jenis produktifitas diatas, baik keluaran dan masukan harus dinyatakan dalam bentuk ukuran nyata atau secara fisik yang direduksi berdasarkan harga konstan dari periode dasar. Hal ini dimaksudkan untuk menghilangkan pengaruh harga, sehingga hanya jumlah dari masukan dan keluaran saja yang di pertimbangkan. Secara tradisional, banyak orang sering mengandalkan pada pengukuran produktivitas parsial. Pengukuran produktivitas yang sering dipakai adalah

29 18 produktivitas tenaga kerja yang dinyatakan dengan keluaran per orang, per jam atau keluaran per karyawan. Keluaran dinyatakan dalam satuan atau dalam bentuk fisik. Merupakan hal yang berbahaya apabila mengandalkan secara terpisah pada pengukuran produktivitas. Pengukuran secara parsial yang terlalu menekankan pada satu faktor masukan saja akan menghasilkan keputusan yang salah atau merugikan. Karena hasil pengukuran produktivitas parsial kadang kadang menunjukkan sifat yang berlawanan dengan produktivitas total, sehingga dapat mengaburkan arah tindakan yang harus dilakukan. Sebaliknya dengan hanya mengetahui produktivitas total saja akan sulit melakukan deteksi faktor faktor yang mempengaruhi perkembangan produktivitas atau tindakan perbaikan. Maka kedua bentuk pengukuran produktivitas, baik total maupun parsial diperlukan bagi rencana produktivitas. b. Model Produktivitas Mundel Marvin E Mundel (1978) memperkenalkan penggunaan angka indek produktivitas pada tingkat perusahaan berdasarkan dua bentuk pengukuran yaitu : P P ( AOMP : RIMP) ( RIMP : RIBP) ( AOMP : RIMP) ( RIMP : RIBP) X100% X100% Keterangan : P Indeks produktivitas AOMP Output agregat untuk periode yang di ukur AOBP Output agregat untuk periode dasar

30 19 RIMP Input agregat untuk periode yang diukur RIBP Input agregat untuk periode dasar c. Model Produktivitas APC Pusat produktivitas Amerika (America Productivity Center) telah mengemukakan ukuran produktivitas yang didefinisikan melalui kerangka kerja berikut : Profitabililtas Hasil Penjualan Biaya biaya Banyaknya Output X Harga perunit Banyaknya Input X Biaya perunit Banyaknya Output X Harga perunit Banyaknya Input Biaya perunit (Produktivitas) X (Faktor Perbaikan Harga) Profitabilitas Produktivitas X Faktor Perbaikan harga d. Model Produktivitas Habberstand Model pengukuran produktivitas dari Habberstand adalah model produktivitas Skandinavia atau juga di sebut Model FOSFAC. Model ini pertama kali dicetuskan pada tahun 1984 saat berlangsungnya kongres produktivitas Sedunia IV di Oslo Norwegia. Model ini merupakan gabungan dari beberapa ukuran produktivitas parsial yang masing masing menggambarkan produktivitas berbagai kelompok aktivitas di suatu perusahaan. Untuk memahami penerapan dari model ini disajikan dalam gambar 2.1 yang memperlihatkan hubungan antara tindakan untuk perbaikan produktivitas, angka kunci untuk mengetahui tingkat produktivitas dan akhirnya

31 20 menghasilkan peningkatan daya untuk mendapatkan laba. Model Habberstand yang dikembangkan kedalam suatu ukuran produktivitas total tersebut dapat mengarahkan proses analisa kepada usaha peningkatan profitabilitas (kemampulabaan) Gambar 2.1 Hubungan antara tindakan untuk meningkatkan produktivitas angka kunci, ukuran kriteria dan peningkatan daya untuk memperoleh keuntungan

32 21 e. Metode OEE Overall Equifment Effectiveness (OEE) adalah alat ukur praktis yang dapat digunakan untuk memonitor dan meningkatkan efisiensi proses manufaktur. OEE merupakan alat ukur atau parameter yang digunakan dalam penerapan sistem TPM (Total Productive Maintenance) untuk menurunkan tingkat downtime peralatan. Pengukuran OEE tediri dari tiga parameter ukur yang saling terkait yaitu: Availability, Performance dan Quality. Untuk lebih jelasnya pembahasan mengenai metode OEE ini akan diuraikan dalam sub bab Kriteria Pengukuran Produktivitas Menurut David Brain dalam bukunya The Productivity Precision suatu pengukuran produktivitas harus memenuhi kriteria kriteria berikut: Validity (Keabsahan) Pengukuran produktivitas harus menggunakan ukuran yang secara tepat menggambarkan perubahan dari masukan menjadi keluaran dalam proses produksi sebenarnya Completeness (Kelengkapan) Kriteria ini berhubungan dengan ketelitian, dimana seluruh keluaran atau hasil yang di dapat dan masukan atau sumber yang digunakan di ukur dan masuk dalam pengukuran produktivitas tersebut. Comparability (Dapat diperbandingkan)

33 22 Hasil pengukuran produktivitas harus dapat dibandingkan antara periode dengan periode yang lain, dengan tujuan atau dengan standar, sehingga dapat di lihat adanya perbedaan atau penyimpangan yang terjadi. Inclusiveness (Keterlibatan) Pengukuran produktivitas seharusnya meliputi juga aspek aspek selain kegiatan produksi yang selama ini sering menjadi fokus perhatian, seperti : kualitas, peralatan dan fasilitas. Time liness (Tepat waktu) Hasil pengukuran produktivitas sebaiknya dapat diketahui oleh pihak pihak yang terkait dan berkepentingan terhadap kemajuan produktivitas perusahaan sesegera mungkin, sehingga dapat digunakan sebagai alat untuk melakukan evaluasi produktivitas dan dapat di ambil tindakan tindakan perbaikan. Cost Effectiveness ( Keefektifan ongkos ) Pengukuran produktivitas dilakukan dengan memperhatikan semua ongkos yang dikeluarkan untuk pengukuran tersebut Manfaat Pengukuran Produktivitas Terdapat beberapa manfaat pengukuran produktivitas dalam suatu organisasi perusahaan antara lain adalah: a. Perusahaan dapat menilai effisiensi konversi sumber dayanya. b. Perencanaan sumber daya menjadi lebih efektif dan effisien, baik jangka pendek maupun jangka panjang.

34 23 c. Tujuan ekonomis dan non ekonomis dari perusahaan dapat diorganisasikan dengan cara memberikan prioritas tertentu yang di pandang dari sudut produktivitas. d. Perencanaan target tingkat produktivitas untuk masa datang dapat di modifikasi berdasarkan informasi pengukuran tingkat produktivitas sekarang. e. Strategi untuk meningkatkan produktivitas perusahaan dapat ditetapkan berdasarkan tingkat kesenjangan produktivitas yang direncanakan dan tingkat produktivitas yang di ukur. f. Pengukuran produktivitas perusahaan akan menjadi bermanfaat dalam membandingkan tingkat produktivitas antar organisasi perusahaan dalam industri yang sejenis serta bermanfaat pula untuk informasi produktivitas industri pada skala nasional maupun global. g. Nilai nilai produktivitas yang dihasilkan dari suatu pengukuran dapat menjadi informasi yang berguna untuk merencanakan tingkat keuntungan dari perusahaan itu. h. Pengukuran produktivitas akan menciptakan tindakan tindakan kompetitif dalam upaya peningkatan produktivitas secara terus menerus. i. Pengukuran produktivitas terus menerus akan memberikan informasi yang bermanfaat dalam mengevaluasi kecenderungan perkembangan produktivitas perusahaan dari waktu ke waktu. j. Pengukuran produktivitas akan memberikan informasi yang bermanfaat dalam mengevaluasi perkembangan dan efektivitas dari perbaikan secara terus menerus yang di lakukan dalam perusahaan.

35 24 k. Pengukuran produktivitas akan memberikan motivasi kepada orang orang untuk terus menerus melakukan perbaikan dan meningkatkan kepuasan kerja. 2.3 Faktor Faktor Yang Mempengaruhi Produktivitas Menurut David J Sumanth, secara garis besar ada dua belas faktor yang mempengaruhi naik turunnya produktivitas yaitu: 1. Investasi Besar kecilnya investasi akan menentukan modal usaha dan akan mempengaruhi usaha untuk mempromosikan produk, market share atau pengunaan kapasitas. 2. Rasio kapital Buruh Rasio kapital buruh yang tinggi menandakan bahwa perusahaan memakai teknologi tinggi, sehingga jumlah produksi per unit terhadap waktu meningkat. 3. Penelitian dan Pengembangan Penelitian dan pengembangan dapat meningkatkan produktivitas dengan menghasilkan inovasi inovasi yang dapat memperbaiki keadaan produksi di pabrik. 4. Pemakaian kapasitas Prosentase pemakaian kapasitas menentukan besar kecilnya keluaran per jam. 5. Peraturan Pemerintah Peraturan pemerintah berperan untuk mengatur keseimbangan pencapaian sasaran industri dan sasaran sosial yang sering bertentangan.

36 25 6. Umur Pabrik dan Peralatan Umur pabrik dan peralatan mempengaruhi kinerjanya, sehingga juga berpengaruh terhadap produktivitas. 7. Ongkos Energi Ketersediaan dan kemudahan mendapatkan energi berpengaruh secara langsung terhadap biaya produksi dan operasi pabrik. 8. Komposisi Tenaga Kerja Adanya pergeseran struktrur kerja, dari pekerja pabrik menjadi pekerja yang mengandalkan pengetahuan kurang diikuti oleh pelatihan yang memadai. 9. Etika Kerja Dengan meningkatnya etika kerja pekerja, pemanfaatan waktu kerja menjadi lebih produktif. 10. Ketakutan Pekerja Akan Kehilangan Pekerjaan Program peningkatan produktivitas perusahaan tanpa diimbangi komunikasi yang baik antara pihak manajemen dan pekerja akan menimbulkan ketakutan pekerja bahwa usaha usaha peningkatan produktivitas akan mengakibatkan hilangnya pekerjaan mereka, misalnya dengan digantikannya oleh mesin berteknologi tinggi. 11. Pengaruh Serikat Kerja Serikat pekerja harus mendapatkan perhatian dari manajemen, sehingga dapat memberikan pengaruh positif terhadap produktivitas. 12. Manajemen

37 26 Merupakan faktor yang paling berpengaruh, terutama dalam proses perencanaan dan penjadwalan, pengaruh beban kerja, kejelasan instruksi kerja dan evaluasi serta dalam menumbuhkan motivasi kerja dan loyalitas pekerja dan perusahaan. 2.4 Overall Equipment Effectiveness (OEE) Metode OEE Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah merupakan metode atau sebagai parameter yang praktis dalam mengukur efektifitas suatu proses produksi. Dalam penerapannya, OEE adalah cara untuk memonitor dan meningkatkan produktivitas dalam proses produksi. Angka yang dihasilkan dalam metode OEE dapat menunjukkan tingkat kinerja suatu sistem produksi secara menyeluruh, meliputi efisiensi, produktivitas dan kualitas. Dalam hal ini hubungan antara effisiensi, efektifitas dan produktivitas yang kemudian diikuti dengan perbaikan pada sebuah sistem dapat dijabarkan secara singkat sebagai berikut: Efisiensi adalah di ukur dengan banyaknya jumlah waktu, uang dan energi sebagai sumber daya, yang dipergunakan untuk memperoleh hasil tertentu atau dengan kata lain ukuran kehematan penggunaan sumber daya. Contohnya, untuk membuat mesin produksi bekerja efisien, ketersediaan bahan baku serta operator mesin dan bagian pemeliharaan mesin (Maintenance) harus selalu terjaga.

38 27 Efektivitas diukur dengan membandingkan jumlah sumber daya yang disediakan dengan hasil produksinya (Output), jadi proses produksi dikatakan efektif apabila sumber daya yang dipakai dapat menghasilkan sejumlah hasil yang baik sesuai dengan yang diharapkan dengan kata lain adalah ukuran keberhasilan dalam mencapai tujuan. Produktivitas dapat dikatakan tercapai apabila dengan sedikit energi atau sumber daya yang di pakai dapat mencapai hasil yang maksimum. Dengan kata lain produktivitas merupakan ukuran berapa besarnya sumber daya yang harus digunakan serta seberapa besar manfaatnya dalam menyumbangkan hasil atau keluaran. Gambar 2.2 Hubungan antara Efisiensi, Efektivitas dan Produktivitas Metode OEE sering di gunakan pada penerapan sistem TPM (Total Productive Maintenance) dimana berguna untuk menurunkan tingkat down time, TQM (Total Quality Management) untuk meningkatkan kualitas produksi dan Lean Manufacturing (Manufactur ringkas) yang digunakan untuk menciptakan organisasi yang ramping Panduan Penerapan OEE OEE dalam penerapannya di buat beberapa bagian sebagai panduan untuk memahami metode OEE secara cepat yaitu faktor faktor pembentuk OEE, enam

39 28 jenis kerugian besar dalam proses produksi, World class OEE atau OEE ideal, perhitungan OEE dan visual OEE. Faktor faktor OEE Untuk memulai suatu analisa mengenai OEE kita mulai dengan Waktu pembebanan (Plant Operating Time) yaitu total waktu yang disediakan untuk suatu proses produksi dalam periode tertentu, dari jam kerja efektif dikurangi dengan waktu stop produksi terjadwal (Planned Shutdown) seperti istirahat makan, perawatan mesin, meeting dll. Sisa waktu tersedia adalah waktu produksi yang terjadwal (Planned Production Time) atau di sebut Loading Time Ada tiga kategori umum yang menyebabkan suatu proses menjadi tidak effisien dan efektif sehingga menjadi kendala dalam tercapainya Planned Production Time (Loading Time) yaitu down time loss yang dikarenakan kegagalan alat, kecepatan terhambat (Speed Loss) dan menurunnya kualitas Output (Quality Loss). Dalam perhitungan OEE selanjutnya didasarkan dari Loading Time ini dengan memfokuskan pengendalian pada 3 faktor penyusun utama yaitu: Availability, Performance dan Quality. Availability (Ketersediaan) Availabilty adalah perbandingan antara actual waktu operasi (Running Time) terhadap waktu produksi yang terjadwal (Loading Time), parameter ini memperhatikan tingkat kesiapan alat yang ada dan segala hal yang menyebabkan berhentinya kegiatan produksi, baik karena faktor kegiatan

40 29 produksi, faktor peralatan, ketersediaan material, manpower, change over dll yang di perhitungkan sebagai downtime loss. Performance (Effisiensi Kinerja) Pada proses produksi sebuah produk terdapat output atau standar waktu yang telah ditetapkan untuk menentukan lamanya waktu dari suatu produk tersebut di proses, namun dalam pelaksanaannya sering kali proses berjalan di bawah waktu standard atau output yang telah ditetapkan, hal tersebut dikarenakan oleh berkurangnya kecepatan produksi, kondisi stop produksi, unbalance line, substandard material dan lain lain yang disebut sebagai Speed Loss. Running Time setelah dikurangi oleh performance disebut Net Running Time. Quality (Produk Bermutu ) Penentuan nilai produk yang bermutu ini di ukur dari kemampuan sebuah proses untuk menghasilkan sejumlah output yang memenuhi syarat syarat mutu yang telah distandarkan oleh pihak perusahaan. Kemampuan suatu proses untuk menghasilkan produk yang memenuhi syarat ini ditentukan oleh kondisi mesin, apakah siap dipakai atau tidak dan kemampuan operator juga berperan penting. Hasil dari parameter tersebut akan menunjukkan produktivitas sebuah proses untuk menghasilkan produk yang bermutu. Semakin tinggi produk bermutu yang di hasilkan oleh sebuah mesin, maka semakin kecil pula produk cacat yang dihasilkan dan semakin banyak pula produk baik yang dihasilkan dalam satuan waktu tertentu. Six Big Loss ( Enam Kategori Besar Kerugian Dalam Produksi )

41 30 Salah satu tujuan akhir dari metode OEE adalah mengurangi atau memperkecil hal hal yang menyebabkan menurunnya efisiensi dalam produksi, seperti downtime loss, speed loss, quality loss, yang disebut sebagai Six Big Loss. Untuk lebih jelasnya dapat di lihat dalam tabel berikut dan hubungannya dengan penurunan OEE. Table 2.1. Six Big Loss Category World Class OEE Ratio OEE yang utama adalah pada Fully Productive Time terhadap Planned Production Time (Loading time). Dalam prakteknya, OEE di hitung sebagai produk dari 3 faktor: OEE Availability x Performance x Quality

42 31 Sebenarnya perhitungan ini agak menyulitkan, contohnya jika nilai masing masing faktor tersebut adalah 90%, maka nilai OEEnya menjadi 72.9%, pada praktek umumnya, hasil akhir yang diharapkan dari setiap faktor agak berbeda satu sama lainnya seperti halnya tertera pada table berikut : Tabel 2.2 OEE World Class Tentu saja setiap proses produksi akan berbeda, contohnya, jika produksi memakai program Six sigma quality secara aktif, kita tidak boleh puas apabila perhitungan quality hasil awalnya sebanyak 99.9%. Hasil penelitian di seluruh dunia menunjukan bahwa rata rata nilai OEE pada proses produksi adalah 60% sedangkan menurut table di atas standar untuk world class adalah 85% atau lebih, artinya masih banyak hal hal yang harus diperbaiki dalam proses produksi untuk mencapai OEE yang ideal. Perhitungan OEE Seperti yang telah dijelaskan pada point world class di atas, OEE dihitung berdasarkan 3 faktor yaitu: Availability, Performance dan Quality. Berikut ini adalah rumusan untuk masing masing faktor yaitu : Availability : Availability Rate ( LoadingTime DownTime) ( LoadingTime) Availabili ty Rate ( RunningTime) ( LoadingTime)

43 32 Performance : Performance Rate IdealRunRate ( TotalOutput) ( LoadingTime DownTime) Quality : Quality Rate Quality Rate FinishGood ( TotalOutput) FinishGood ( FinishGood + reject) OEE : Nilai OEE di dapat dari perkalian tiga OEE faktor, yaitu: OEE Availaibility Performance Quality Contoh kasus perhitungan OEE : Tabel di bawah ini menyajikan data dari suatu periode kerja/shift yang di gunakan untuk menghitung OEE secara lengkap yang terdiri dari Availiability, Performance dan Quality : Tabel 2.3 Data produksi dalam satu periode kerja

44 33 Planned Production Time (Loading time) {Shift length Breaks} {480 60} 420 menit Operating Time (Running Time) {Planned Production time downtime} {420 47} 373 menit Good pieces {Total Pieces Reject Pieces} {19, } 18,848 pcs Contoh kasus perhitungan OEE untuk proses lebih dari satu proses : Tabel 2.4 Perhitungan OEE

45 34 Visual OEE Menyajikan Informasi hasil analisa OEE yang di capai secara cepat dan lengkap tanpa memerlukan banyak laporan dan dari banyak personil. Penyajian data yang akurat untuk data produksi memungkinkan operator dan personil pemeliharaan untuk menanggapi masalah masalah atau gangguan yang timbul secara cepat sehingga dapat mencegah penurunan produktivitas. Kendala utama dalam peningkatan produktivitas adalah tidak tersedianya performance data yang diperlukan pada saat yang diperlukan secara cepat. Performance data dibutuhkan secara tepat waktu oleh para operator, personil pemeliharaan, supervisor dan manager. Penyajian Visual OEE adalah sangat sederhana dan efektif untuk : o Membuat operator dan hasil personil pemeliharaan untuk mengambil tindakan secara cepat terhadap masalah masalah yang terjadi di dalam proses produksi. o Memonitor jalannya aktivitas produksi secara tepat waktu di semua bagian pabrik o Proses pengumpulan informasi secara otomatis, sehingga lebih banyak waktu untuk analisa dan perbaikan dan membuat operator dapat mengoperasikan alat dengan lebih efektif. o Menyadari secara cepat untuk peningkatan produktivitas.

46 BAB III Metoda Pemecahan Masalah Didalam memecahkan masalah maka sangatlah penting untuk disusun suatu kerangka pemecahan masalah sebagai panduan untuk melakukan kegiatankegiatan yang terencana dan sistematis. Keuntungan lain dengan adanya kerangka pemecahan masalah adalah dapat menghindari kegiatan yang kurang berguna bagi penelitian sehingga dapat menghemat waktu, biaya ataupun tenaga. Kerangka pemecahan masalah secara global dapat dilihat pada flow chart Identifikasi Masalah Masalah sangatlah luas dan tidaklah efektif apabila masalah yang akan dipecahkan terlalu besar oleh karenanya tahapan dalam pemecahan masalah yang paling utama adalah mengerti terhadap batasan-batasan masalah yang akan diselesaikan. Memahami permasalahan berarti sudah dapat menyelesaikan separuh perjalanan pemecahan masalah. Didalam penelitian yang dilakukan dalam perusahaan PT.XYZ ini sudah ada batasan-batasan yang dirumuskan dalam bab I antara lain : Penelitian dilakukan hanya untuk proses perakitan ban dan diproses pada lini produksi mesin VMI 35

47 36 Dalam satu lini terdapat beberapa mesin yang terlibat dan dalam hal ini dianggap sebagai satu kesatuan Mulai Identifikasi Masalah Kodifikasi Masalah Loss Kodifikasi sudah Lengkap? Menentukan Sumber Data & Pengumpulan Data Data Sudah Lengkap? Perhitungan OEE Analisis Permasalahan & Tindakan Perbaikkan Evaluasi Hasil Tindakan Perbaikkan Kesimpulan & Saran Selesai Gambar 3.1. Flow Chart Penelitian

48 Kodefikasi Masalah Loss Dalam proses pengukuran OEE sangatlah penting untuk mengelompokkan permasalahan-permasalahan loss menjadi tiga faktor penyusun yaitu availibility, performance dan quality. Tahapan ini sangat menentukan tingkat keabsahan dan kelengkapan data. Pada setiap jenis industri ataupun proses produksi, jenis-jenis permasalahan pasti akan berbeda beda walaupun secara umum jenis permasalahan dapat dikategorikan kedalam Six Big loss. Terlebih lagi untuk setiap perusahaan mempunyai istilah-istilah sendiri dan tidak bisa untuk diunifikasi. Oleh karenanya istilah-istilah dalam penelitian ini harus diselaraskan dengan budaya perusahaan yang sudah ada dan untuk itu perlu adanya tahapan kodifikasi masalah loss. Dalam tahapan ini diperlukan komunikasi dengan operator, supervisor ataupun dengan manager proses untuk mengetahui bahwa semua permasalahan dilapangan sudah masuk dalam kategori-kategori loss. Perlu dilakukan pemeriksaan kembali kelengkapan permasalahan sebelum melakukan pengumpulan data yang dibutuhkan. 3.3 Menentukan Sumber Data Dan Pengumpulan Data3 Setelah kodifikasi permasalahan loss ada maka perlu juga ditentukan penanggung jawab sumber data karena hal ini melibatkan departemen-departemen yang berbeda-beda sehingga dalam proses pengumpulan data dapat dengan mudah dilakukan.

49 38 Data yang dikumpulkan oleh masing-masing departemen dalam hal ini berupa data-data primer yang ada pada masing-masing laporan operator dari masing-masing departemen penanggung jawab. Kemudian diolah menjadi data sekunder berupa loss pada masing-masing kategori. Dalam proses ini juga diperlukan komunikasi dengan operator, supervisor ataupun manager dalam hal adanya kejanggalan laporan yang mungkin timbul sehingga data benar-benar sesuai dengan aktual dilapangan. Kelengkapan data juga perlu untuk diperiksa sebelum dilakukanny perhitungan OEE. 3.4 Perhitungan OEE Setelah tersedia data yang lengkap maka perhitungan OEE dapat dilakukan dengan memasukkan semua data berdasarkan kategori yang telah ditentukan. Perhitungan OEE dilakukan secara harian selama satu bulan sebagai basis atau acuan bagi program peningkatan produktifitas yang akan dilakukan. Untuk memudahkan perhitungan maka penggunaan spreadsheet sangat membantu. 3.5 Analisa Permasalahan dan Tindakan Perbaikan Dari perhitungan OEE akan terlihat bagian terlemah dari tiga faktor penyusunnya apakah availibility, performance ataukah quality. Dalam analisis permasalahan dapat dilakukan per faktor atau secara keseluruhan akan tetapi yang akan menjadi faktor pertimbangan dalam perbaikkan adalah:

50 39 Signifikansi kontribusi terhadap pencapaian OEE yang pada dasarnya adalah memakai prinsip pareto bahwa 20% penyebab rendahnya pencapaian akan memberikan 80% kontribusi. Metode pareto diterapkan dalam menentukan skala prioritas perbaikkan. Bisa jadi bahwa penyebab rendahnya OEE akan terpusat pada satu faktor OEE, bisa pula pada beberapa faktor. Tingkat kemudahan dalam melakukan perbaikkan merupakan faktor pertimbangan yang juga menentukan karena disebabkan adanya keterbatasan-keterbasan sehingga sulit untuk melakukan perbaikkan yang memiliki dampak signifikan maka perbaikkan- perbaikan yang mudah dapat menjadi prioritas utama. Setelah melalui pertimbangan diatas maka akan terpilih faktor-faktor yang akan ditingkatkan pencapaiannya. Metoda yang dipakai untuk menganalisa akar masalah faktor-faktor tersebut adalah metoda fish bone, yang mana akan mengelompokkkan masalah dalam kategori man, machine, metode, material dan environment. Metoda analisis lainnya juga dapat melakukannya melalui analisa fault tree yang mana akan menjelaskan runtutan akar masalah yang sebenar. Tindakan perbaikkan yang akan dilakukan dijabarkan per item akar masalah yang ditemukan dengan menggunakan tabel yang memuat tindakan perbaikkan, penanggung jawab dan tanggal pelaksanaan perbaikkan. Tindakan perbaikkan ini akan melibatkan seluruh personal yang ada pada lini produksi VMI.

51 Evaluasi Tindakan Perbaikkan Sebagai tolok ukur terhadap upaya perbaikkan maka pengukuran kembali produktivitas perlu dilakukan. Dengan melakukan perbandingan produktifitas sebelum dan setelah perbaikkan memakai grafik OEE maka akan didapatkan kesimpulan apakah upaya peningkatan produktifitas berhasil atau tidak dan seberapa besar dampak perbaikkan terhadap produktivitas dapat dihitung.

52 BAB IV Pengumpulan Dan Pengolahan Data 4.1 Proses Perakitan Ban Flow Proses Produksi Ban Untuk memahami permasalahan-permasalahan yang timbul dalam proses perakitan ban maka perlu diketahui tentang posisi perakitan sebagai bagian dari proses produksi ban. Proses produksi ban terdiri dari beberapa tahapan proses dan flow proses produksi ban secara keseluruhan dapat dilihat pada lampiran 1. Deskripsi singkat terhadap masing-masing proses adalah sebagai berikut : a. Mixing Suatu proses pencampuran bahan baku karet dengan bahan-bahan kimia lainnya pada suatu mesin Mixing pada temperatur dan tekanan tertentu yang akan menghasilkan Compound. Produk ini didistribusikan keseluruh next proses baik yang diassembling dengan bahan baku lainnya ataupun hanya diolah dengan merubah bentuknya saja. Olehkarenanya compound tersebut akhirnya menjadi komponen utama dalam ban yaitu sekitar 80% dari keselurahan berat ban b. Topping Calendering Pada proses ini dilakukan assembling antara compound dengan nylon dilakukan pada proses calendering. Tujuannnya adalah melapisi nylon dengan compound pada ketebalan tertentu. Produknya disebut sebagai treatment. 41

53 42 c. Bias Cutting Treatment dipotong-potong dengan lebar tertentu pada mesin bias cutting menghasilkan Ply. Produk ini dalam konstruksi ban berfungsi sebagai kerangka ban yang memikul beban yang bekerja pada ban. d. Steel Calendering Proses ini sama dengan Topping calendering hanya berbeda dalam hal bahan yang dipakai yaitu steel dengan compound. e. Steel Cutting Produk steel calendering dipotong pada mesin Steel Cutting dengan lebar tertantu menghasilkan steel belt. Produk ini dalam konstruksi ban befungsi sebagai penanggung beban dan pengikat konponen ban. f. Extruding Proses ini pada intinya merubah dimensi compound menjadi suatu dimensi tertentu dengan melakukan penekanan compound dan melewatkan pada die atau cetakan tertentu. Produknya berupa Sidewall dan Tread. Sidewall berfungsi sebagai area defleksi ban sedangkan Tread berfungsi sebagai area yang berkontak dengan jalan. g. Bead Grommet dan Bead Finish Bead Grommet adalah suatu mesin yang dipakai untuk melapisi wire dengan compound dan membentuk wire menjadi suatu lingkaran dengan diameter tertentu. Kemudian dilanjutkan proses assembling dengan Apex (compound yang telah diubah bentuknya dalam poses extruding) pada mesin Bead Finish. Produk

54 43 dari proses ini disebut sebagai bead yangmana akan berfungsi sebagai pemikul beban pada ban. h. Building Komponen komponen yang ada (Ply, Steel Belt, Sidewall, Tread dan Bead) di assembling pada proses building menghasilkan green tire (Uncured Tire). i. Curing Pada proses ini green tire akan dimasak pada suatu mold dengan temperatur, pressure dan waktu yang ditentukan. Properties compound akan mengalami perubahan dikarenakan adanya proses pemasakan yang menambah tingkat ikatan polymer-polymer yang ada. j. Inspeksi Appearrance Pada proses ini dilakukan inspeksi secara manual menggunakn visual untuk mendeteksi adanya kurasakan-kerusakan pada tampilan ban baik berupa goresan, sobekan atau bentuk yang tidak sesuai lainnya. k. Inspeksi Static Balance Inspeksi Static Balance dilakukan secara automatis oleh mesin untuk mendeteksi tingkat keseragaman berat pada saat diam. l. Inspeksi Dinamic Balance Inspeksi Dinamic Balance dilakukan secara automatis oleh mesin untuk mendeteksi tingkat keseragaman berat pada saat berputar. m. Inspeksi Uniformity Proses ini merupakan proses akhir dalam pembuatan ban. Inspeksi ini ditujukan untuk memeriksa keseragaman ban dalam hal gaya dan dimensi.

55 Jenis Produk Ban Yang Dirakit Dan Metodenya Sebagaimana yang telah dijelakan pada point bahwa ban memiliki beberapa komponen-komponen penyusun yang harus dirakit, posisi masingmasing komponen tersebut dapat dilihat pada gambar 4.1. Tread Full Cover Steel Belt Ply Sidewall Apex/Filler Bead Inner liner Gambar 4.1 Konstruksi Ban Jenis-jenis ban yang diproduksi adalah ban radial dengan ukuran rim 12 ~17 dengan berat berkisar antara 9 ~ 15 kg/unit. Olehkarenanya standar time akan berbeda-beda dipengaruhi oleh ukuran ban, konstruksi ban, berat serta kondisi mesin. Penetapan standar time untuk masing-masing size per mesin ditentukan oleh departemen produksi melalui pengamatan dan perhitungan standar time yang bersifat unik per size dan per mesin. Standar time tersbut menjadi landasan untuk penetapan schedule produksi. Ada dua metode dalam perakitan ban yakni metode one stage ( di PT XYZ memakai mesin dari VMI) dan two stage atau dua tahap (di PT XYZ memakai mesin dari Seyen). Beberapa kelebihan metode one stage dibandingkan dengan

56 45 two stage adalah prosesnya lebih automatis, pemakaian tenaga kerja lebih hemat, setup size lebih fleksible. Namun dengan proses yang lebih canggih tersebut maka sangat dituntut pemakaian material yang berkualitas atau tingkat variasi produknya kecil, tenaga kerja yang terampil dan program maintenance yang handal Manajemen Proses Perakitan Ban PT XYZ Kapasitas pabrik ban PT XYZ adalah pcs/day dan untuk mencapai jumlah tersebut sudah terpasang mesin perakitan sebanyak 66 set yang terdiri dari 20 mesin one stage dan 46 mesin two stage. Jumlah karyawan untuk proses perakitan ban adalah 520 karyawan dan khususnya untuk proses mesin one stage adalah 80 orang. Waktu kerja untuk proses produksi di PT XYZ adalah 24 jam mulai hari senin sampai dengan hari minggu olehkarenanya tenaga kerja disusun dengan pola 4 Group 3 Shift. Pada masing-masing shift pembagian jam kerjanya adalah sebagai berikut : Tabel 4.1 Jam Kerja Dan Istrirahat Untuk menunjang proses perakitan tersebut maka ada beberapa tingkatan manajemen yang ada pada bagian produksi antara lain adalah : Production manager Assisten Manager Supervisor dan

57 46 Team Leader Klasifikasi & Kodefikasi Loss Time Untuk memudahkan analisa maka penetapan permasalahan-permasalahan yang terkait dengan loss time proses perakitan harus dilakukan klasifikasiklasifikasi berdasarkan jenisnya. Secara ringkas loss time yang ada diproses perakitan ban adalah sebagaimana pada gambar 4.2 berikut ini. Gambar 4.2 Klasifikasi Loss Time

58 Pengumpulan Data Untuk mengggunakan metoda OEE sebagai alat untuk perbaikkan performance maka dilakukan pengumpulan data-data produksi harian pada bulan Juni 2008 sebagai basis perbaikkan yang akan dilakukan dan data-data produksi harian bulan Juli dan Agustus 2008 sebagai evaluasi terhadap upaya-upaya perbaikkan dilakukan. Data-data yang diambil meliputi: 1. Schedule maintenance 2. Data hasil produksi yaitu schedule produksi, actual pencapaian produksi dan jumlah reject yang terjadi 3. Catatan Loss time yang terjadi dalam proses produksi berdasarkan permasalahan-permasalahannya dan diklasifikasikan menurut kode yang telah ditetapkan sebagaimana pada gambar 4.2. Untuk memudahkan perhitungan maka data-data dari seluruh mesin VMI dibedakan menjadi dua kelompok yakni mesin line E-F dan mesin Line G-H. Data tersebut dimasukkan dalam spreadsheet yang sudah disiapkan Hasil Produksi Bulan Juni 2008 (Basis Penelitian) Tabel 4.2. Maintenance, Hasil Produksi Dan Loss Time bulan Juni 2008

59 48 Adapun data hasil produksi harian sampai akhir bulan Juni 2007 dapat dilihat pada lampiran 2. Data ini digunakan sebagai basis untuk melakukan analisa permasalahan dan sekaligus pembanding terhadap peningkatan performance setelah dilakukannya perbaikkan Data Hasil Produksi Bulan Juli Dan Agustus 2008 Tabel 4.3 Maintenance, Hasil Produksi Dan Loss Time bulan Juli 2008 Data selengkapnya untuk hasil produksi bulan Juli 2008 ada pada lampiran 3 dan untuk bulan Agustus 2008 ada pada lampiran 4. Data-data ini akan menjadi tolok ukur keberhasilan upaya-upaya perbiakkan yang telah dilakukan. 4.3 Pengolahan Data Pengukuran produktivitas dengan memakai OEE (Overall Equipment Effectiveness) atau efektivitas mesin secara keseluruhan maka diperhitungkan tiga faktor penyusunnya yaitu Availability rate, Performance rate dan Quality Rate. Perhitungan OEE menggunakan rumus sebagai berikut : Availibility rate Availability Rate ( LoadingTime DownTime) ( LoadingTime)

60 49 Availabili ty Rate ( RunningTime) ( LoadingTime) Dimana : LoadingTim e JamKerja * JmlMesin dan DownTime A1 + A2 + A3 + A4 + A5 + A6 + A7 + A8 Performance Rate Performance Rate Performance Rate IdealRunRate IdealRunRate ( TotalOutput) ( LoadingTime DownTime) ( TotalOutput) ( RunningTime) Quality Rate Quality Rate FinishGood ( TotalOutput) TotalOutput reject Quality Rate ( TotalOutput) a. Contoh perhitungan OEE pada setiap Line dan Shift untuk tanggal 1 Juni 2007 adalah sebagai berikut: Diketahui bahwa : Tabel 4.4. Data untuk menghitung OEE

61 50 Availibility Rate ( ) ( ) LoadingTime RunningTime Rate ty Availabili 73.54% menit menit Shift LineEF Rate ty Availabili 88.06% menit menit Shift LineEF Rate ty Availabili 83.51% menit menit Shift LineEF Rate ty Availabili 75.60% menit menit Shift LineGH Rate ty Availabili 88.08% menit menit Shift LineGH Rate ty Availabili 79.94% menit menit Shift LineGH Rate ty Availabili Performance Rate ( ) ( ) RunningTime IdealRunRate TotalOutput Rate Performance 94.43% / menit menit pcs pcs Shift LineEF Rate Performance 79.16% / menit menit pcs pcs Shift LineEF Rate e Performanc 95.08% / menit menit pcs pcs Shift LineEF Rate Performance

62 % / menit menit pcs pcs Shift LineGH Rate e Performanc 94.94% / menit menit pcs pcs Shift LineGH Rate e Performanc 96.47% / menit menit pcs pcs Shift LineGH Rate e Performanc Quality Rate ( ) TotalOutput reject TotalOutput Rate Quality 99.08% pcs pcs pcs Shift LineEF Rate Quality 99.73% pcs pcs pcs Shift LineEF Rate Quality 99.26% pcs pcs pcs Shift LineEF Rate Quality 98.41% pcs pcs pcs Shift LineGH Rate Quality 99.20% pcs pcs pcs Shift LineGH Rate Quality 99.34% pcs pcs pcs Shift LineGH Rate Quality OEE Per Line Per Shift Quality Performance Availaibility OEE 68.80% Shift LineEF OEE 85.32% Shift LineEF OEE

63 % Shift LineEF OEE 70.47% Shift LineGH OEE 82.95% Shift LineGH OEE 76.61% Shift LineGH OEE b. Perhitungan OEE pershift 2 Shift LineGH OEE Shift LineEF OEE Shift OEE % Shift OEE 84.13% Shift OEE 77.71% Shift OEE c. Perhitungan OEE perhari Shift OEE Shift OEE Shift OEE Hari OEE % Hari OEE

64 Hasil Perhitungan OEE Hasil Perhitungan OEE Bulan Juni 2008 Tabel 4.5. OEE Bulan Juni 2008 Untuk data selengkapnya hasil OEE bulan juni sebagaimana pada lampiran Hasil Perhitungan OEE Bulan Juli dan Agustus 2008 Tabel 4.6. OEE Bulan Juli 2008 Data selengkapnya perhitungan OEE untuk bulan Juli dan bulan Agustus 2008 terdapat pada lampiran 6 dan Hasil Perhitungan OEE Bulanan Untuk melihat perkembangan OEE dalam periode waktu bulanan maka dapat dibuat rata-rata harian dalam satu bulan dan dibuatkan grafik pencapaian OEE sebagaimana pada gambar berikut.

65 54 Gambar 4.3. Grafik OEE Bulanan Perhitungan Pencapaian Produksi vs OEE Untuk melihat interaksi peningkatan OEE terhadap pencapaian produksi maka dilakukan perhitungan pencapaian produksi (Plan Achivement / PA) dibandingkan dengan schedule yang telah ditetapkan. Rumus yang dipakai adalah PA Schedule produksi Actual produksi Hasil Perhitungan Pencapaian Produksi Bulan Juni 2008 Tabel 4.7 Hasil OEE dan Pencapaian produksi Bulan Juni 2008 Data selengkapnya sebagaimana pada lampiran Hasil Perhitungan Pencapaian Produksi Bulan Juli ~ Agustus 2008

66 55 Tabel 4.8 Hasil OEE dan Pencapaian Produksi Bulan Juli 2008 Data selengkapnya sebagaimana pada lampiran 9 untuk bulan Juli 2008 dan lampiran 10 untuk bulan Agustus Grafik Output Produksi Vs OEE Untuk memudahkan melihat intraksi antara peningkatan OEE dengan pencapaian produksi maka dapat dibuat grafik prosentase OEE dan pencapaian sebagaimana telah dihitung pada point sebagaimana grafik berikut ini. Gambar 4.4 Perbandingan Nilai OEE Terhadap Pencapaian Produksi

67 BAB V ANALISA HASIL Dalam menerapkan metode OEE sebagai alat peningkatan produktivitas maka tahapan yang harus dilakukan adalah mengikuti siklus peningkatan produktivitas pada umumnya yakni meliputi tahapan pengukuran kondisi saat sekarang, mengevaluasi seberapa besar perbedaan antara pencapaian dengan hasil yang ada dan juga analisa akar masalah, melakukan perencanaan untuk tindakan perbaikkan dan yang terkahir adalah mengukur ulang kinerja yang dihasilkan setelah perbaikkan. Tahapan-tahapan ini dapat disingkat M.E.P.I (Measurement, Evaluation, Planning and Improvement). Uraian dari ke empat tahapan tersebut adalah sebagai berikut. 5.1 Analisa Hasil Pengukuran Produktivitas Produktivitas adalah gabungan antara effisiensi dan efektifitas dari suatu proses. Pengukurannya selalu melibatkan element input dan output proses. Namun untuk metode OEE sebagai suatu metoda pengukuran dapat digunakan sebagai indikator kecenderungan produktivitas karena OEE tidak menggambarkan secara langsung keseluruhan produktivitas. OEE lebih mengarah hanya kepada pengukuran produktivitas produksi yangmana hanya melibatkan elemen pendapatan usaha/ hasil produksi dan aktiva tetap dalam hal ini adalah mesin produksi. Atau dengan kata lain mengukur tingkat utilisasi / pemakaian mesin produksi. 56

68 57 Untuk melakukan suatu pengukuran OEE hal yang paling mendasar adalah melakukan klasifikasi/ kodifikasi masalah-masalah yang ada kedalam faktor-faktor penyusunnya yakni Availability, Performance dan Quality. Setiap perusahaan atau proses akan memiliki jenis-jenis masalah yang unik karena dipengaruhi oleh faktorfaktor jenis proses, jenis material, jenis mesin, teknologi, budaya dan sumber daya manusia. Seperti halnya didalam penelitian ini proses perakitan ban antara one stage dan two stage memiliki teknologi yang berbeda maka pemberian nama pada masalahnya pun berbeda walaupun tujuan prosesnya sama. Kodefikasi akan dapat membantu dalam pengelompokan data sehingga tidak ada ambiguitas yang terjadi dilapangan dan data yang dihasilkan akan absah dan lengkap. Sebagaimana telah diuraikan pada gambar 4.2 bahwa ada 35 jenis masalah yang terjadi saat proses perakitan ban di lini one stage. Setiap masalah dikelompokkelompokan menjadi 8 bagian besar dengan tujuan agar analisa data dapat dilakukan secara lebih mudah. Kriteria pengelompokan dilakukan sebagaimana panduan yang ada pada bab 2 point Dalam analisis masalah nantinya dilakukan secara bertingkat dimulai dengan kelompok besar kemudian dirunut ke kelompok kecil sehingga akar masalah lebih mudah didapat. Dalam melakukan pengukuran ini, ketersediaan waktu, tenaga dan biaya untuk mengumpulkan dan analisis menjadi hal yang perlu dipertimbangkan. Oleh karena proses produksi dan variasi produk relatif sama maka pengukuran OEE dalam proses perakitan ban dialakukan secara lini yang dikelompokkan menjadi 2 group. Selain pertimbangan waktu, tenaga dan biaya juga terkait dengan struktur organisai

69 58 yang sudah ada. Dalam proses perakitan di one stage, leader group untuk lini E~F dan lini G~H berbeda, sehingga dengan adanya pemisahan ini OEE akan dapat dijadikan alat motivasi antar group untuk saling berkompetisi dalam upaya meningkatkan produktivitas. 5.2 Analisa Evaluasi Hasil Pengukuran OEE Dari hasil pengolahan data yang sudah dilakukan dapat maka evaluasi terhadap OEE dapat dilakukan pada periode basis penelitian yakni bulan juni 2008 berdasarkan ketiga faktor pembentukkan. Didalam evaluasi ini maka hasil pengukuran dibandingkan terhadap standar atau acuan perusahaan yang ada. Olehkarena perusahaan belum menerapkan OEE maka pembanding yang digunakan untuk melakukan evaluasi adalah OEE ideal sebagaimana pada tabel 5.1 berikut ini. Tabel 5.1 Perbandingan Pengukuran OEE Basis Penelitian Dengan OEE Ideal Availability ( Ketersediaan ) Availability adalah perbandingan antara aktual waktu operasi (Running time) dengan waktu pembebanan (Loading time). Parameter ini memperhatikan tingkat kesiapan alat yang ada dan segala hal yang menyebabkan berhentinya kegiatan produksi,baik karena factor peralatan, ketersediaan material dan manpower, change over dll yang diperhitungkan sebagai down time loss.

70 59 Dari tabel 5.1 dapat diketahui bahwa untuk perakitan ban saat ini nilai availability adalah 79.36% dan apabila dibandingkan dengan standar yang ada maka terdapat perbedaan yang cukup besar yakni 10.64%. Item availability merupakan yang memiliki perbedaan terhadap OEE ideal paling besar atau dengan kata lain item ini harus menjadi fokus dalam analisa akar masalah dan tindakan perbaikkan. Performance ( Efisiensi kerja ) Pada proses produksi sebuah produk terdapat output atau standar waktu yang telah ditetapkan untuk menentukan lamanya waktu dari suatu produk tersebut diproses. Untuk proses perakitan ini didapatkan line speed produk yang telah diperhitungkan oleh PPC Dept berdasarkan cycle time dari jenis-jenis ban yang diproduksi. Dalam pelaksanaannya seringkali proses berjalan di bawah waktu standar atau output yang telah di tetapkan, hal tersebut di karenakan oleh minor stoppage dan speed loss yaitu Kerugian waktu akibat berkurangnya kecepatan produksi karena unbalance line, substandard material, operator baru dan lain lain, waktu yang tersisa di sebut Net Running time. Dari Tabel 5.1 diketahui bahwa pencapaian untuk saat ini untuk performance adalah 92.51% atau terdapat perbedaan sebesar 2.49% terhadap OEE ideal. Perbedaan untuk item ini menempati urutan kedua dari ketiga faktor penyusun OEE. Hal tersebut berarti perbaikkan masih bisa dilakukan untuk item performance walaupun peluang peningkatannya tidak akan sebesar item availability.

71 60 Quality ( Produk bermutu ) Produk yang dihasilkan harus memenuhi syarat-syarat yang ditetapkan perusahaan. Jumlah produk yang dapat diterima akan menjadi ukuran untuk kinerja faktor quality produk. Kemampuan suatu proses untuk menghasilkan produk untuk menghasilkan produk yang memenuhi syarat ditentukan oleh kondisi mesin, kualitas material yang dipakai dan metoda kerja yang dilakukan oleh operator. Quality memperhitungkan Loss time yang disebabkan oleh kerugian waktu akibat kegagalan produk. Semakin tinggi nilai faktor quality berarti produk yang memenuhi syarat semakin banyak. Menghasilkan produk dengan kualitas baik dan waktu yang tersisa di sebut Clear Productive Time. Dari tabel 5.1, faktor quality memiliki perbedaan yang paling kecil apabila dibandingkan dengan faktor yang lain. Tingkat pencapaian faktor quality 99.40% berarti bahwa loss time untuk proses perakitan karena produk yang tidak memenuhi standar adalah 0.50%. item ini untuk sementara waktu dapat dijadikan prioritas terakhir dalam proses perbaikkan. Berdasarkan pengukuran diatas maka analisa akar masalah dilakukan pada faktor availability dan performance. Analisa akar masalah menggunakan diagram pareto untuk setiap faktor guna mengetahui prioritasa perbaikkan yang harus dilakukan. Gambar 5.1 adalah diagram pareto untuk faktor availability. Diketahui dari grafik tersebu bahwa untuk total loss yang dominan untuk faktor availability adalah stoppage for breakdown (A2) yaitu tidak tersedianya mesin, stoppage for lack of

72 61 material (A6) yaitu tidak tersedianya material dan stop for quality problem. Ketiga permasalahan ini memberikan kontribusi sebesar 98.5% dari keseluruhan total loss yang mempengaruhi faktor availability. Gambar 5.1 Diagram Pareto Total Loss Time Faktor Availability Kode problem A1 tidak masuk dalam analisis karena A1 adalah program maintenance yang sudah diprogramkan. Sedangkan untuk faktor performance diagram pareto permasalahan loss time sebagaimana digambarkan pada gambar 5.2. Permasalahan utama untuk loss time yaitu Gambar 5.2 Diagram Pareto Total Loss Faktor Performance

73 62 Stop for excessive green tire (B1) yaitu terhentinya operasi karena stock green tire yang berlebih atau unbalance line sehingga operasi harus terhenti dan cycle time losses and test produk (B4). Kedua permasalahan ini memberikan kontribusi sebesar 89.61% dari keseluruhan total loss faktor performance. 5.3 Analisa Hasil Perencanaan Perbaikkan Ruang lingkup masalah sudah dipersempit / sudah dilakukan prioritas perbaikkan yang akan dilakukan. Untuk lebih mengena kepada akar masalah dan memudahkan dalam menentukan tindakan perbaikkan yang perlu dilakukan maka dituangkanlah permasalahan-permasalahan tersebut pada diagram sebab akibat (ishikawa) sebagaimana pada gambar 5.3 dan kemudian dirangkum pada tabel 5.2.

74 63

75 Analisa Hasil Perbaikkan Produktivitas Berdasarkan hasil perbaikkan yang dilakukan dalam upaya penurunan nilai down time diperoleh bahwa terjadi peningkatan nilai OEE pada proses perakitan sebagaimana pada gambar 5.4. Gambar 5.4 Peningkatan % OEE Terhadap Loss Time Dari langkah perbaikkan bulan Juni ~ Agustus 2008, peningkatan OEE yang diperoleh adalah sebesar: 78.73% % 5.76 % Dan penurunan Loss sebesar : x 100% 29.06%