IMPLEMENTASI METODE AHP DAN LEAN CONCEPT UNTUK MENYELESAIKAN PERMINTAAN KERJA PEMELIHARAAN PERALATAN PENUNJANG PRODUKSI DI PT STN

Transkripsi

1 IMPLEMENTASI METODE AHP DAN LEAN CONCEPT UNTUK MENYELESAIKAN PERMINTAAN KERJA PEMELIHARAAN PERALATAN PENUNJANG PRODUKSI DI PT STN Arif Ariyanto 1) dan Moses Laksono Singgih 2) 1) Program Studi Magister Manajemen Teknologi, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Jl. Cokroaminoto 12A, Surabaya, 60264, Indonesia dan 2) Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember ABSTRAK Pemilihan program perawatan pada peralatan penunjang produksi di PT STN merupakan proses pemilihan informasi dan pembuatan jadwal dan rencana kegiatan perbaikan dan perawatan sesuai work order yang telah di sepakati dalam 7 Days Meeting Planning and Scheduling. Penelitian ini diawali dengan melakukan studi literatur lean concept dan AHP method dan memformulasikan faktor-faktor yang mempengaruhi penyelesain work order critical equipment. Data primer yang diperoleh melalui kuisioner kepada para ahli di bagian Maintenance and Reliability, Operation, Enginering dan Facilities Inspection Certification, kemudian data kuisioner diolah dengan metode statistik untuk dilakukan uji validitas dan reliabilitas. Penggunaan software expert choice V-11 membantu dalam pengolahan data untuk menentukan peringkat kriteria dan alternatif sesuai Metode AHP dalam menentukan prioritas work order. Metode lean concept diterapkan untuk meminimalkan waste, melakukan improvement pada aktifitas yang tidak mempunyai nilai tambah dan hasil lean concept dilanjutkan dengan Focus Group Discussion (FGD) untuk memformulasikan rekomendasi yang paling tepat untuk diimplementasikan. Urutan prioritas work order untuk peralatan kritis dengan metode AHP adalah instrument and control system equipment, electrical and power distribution equipment, turbo machine equipment, static equipment dan rotating equipment. Hasil analisa lean concept berdasarkan Focus Group Discussion terdapat dua rekomendasi utama untuk meningkatkan aktifitas value added proses penyelesaian work order. Kata kunci: Metode AHP, Lean Concept, Perencanaan dan Penjadwalan Program Perawatan. PENDAHULUAN PT STN adalah perusahaan minyak dan gas yang beroperasi di KALTIM dan merupakan salah satu Kontraktor Production Sharing (KPS) SKK MIGAS. Untuk mendukung operasional perusahaan dalam rangka meningkatkan reliability dan availability peralatan penunjang produksi khususnya peralatan kritis ( critical equipment) diperlukan sistem perawatan yang baik untuk mencegah terjadinya Lost Production Opportunity (LPO). Penelitian ini akan berfokus dalam bagaimana dapat menyelesaikan permintaan kerja (work order) program perawatan peralatan penunjang produksi terutama pada peralatan kritis sehingga proses penyelesaian work order bisa lebih cepat dan efesien. METODE 1

2 Pada penelitian ini menggunakan perpaduan 2 metode yaitu metode AHP dan metode lean concept. Metode Analytical Hierarchy Process (AHP) bertujuan menentukan nilai pembobotan pada kriteria dan alternatif untuk peralatan kritis. Bobot tertinggi akan menjadi prioritas utama dalam pemilihan penyelesaian work order program perawatan dan bobot lebih rendah akan menjadi prioritas selanjutnya. Metode lean concept bertujuan mengidentifikasi permasalahan dan dapat mengurangi atau menghilangkan pemborosan (waste) pada program perawatan di departemen maintenance. HASIL DAN PEMBAHASAN A. Metode AHP Metode ini dimulai dengan menyebarkan kuisioner kepada 25 responden ahli (judgment) yang terlibat dalam program perawatan yang mewakili beberapa departemen antara lain Field Maintenance, Field Operation, Field Engineer, Facilities Inspection and Certification, Maintenance Planner. Data hasil kuisioner dari responden setelah melewati uji validitas dan reliabilitas selanjutnya diolah menggunakan software aplikasi AHP yaitu software expert choice V-11 sehingga dapat diketahui nilai bobot untuk masing-masing kriteria dan alternatif pada peralatan kritis. Susunan hierarchy metode AHP dapat dilihat pada gambar dibawah ini. Tujuan Kriteria Gambar 1. Susunan hirarki peralatan kritis metode AHP : Menentukan prioritas work order untuk critical equipment. : a. Health and Safety Environment b. Lost Production Opportunities c. Reliability and Availability Equipment d. Compliance and Regulation Alternatif : a. Turbo Machinery Equipment b. Rotating Equipment c. Instrument and Control System Equipment d. Electrical and Power Distribution Equipment e. Static Equipment Uji Validitas Data Responden Terdapat 46 butir pertanyaan pada kuisioner. Pengujian validitas kuisioner responden dilakukan dengan perhitungan korelasi skor tiap butir pernyataan dengan total skor variabel menggunakan software SPSS. Hasil perhitungan dengan software SPSS terlihat pada table dibawah ini. 2

3 Tabel 1. Hasil Pengujian Validitas Hasil pengujian validitas item kuesioner menunjukkan bahwa seluruh item pernyataan memiliki nilai korelasi di atas 0,3 sebagai nilai batas suatu item kuesioner penelitian dikatakan dapat digunakan (dapat diterima). Sehingga dapat dikatakan bahwa seluruh item pertanyaan kuisioner valid dan dapat digunakan untuk mengukur variabel yang diteliti. Uji Reliabilitas Data Responden Uji Reliabilitas digunakan untuk mengukur tingkat konsisten tanggapan responden terhadap item pernyataan angket berdasarkan pemahaman responden terhadap pertanyaanpertanyaan dalam kuesioner yang diajukan. Uji Reliabilitas dilakukan dengan metode Alpha.. Adapun tabel perhitungan dapat dilihat pada tabel berikut. Tabel 2. Hasil Pengujian Reliabilitas Nilai reliabilitas dilakukan dengan membandingkan antara nilai koefisien reliabilitas r hitung dengan r tabel. Dengan df = n-2 = 23 dan pada level convidence 95% (α= 0,05) didapat nilai r tabel sebesar 0,413 sedangkan r hitung yang didapatkan 0,966. Karena r hitung > r tabel maka instrumen tersebut dianggap reliabel. Pengolahan data responden metode AHP dengan software Expert Choice V Hasil pembobotan terhadap semua kriteria. Gambar 2. Hasil pembobotan prioritas work order semua kriteria. 3

4 Hasil pengolahan data responden untuk bobot kriteri didapatkan, kriteria health safety environment memiliki bobot tertinggi (0.562), kemudian compliance and regulation (0.248), lost production opportunities (0.116) dan reliability and availability equipment memiliki bobot terendah (0.075). 2. Hasil pembobotan semua alternatif. Gambar 3. Hasil pembobotan semua alternatif. Hasil pengolahan data responden untuk bobot alternatif menunjukkan didapatkan, instrument and control system equipment merupakan alternatif dengan bobot tertinggi (0.237), electrical and power distribution equipment (0.235), turbo machine equipment (0.229), static equipment (0.187) dan rotating equipment memiliki bobot terendah (0.112). B. Metode Lean Concept Langkah pertama pengumpulan data metode lean concept adalah dengan pengamatan langsung terhadap tahapan proses penyelesaian work order dan melakukan pengukuran jumlah waktu yang diperlukan untuk tiap tahapan proses penyelesaian work order menggunakakan current state map value stream mapping pekerjaan corrective dan preventive maintenance. Berikut ini hasil pengukuran value stream mapping diperlihatkan dalam gambar dibawah ini. Gambar 4. Current state map value stream mapping corrective maintenance 4

5 Gambar 5. Current state map value stream mapping preventive maintenance Dari hasil value stream mapping diidentifikasi secara deskriptif waste yang muncul untuk preventive dan corrective maintenance terdapat 3 waste yaitu: 1. Aktifitas Transportasi Dikarenakan letak peralatan yang tersebar di berbagai lokasi, transportasi merupakan hal yang sangat penting untuk bisa di perbaiki terutama dalam mengatur kegiatan agar jangan sampai melakukan transportasi yg berulang-ulang seperti untuk mengambil part service atau tools yang tertinggal. Pada current state map terdapat aktifitas transportasi untuk pekerjaan corrective maintenance sebanyak 6 kali dengan jumlah waktu sebanyak 3 jam dan untuk pekerjaan preventive maintenance sebanyak 2 kali dengan jumlah waktu sebanyak 1 jam. 2. Aktifitas Administrasi. Karena semua work order corrective dan preventive maintenance tergenerate dan dalam sistem ERP/CMMS aplikasi JDE-E1 aktifitas administrasi menggunakan program aplikasi JDE-E1 dari proses approval dan update work order status memerlukan waktu. Proses administrasi menggunakan software akan sangat banyak di pengaruhi oleh jaringan IT pendukung dan pihak user untuk bisa melakukan update maupun approval dengan segera agar work order bisa segera di follow up. 3. Aktifitas Menunggu. Aktifitas menunggu merupakan pemborosan karena kehilangan waktu untuk menunggu langkah selanjutnya. Beberapa aktifitas waiting sebagai berikut: Aktifitas menunggu proses approval work order Aktifitas menunggu penugasan lead craft Aktifitas menunggu lead craft melakukan work order scoping. Aktifitas menunggu material tersedia di workshop. Aktifitas menunggu meeting mingguan (7 Days Meeting Planning and Scheduling) Aktifitas menunggu perbaikan jadwal yang disepakati untuk minggu depan (next 7D planning) Aktifitas menunggu operator melakukan isolasi proses agar pekerjaan bisa dilaksanakan dengan aman. 5

6 C. PROSES PERBAIKAN Setelah diketahui pemborosan ( waste) hasil pengolahan data dengan metode lean concept dan diketahui prioritas work order sesuai kriteria dan alternatif dengan metode AHP, dilakukan Fokus Group Discusion (FGD) dan analisa untuk membuat future state map value stream mapping dan. 1. Upaya perbaikan dengan Focus Group Discussion (FGD) Dari Focus Group Discussion beberapa hal yang dapat mengurangi dan menghilangkan waktu tunggu adalah: Membuat sistem online work permit dan approval work permit. Salah satu hal yang menjadi wasting time atau pemborosan adalah proses pengurusan ijin kerja ( work permit) proses ini tidak bisa di hilangkan karena merupakan suatu yang harus dikerjakan. Dengan sistem online work permit dan sistem online approval work permit waktu tunggu bisa dikurangi. Membuat data base corrective dan preventive maintenance Pada pekerjaan corrective maintenance untuk proses perbaikan yang berulang-ulang pada peralatan yang ada, ditemukan rata-rata kerusakan yang dilaporkan masih sama tipe pekerjaan dan kerusakannya. Adanya data laporan kerusakan dan proses perbaikan di dokumentasikan tentunya akan sangat membantu tim planner dan maintenance untuk bisa meresponse proses perbaikan Beberapa hal yang perlu dimasukkan dalam data base terutama untuk pekerjaan corrective maintenance adalah : a. Data peralatan sesuai equipment number yg ada di ERP / JDE E-1. b. Diskripsi kerusakan / permasalahan. c. Material yang dibutuhkan d. Jumlah tenaga kerja yang diperlukan ( Electric, Mechanic, Instrument ) e. Peralatan kerja yang diperlukan. f. Perkiraan waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan mengacu kepada Standard Repair Procedure (SRP). 2. Usulan perbaikan future state map Berdasarkan hasil identifikasi dan analisa penyebab timbulnya waste dalam proses pemeliharaan di PT STN, maka dapat diberikan atau diusulkan rekomendasi perbaikan yang diharapkan dapat membantu mereduksi waste tersebut sebagai langkah implementasi pendekatan konsep lean manufacturing sehingga proses pemeliharaan di PT STN dapat lebih efisien ke depannya. Pada current state map pekerjaan corrective maintenance memerlukan waktu tunggu sebesar 326 jam dan untuk pekerjaan preventive maintenance memerlukan waktu tunggu sebesar 284 jam. Waktu tunggu yasng besar dikarenakan pekerjaan yang dilakukan menggunakan sistem planning and scheduling mingguan. Pekerjaan baru bisa di laksanakan sesuai jadwal selama 1 minggu ke depan yg sudah di sepakati dalam 7 Days Meeting Planning and Scheduling. Metode AHP yang diterapkan untuk melakukan work order priority pada critical equipment dapat menyederhanakan proses dengan menghilangkan tahapan work order scoping dan menunggu hasil meeting mingguan. Setelah proses perbaikan pada pekerjaan corrective maintenace total waktu yang bisa di hemat adalah 280 jam yang terdiri dari proses work order scooping 40 jam, menunggu seventh days meeting 168 jam dan menunggu komitmen penjadwalan 72 jam. Sedangkan pada pekerjaan preventif maintenance total waktu yang dapat di hemat 272 jam yang terdiri dari proses work order scooping 36 jam, menunggu seventh days meeting 168 jam dan menunggu komitmen penjadwalan 68 jam 6

7 KESIMPULAN DAN SARAN KESIMPULAN 1. Dari hasil pengolahan data kuisioner responden didapatkan nilai pembobotan untuk masing-masing kriteria dari work order priority adalah, Health and Safety Environment memiliki bobot tertinggi dengan bobot nilai 0.562, Compliance and Regulation dengan bobot nilai 0.248, Lost Production Opportunities dengan bobot nilai 0.116, dan Reliability and Availability Equipment memiliki bobot terendah dengan nilai Hasil pembobotan untuk alternatif dari work order priority adalah instrument and control system equipment merupakan alternatif dengan bobot tertinggi dengan nilai 0.237, kemudian electrical and power distribution equipment dengan nilai 0.235, kemudian turbo machinery equipment dengan nilai bobot 0.229, kemudian static equipment dengan nilai bobot dan rotating equipment dengan nilai bobot Hasil peringkat pembobotan menggunakan metode AHP dan analisa permasalahan menggunakan metode lean concept dapat mengurangi wasting time corrective maintenance sebesar 280 jam dan pada preventive maintenance 272 jam. Wasting time yang dapat dikurangi yaitu pada aktifitas menunggu work order scoping, menunggu seventh days meeting dan menunggu komitmen penjadwalan. 4. Dalam penelitian ini didapatkan tiga waste yang dapat mempengaruhi terhadap pekerjaan corrective dan preventive maintenance adalah: Aktifitas transportasi Aktifitas administrasi Aktifitas menunggu SARAN Setelah dilakukan meeting dengan Focus Group Discussion (FGD) untuk bisa mengurangi wasting time dalam menyelesaikan work order peralatan penunjang produksi di PT STN adalah. 1. Membuat sistem online work permit dan approval work permit. 2. Membuat data base corrective dan preventive maintenance. DAFTAR PUSTAKA Association for Operation Management (2005), APICS Dictionary, 11th Edition, Alexandria. Chevron Indonesia Business Unit (IBU) (2012), Computerized Maintenance Management System (CMMS), PT Chevron Indonesia Company, Kalimantan Operation. Duffuaa, S. (1999), Planning and Control of Maintenance System, John Willey and Son, New York. Ebeling, C. E. (1997), An introduction to Reliability and Maintainability Engineering, McGraw Hill, New York. Gaspersz, V. (2007), Pedoman Implementasi Pro gram Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001, Gramedia Pustaka, Jakarta. George, M.L, Rowlands D, Price M dan Maxey J. (2005), Lean Six Sigma Toolbook, McGraw Hill, New York. Japan Institute of Plant Maintenance (1971), Autonomous Maintenance for Operator, Japan Institute of Plant Maintenance. 7

8 Mobley R.K, Higgins L.R dan Wikoff D.J (2008). Maintenance Engineering Handbook 7th Edition. McGrawHill, New York. Mora, M (2009). Analisis Sensitivitas dan Pengaruhnya terhadap urutan prioritas dalam metoda AHP. USU, Medan. Fanani, Z. dan M. L. Singgih, (2011), Implementasi Lean Manufacturing Untuk Peningkatan Produktivitas (Studi kasus pada PT. Ekamas Fortuna Malang), Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIII Program Studi MMT-ITS, Surabaya 5 Pebruari Nachnul Ansori, M. Imron Mustajib (2013). Sistem Perawatan Terpadu (Integrated Maintenance System), Graha Ilmu, Yogyakarta. Rahardjo, J., S.,R.E dan Y.,R. (2000), Penerapan Multi -Criteria Decision Making Dalam Pengambilan Keputusan Sistem Perawatan. Jurnal Teknik Industri Vol 2. No 2, June 2000, Universitas Kristen Petra. Surabaya. Ririyani.V. dan M. L. Singgih (2015), Peningkatan Efisiensi di PT. Varia Usaha Beton dengan Menerapkan Lean Manufacturing, Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XXIII, Surabaya 1 Agustus Wijaya, R. I. (2010), Dasar-Dasar Lean Sigma dan Perangkat Analisanya, FT-UI, Jakarta Saaty, T.L (1980), The Analytic Hierarchy Proces : Planning, Priority, Setting, Resource Allocation, McGraw Hill, New York. Saaty, T.L (1988), The Analytical Hierarchy Process for Decisions in a Complex World, RWS Publications, Pittsburgh. Simamora (2002), Metodologi Penelitian Edisi Kedua, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. Stephen, P. (2004), Application of DMAIC to Integrate Lean Manufacturing and Six Sigma, Thesis of Virginia Polytechnic Institute and State University. Teichgraber, U.K and M.D. Bucourt,. (2010), Applying value stream mapping techniques to eliminate non value added waste for the procurement of endovascular stents, Europe Journal of Radiology. 8