PREVENTIVE MAINTENANCE MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) PADA PT. ADILUHUNG

Transkripsi

1 PREVENTIVE MAINTENANCE MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) PADA PT. ADILUHUNG Ulin Nuha, Mohamad Imron Mustajib, Nachnul Ansori Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Trunojoyo Madura Jl. Raya Telang, Po-Box 2 Kamal, Bangkalan ulin_ti09@yahoo.com Abstrak Penelitian membahas tentang usulan penerapan metode RCM (Reliability-Centered Maintenance) pada perusahaan pembuat dan perakitan kapal. Permasalahan yang terjadi adalah perawatan yang kurang efektif sehingga menimbulkan biaya yang cukup besar untuk biaya perawatan. Pada penelitian ini diusulkan penerapan metode RCM (Reliability-Centered Maintenance) untuk sistem perawatan mesin yang ada di PT. Adiluhung. Salah satu mesin yang dianggap kritis adalah mesin CNC. Mesin CNC adalah mesin yang kompleks yang terdiri dari beberapa komponen seperti nozzle, sensor, limit switch, ups, motor penggerak, solenoid dan gas LPG sehingga memerlukan perawatan yang preventive. Dengan menggunakan RCM diharapkan dapat meningkatkan keandalan mesin melalui pendekatan sistematis: system selection and data collection, system boundary definition, system description and functional failure, failure mode and effect analysis, logic tree analisis dan terakhir adalah task selection. Pada tahap analisis reliability centered maintenance menghasilkan kesimpulan yaitu komponen Nozzel 1, Sensor 1, Nozzle 2 dan Sensor 2 yang diteliti dengan mengoptimalkan keandalan dari komponen tersebut. Metode yang digunakan untuk mengoptimalkan reliability dari komponen tersebut adalah Optimal Age-Based Preventive Replacement. Metode tersebut mampu mengahasilkan penjadwalan perawatan yang optimal yaitu dengan memberikan total biaya perawatan seminimal mungkin sehingga mengurangi biaya pengeluaran perusahaan.. total biaya perawatan setiap komponen adalah nozzle 1 terletak pada hari ke 75 dengan biaya perawatan sebesar Rp ,-, sensor 1 terletak pada hari ke 133 dengan biaya perawatan sebesar Rp ,-, nozzle 2 terletak pada hari 78 dengan biaya perawatan sebesar Rp dan sensor 2 terletak pada hari 74 dengan biaya perawatan sebesar Rp ,- Kata kunci : Reliability Centered Maintenance, Mesin CNC, Optimal Age-Based Preventive Replacement. Abstract The research discusses the application of the method proposed RCM (Reliability-Centered Maintenance) on the manufacturer and ship assembly. The problem that occurs is less effective treatments resulting in significant costs to the cost of care. In this study the application of the method proposed RCM (Reliability-Centered Maintenance) for engine maintenance system in the PT. Valuable. Considered one of the machines that are critical CNC machines. CNC machines are complex machines consisting of several components such as nozzles, sensors, limit switches, ups, motor, gas and LPG solenoid and than require preventive maintenance. RCM is expected to improve the reliability of the machine through a systematic approach: system selection and the data collection, system boundary definition, system description and functional failure, failure mode and effect analysis, logic analysis and the last tree is task selection. At this stage of reliability centered maintenance analysis led to the conclusion that the components Nozzel 1, Sensor 1, Sensor 2 Nozzle 2 and studied by optimizing the reliability of the components. The method is used to optimize the reliability of the components are Optimal Age-Based Preventive Replacement. The method is able to result in optimal scheduling of treatment is to provide total maintenance costs to a minimum, thereby reducing corporate expenses. total cost of treatment component at days of 75 is Rp , -, sensor 1 at days of 133 is Rp , -, nozzle 2 at days of 78 is Rp and sensor 2 at days of 74 is Rp , Keywords: Reliability Centered Maintenance, CNC Machines, Optimal Age-Based Preventive Replacement. I. PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang PT. Adiluhung Sarana Segara Indonesia (ASSI) adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi yaitu pembuatan dan perbaikan kapal.pada PT. ASSI terdapat beberapa mesin yang saling berinteraksi dan setiap mesin mempunyai fungsinya masing masing, agar fungsinya tetap terjaga maka perlu adanya sebuah sistem untuk merawat mesin/peralatan tersebut. Saat ini, permasalahan yang terjadi pada PT. ASSI adalah sering terhambatnya proses produksi dikarenakan terdapat kerusakan pada mesin/peralatan, disamping tidak adanya teknisi yang professional, untuk mengidentifikasi masalah dan memperbaikinya 1

2 dibutuhkan waktu yang sangat lama. Terutama pada mesin CNC (Computer Numerical Control) jika terjadi kerusakan serius untuk memperbaikinya membutuhkan teknisi dari Surabaya. Mesin CNC merupakan sistem otomasi komplek yang dioperasikan oleh perintah numerik komputer yang terdiri dari beberapa bagian yaitu : Panel, AC panel, Nozzle, sensor, Regulator, Solenoida dll. Mesin CNC memerlukan perawatan yang efektif dan efisien maka pendekatan yang diambil adalah dengan menggunakan Metode RCM (Reliability Centered Maintenance). RCM merupakan landasan dasar untuk perawatan fisik dan suatu teknik yang dipakai untuk mengembangkan perawatan pencegahan (Preventive Maintenance) yang terjadwal (Duffuaa,1999). Keunggulan metode RCM jika diterapkan pada mesin CNC adalah menghasilkan perawatan yang efektif dan efisien, meminimalkan downtime mesin, mencegah terjadinya kegagalan mesin secara tiba tiba dan meningkatkan keandalan dari komponen mesin CNC. Dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) diharapkan dapat mengatasi masalah yang terjadi di lantai produksi terutama untuk perawatan mesin. 1.2 Rumusan Masalah Berdasarkan uraian latar belakang di atas, maka dapat dirumuskan beberapa permasalahan yang terjadi di PT. ASSI 1. Bagaimana melakukan Preventive Maintenance dengan menggunakan metode RCM (Reliability Centered Maintenance). 2. Bagaimana usulan Preventive Maintenance untuk memperbaiki sistem perawatan sebelumnya. 1.3 Tujuan Penelitian 1. Mendapatkan evaluasi mengenai sistem perawatan di PT. ASSI. 2. Menghasilkan usulan Preventive Maintenance dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) 2. METODE PENELITIAN 2.1 Tempat dan Waktu Penelitian Penelitian ini dilakukan pada PT. Adiluhung Sarana Sagara Indonesia (ASSI) yang berlokasi di Jl. Ujung Piring Barat Bangkalan. Waktu penelitian dilakukan mulai 12 Maret 2013 sampai 30 Maret Pengumpulan Data Pengumpulan data merupakan tahap dimana peneliti melakukan pengumpulan datadata yang diperlukan dalam penelitian ini. Pengumpulan data dilakukan dengan mengumpulkan data wawancara dari PT. ASSI dan data historis kerusakan mesin CNC. 2.3 Pengolahan Data Tahap tahap pengolahan data : 1. Mendefinisikan Masalah Masalah yang terjadi pada peneletian ini adalah bagaimana melakukan Preventive Maintenance dengan menggunakan metode RCM (Reliability Centered Maintenance) dan mengusulkan metode tersebut untuk memperbaiki sistem perawatan mesin sebelumnya. 2. Penerapan RCM (Reliability Centered Maintenance) Menurut duffuaa (1999) langkah langkah dalam penerapan RCM adalah 1. System Selection and Information Collection 2. System Boundary Definition 3. System Description and Functional Block Diagram 4. System Function and Functional Failure 5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) 6. Logic Tree Analysis (LTA) 7. Task Selection 3. Penentuan Kebijakan Preventive Maintenance Yang Optimal Merupakan langkah untuk menentukan penggantian komponen dan meminimasi ongkos perawatan. Pada Tahap ini dilakukan perhitungan untuk biaya perawatan dengan menggunakan metode Optimal Age-Based Preventive Replacement. (Duffuaa,1999) 3. HASIL DAN PEMBAHASAN 3.1 Kajian RCM Sistem Selection and Data Collection Mesin CNC adalah mesin yang dipilih sebagai objek penelitian dikarenakan mesin CNC dianggap sebagai mesin yang kritis. Dasar penentuan mesin kritis ini adalah 2

3 1. Mesin CNC yang dimiliki oleh PT. Adiluhung hanya tersedia satu 2. Sering terjadi kerusakan pada mesin CNC Tabel 3.1 merupakan daftar kerusakan yang terjadi pada mesin CNC dari tahun 2009 sampai Tabel 3.1 Kerusakan pada mesin CNC dari tahun 2009 sampai 2013 TAHUN JUMLAH KERUSAKAN Sistem Boundary Definition Pendefinisian batasan sistem merupakan langkah kedua yang harus dilakukan setelah sistem selection. Hal ini dilakukan agar sistem yang dinilai memiliki batasan yang jelas, dan tidak terjadi tumpang tindih dengan sistem lainnya. INPUT DESIGN GAMBAR LISTRIK MONITOR PROSES PANEL MOTOR PENGGERAK BAWAH LIMIT SWITCH MOTOR PENGGERAK ATAS SOLENOIDA SENSOR NOZZLE Gambar 3.1 Batasan Sistem pada Mesin CNC OUTPUT HASIL PEMOTONGAN Pada gambar 3.1 di atas terdapat input, proses dan output dari sistem. Input sendiri terdiri dari design gambar yang dibuat dengan menggunakan autocad sedangkan listrik yang dialirkan dari ups menuju stavolt kemudian menuju monitor. Pada bagian proses, setelah gambar dimasukkan ke monitor, gambar tersebut akan terdeteksi secara otomatis karena sudah dikonvert menggunakan program colombus. Tugas operator hanya mengatur letak dari nozzle terhadap plat yang akan dipotong dan mengatur tekanan gas yang dikeluarkan melalui melalui nozzle, sehingga nozzle tersebut secara otomatis memotong plat sesuai gambar. Output tersebut menghasilkan potongan plat dan skrap limbah dari pemotongan Functional Block Diagram Blok diagram fungsi merupakan diagram yang mengilustrasikan proses dalam sistem yang lengkap. Diagram ini membantu memvisualisasikan struktur fungsi sistem dengan jelas. Functional Block Diagram pada mesin CNC dapat dilihat pada gambar 3.2 SKRAP DESIGN GAMBAR KELISTRIKAN CONTROLLER MEKANIK PEMOTONGAN MENGHIDUPKAN PENYETELAN PANEL NOZZLE MOTOR BERGERAK SESUAI PERINTAH PANEL NOZZLE MEOMOTONG SESUAI GAMBAR Gambar 3.2 Blok Diagram Fungsi HASIL PEMOTONGAN Gambar 3.2 Menggambarkan blok diagram fungsi subsistem mesin CNC. Pada sistem tersebut terdiri dari input, proses dan output. Input sendiri terdiri dari design gambar dan listrik. Gambar yang telah dikonvert akan secara otomatis terbaca pada monitor dan pada saat pemotongan, nozzle akan bergerak dan memotong sesuai dengan gambar. Sedangkan proses terdiri dari empat subsistem tersebut yaitu controller, mekanik, kelistrikan dan pemotongan. Pada tahap subsistem controller yang dilakukan adalah menghidupkan panel dan penyetelan nozzle. sedangkan Pada subsistem mekanik kegiatannya yaitu motor penggerak berpindah sesuai perintah monitor atau design gambar. Jenis pemotongan pada mesin CNC yaitu pemotongan plat dengan menggunakan teknik pengelasan. Pada pemotongan tekanan gas yang dikeluarkan dapat diatur dan dikendalikan pada monitor oleh operator mesin CNC. Sedangkan outputnya berupa hasil pemotongan sesuai gambar dan skrap limbah dari pemotongan Sistem Function and Function Failure Menurut stamatis, (1995) Pendeskripsian fungsi sistem dan kegagalan fungsi dilakukan dengan memberikan kode terhadap fungsi dan kegagalan fungsi, dimana angka pertama menunjukkan nama unit proses, Pendeskripsian fungsi dan kegagalan fungsi dari mesin CNC pada PT. Adiluhung dapat dilihat pada Tabel 3.2 Tabel 3.2 Fungsi dan Kegagalan Fungsi Subsistem NO. Fungsi No. kegagalan Fungsi Uraian Fungsi/Kegagalan Fungsi 1.1 Sumber listrik dari Monitor, Motor penggerak, Ac panel dan sensor Monitor tidak bisa menyala AC panel mati 3

4 1.1.3 Motor penggerak gagal beoperasi 2.1 Mengontrol dari sistem kelistrikan dan sistem mekanik Motor penggerak beroperasi tidak sesuai perintah monitor Plat tidak terpotong sempurna akibat kerusakan pada sensor Motor penggerak atas macet di pinggir Sensor terbakar 3.1 Merupakan sumber penggerak dari komponen mesin CNC Motor penggerak gagal beroperasi Terjadi slip pada rel 4.1 Merupakan serangkaian elemen yang berfungsi untuk memotong plat Nozzle terbakar Regulator gas bocor Failure Mode And Effect Analysis Dari analisis FMEA, dapat memprediksi komponen mana yang kritis, yang sering rusak dan jika terjadi kerusakan pada komponen tersebut maka sejauh mana pengaruhnya terhadap fungsi keseluruhan sistem. Hal utama dalam FMEA adalah risk priority number. RPN merupakan hasil perkalian dari nilai keseriusan (severity), seberapa sering terjadinya kegagalan yang ditimbulkan (occurance) dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan (detection) Logic Tree Analysis Panel mati / tidak bekerja (Listrik mati) (1) evident panel tidak bekerja diakibatkan listrik mati? Maka pilih Yes. 2. Apakah kerusakan tersebut dapat menyebabkan masalah keselamatan? maka pilih Tidak 3. Apakah kerusakan tersebut mengakibatkan seluruh sistem pada mesin CNC berhenti? pilih Yes 4. Kesimpulan dari logic tree analysis adalah masalah tersebut termasuk ke dalam kategori outage problem Task Selection Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dalam proses RCM. Proses ini akan menentukan tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Jika tugas pencegahan secara teknis tidak menguntungkan untuk dilakukan, tindakan standar yang harus dilakukan bergantung pada konsekuensi kegagalan yang terjadi. Beberapa kategori tindakan pencegahan tersebut antara lain: 1. Condition Directed (C.D) adalah tindakan yang diambil yang bertujuan untuk mendeteksi. Apabila ada pendeteksian ditemukan gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen. 2. Time Directed (T.D) adalah tindakan yang diambil yang lebih berfokus pada aktivitas pembersihan yang dilakukan secara berkala. 3. Run to Failure (R.T.F) adalah tindakan yang diambil dengan cara membiarkan komponen tersebut bekerja sampai mengalami kegagalan. Komponen yang termasuk run time to failure adalah panel, Motor Penggerak, UPS dan monitor. Komponen tersebut termasuk RTF dikarenakan untuk perawatan hanya dilakukan perbaikan setelah komponen tersebut mengalami kerusakan. Pada kondisi normal, Apakah operator Mengetahui sesuatu Sudah terjadi YA TIDAK (2) Safety D A YA Apakah mode kegagalan menyebabkan masalah keselamatan? TIDAK (2) Outage Hidden Failure Return to the logic tree to ascertain if the failure is in A,B or C Safety Problem Apakah mode kegagalan mengakibatkan seluruh / sebagian sistem berhenti? YA TIDAK B C Outage problem Kecil kemungkinan economic problem Gambar 4.10 Logic tree analysis 1. Apakah dalam keadaan normal operator mengetahui telah terjadi kerusakan yaitu 4

5 Tabel 3.3 Mean Time To Failure (MTTF) ITEM FUNCTION POTENTIAL SELECTION GUIDE FAILURE MODE SELECTION TASK Panel Mengatur aliran Panel tidak bisa hidup listrik Y N Y Y Y Y - RTF AC panel/kipas Mendinginkan Tidak bekerja pendingin panel Y Y Y N - Y - TD Putaran kipas lemah Y Y Y N - Y - TD Motor Menggerakkan Gagal Beroperasi penggerak Y N Y Y Y Y - RTF Nozzle dan Solenoida Macet di pinggir Y N Y N Y Y - RTF Nozzle Tidak bisa Ujung Nozzle rusak memotong sempurna Sensor Mengatur ketinggian Sensor tidak dan kedalaman berfungsi/rusak dari pemotongan Rel CNC Media motor Rel rusak/gerigi penggerak patah Y Y Y Y - Y - TD Regulator Memudahkan untuk Regulator rusak tabung mengukur dan mengatur tekanan gas UPS Untuk menyimpan UPS mati listrik sementara Y N Y Y Y Y - RTF UPS tidak stabil Y N Y N Y Y - RTF Limit switch Agar Motor Limit swith tidak penggerak tidak berfungsi melebihi batas rel Monitor Mengatur kerja dari Monitor mati mesin CNC N N Y Y Y Y - RTF 3.2 Perhitungan Keandalan Menurut priyanta (2000) Langkah selanjutnya setelah mengetahui parameter dan jenis distribusinya adalah menghitung MTTF (mean time to failure), yaitu waktu ekspektasi terjadinya kegagalan. Berikut ini adalah tabel dari perhitungan MTTF kerusakan kritis. Tabel 3.3 Mean Time To Failure (MTTF) KOMPONEN MESIN DISTRIBUSI PARAMETER MTTF (DAY) NOZZLE 1 WEIBULL SCALE (α) SHAPE (β) SENSOR 1 NORMAL MEAN (µ) STDEV (σ) NOZZLE 2 NORMAL MEAN (µ) STDEV (σ) SENSOR 2 WEIBULL SCALE (α) SHAPE (β) Mean Time To Repair adalah waktu rata rata yang diperlukan untuk melakukan perbaikan terhadap terjadinya kegagalan suatu sistem.sedangkan Losstime waktu yang hilang akibat perbaikan dari mesin yaitu terdiri dari waktu tunggu pengiriman barang, waktu tunggu pemanggilan teknisi dan lama perbaikan mesin. Berikut ini adalah tabel waktu MTTR dan Losstime pada Nozzle dan sensor. Table 3.4 MTTR dan Losstime NO NAMA KOMPONEN MTTR (Day) LOSSTIME (Day) 1 Nozzle Sensor Nozzle Sensor Biaya Tenaga Kerja Berikut ini merupakan tabel biaya tenaga kerja untuk masing masing kerusakan kritis untuk perawatan Corrective dan Preventive. Tabel 3.5 Biaya tenaga kerja untuk Corrective Maintenance KOMPONEN MESIN LOSSTIME OPERATOR MESIN TEKNISI BIAYA NOZZLE Rp 247,510 SENSOR Rp 249,580 NOZZLE Rp 246,590 SENSOR Rp 250,500 Tabel 3.6 Biaya tenaga kerja untuk Preventive Maintenance KOMPONEN MESIN MTTR OPERATOR MESIN TEKNISI BIAYA NOZZLE Rp 170,238 SENSOR Rp 172,308 NOZZLE Rp 169,318 SENSOR Rp 173, Biaya Penggantian Komponen Biaya penggantian komponen adalah biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk pembelian komponen dari mesin yang rusak. Di bawah ini adalah tabel dari harga komponen yang rusak. Tabel 3.7 Biaya Penggantian Komponen KOMPONEN MESIN HARGA KOMPONEN NOZZLE 1 Rp235,000 SENSOR 1 Rp225,000 NOZZLE 2 Rp235,000 SENSOR 2 Rp225, Biaya kerugian Produksi Biaya produksi adalah biaya yang timbul karena adanya waktu produksi yang terbuang akibat perawatan atau perbaikan pada saat produksi berjalan. Perhitungan ini berdasarkan jumlah unit yang tidak terproduksi selama perawatan berlangsung. Perhitungan laba adalah 45% dari harga plat besi yang dibutuhkan untuk pembuatan bagian kapal dikalikan dengan losstime. Dalam satu hari rata rata menghabiskan 2 lempengan plat besi, harga satu plat besi adalah Rp , jadi keuntungannya adalah Rp x 45% yaitu Rp Biaya kerugian produksi terdiri dari corrective maintenance dan preventive maintenance. Tabel 3.8 Biaya Kerugian Produksi corrective maintenance KOMPONEN MESIN LOSSTIME LABA BIAYA NOZZLE Rp 1,552,500 Rp 979,554 SENSOR Rp 1,552,500 Rp 1,000,346 NOZZLE Rp 1,552,500 Rp 970,313 SENSOR Rp 1,552,500 Rp 1,009,587 5

6 Tabel 3.9 Biaya Kerugian Produksi preventive maintenance KOMPONEN MESIN MTTR LABA BIAYA NOZZLE Rp 1,552,500 Rp 203,304 SENSOR Rp 1,552,500 Rp 224,096 NOZZLE Rp 1,552,500 Rp 194,063 SENSOR Rp 1,552,500 Rp 233, Perhitungan Failure Cost (Cf) Biaya failure cost adalah biaya yang dikeluarkan ketika mesin mengalami kerusakan. Biaya ini merupakan jumlah dari biaya tenaga kerja, biaya penggantian komponen dan biaya kehilangan/kerugian produksi pada waktu corrective maintenance. Cf = (Biaya tenaga kerja x) + (Biaya kerugian produksi) + Biaya komponen Berikut ini adalah tabel dari perhitungan failure cost Tabel 3.9 Perhitungan failure cost BIAYA KOMPONEN TENAGA KERJA KERUGIAN PRODUKSI PENGGANTIAN KOMPONEN cf NOZZLE 1 Rp 247,510 Rp 979,554 Rp235,000 Rp 1,462,063 SENSOR 1 Rp 249,580 Rp 1,000,346 Rp225,000 Rp 1,474,926 NOZZLE 2 Rp 246,590 Rp 970,313 Rp235,000 Rp 1,451,903 SENSOR 2 Rp 250,500 Rp 1,009,587 Rp225,000 Rp 1,485, Perhitungan Preventive Cost (Cp ) Biaya preventive cost adalah biaya yang dikeluarkan ketika mesin diperbaiki secara preventive. Biaya ini merupakan jumlah dari biaya tenaga kerja, biaya penggantian komponen dan biaya kehilangan/kerugian produksi pada waktu preventive maintenance. Cf = Biaya tenaga kerja + Biaya kerugian produksi + Biaya komponen Berikut ini adalah tabel dari perhitungan Preventive Cost Tabel 3.10 Perhitungan Preventive Cost BIAYA KOMPONEN TENAGA KERJA KERUGIAN PRODUKSI PENGGANTIAN KOMPONEN cp NOZZLE 1 Rp 170,238 Rp 203,304 Rp235,000 Rp 608,541 SENSOR 1 Rp 172,308 Rp 224,096 Rp225,000 Rp 621,404 NOZZLE 2 Rp 169,318 Rp 194,063 Rp235,000 Rp 598,381 SENSOR 2 Rp 173,228 Rp 233,337 Rp225,000 Rp 631, Perhitungan Total Biaya Harapan (Tc) Perhitungan total biaya harapan menggunakan adalah: Nozzle , sedangkan Cp adalah biaya preventive cost yaitu sebesar Rp UEC(tp) terkecil terletak pada tp=75. Sehingga biaya harapan adalah Rp Sensor , sedangkan Cp adalah biaya preventive cost yaitu sebesar Rp UEC(tp) terkecil terletak pada tp=133 Sehingga biaya harapan adalah Rp Nozzle , sedangkan Cp adalah biaya preventive cost yaitu sebesar Rp UEC(tp) terkecil terletak pada tp=78. Sehingga biaya harapan adalah Rp Sensor , sedangkan Cp adalah biaya preventive cost yaitu sebesar Rp UEC(tp) terkecil terletak pada tp=74. Sehingga biaya harapan adalah Rp SIMPULAN DAN SARAN 4.1 SIMPULAN Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan metode Optimal Age-Based Preventive Replacement, waktu yang diperlukan untuk melakukan penggantian komponen nozzle 1 adalah 75 hari dengan minimasai biaya perawatan sebesar Rp Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan metode Optimal Age-Based Preventive Replacement, waktu yang diperlukan untuk melakukan penggantian komponen sensor 1 adalah 133 hari dengan minimasai biaya perawatan sebesar Rp Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan metode Optimal Age-Based Preventive Replacement, waktu yang diperlukan untuk melakukan penggantian komponen nozzle 2 adalah 88 hari dengan minimasai biaya perawatan sebesar Rp Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan metode Optimal Age-Based Preventive Replacement, waktu yang diperlukan untuk melakukan penggantian komponen sensor 2 adalah 74 hari dengan minimasai biaya perawatan sebesar Rp SARAN 1. Kondisi peralatan setelah dilakukan preventive maintenance tidak mengembalikan ke kondisi yang baru sehingga memerlukan pengkajian ulang. 2. Penyusunan perencanaan pemeliharaan dengan menggunakan harapan minimum 6

7 tersebut dapat dijadikan pertimbangan dalam menyusun perawatan. 3. Usulan perencanaan pemeliharaan yang lebih tepat diantaranya adalah dengan memenuhi kriteria pada manual book DAFTAR PUSTAKA Duufua, Salih.,1999. Planning and Control of Maintenance System, Canada : GIK Institute of Engineering Marquez, Adolfo., The Maintenance Management Framework, London: University of Sevilla Priyanta, Dwi., Keandalan dan Perawatan.Surabaya: ITS Stamatis. D.H., Filure Mode And Effect Analysis:FMEA from theory to execution.wisconsin: Milwaukee 7