Perawatan Mesin Kompresor Udara dengan Metode Reliability Centered Maintenance (Studi Kasus di PT Polidayaguna Perkasa Ungaran)

Transkripsi

1 Petunjuk Sitasi: Mauidzoh, U., Zabidi, Y., & Prasetya, D. M. (2017). Perawatan Mesin Kompresor Udara dengan Metode Reliability Centered Maintenance. Prosiding SNTI dan SATELIT 2017 (pp. C ). Malang: Jurusan Teknik Industri Universitas Brawijaya. Perawatan Mesin Kompresor Udara dengan Metode Reliability Centered Maintenance (Studi Kasus di PT Polidayaguna Perkasa Ungaran) Uyuunul Mauidzoh (1), Yasrin Zabidi (2), Dana Mufti Prasetya (3) (1), (2), (3) Prodi Teknik Industri Sekolah Tinggi Teknologi Adisutjipto Yogyakarta Jl. Janti, Blok R, Lanud Adisutjipto Yogyakarta (1) ABSTRAK PT Polidayaguna Perkasa Ungaran adalah satu perusahaan yang memproduksi BOPP (Biaxially Oriented Polipropylene) sejenis plastik film yang digunakan sebagai pengemas atau pembungkus dengan bahan yang lentur dan lemas. Untuk memenuhi kapasitas produksi yang sangat tinggi, mesin harus bekerja selama 24 jam penuh dan harus selalu dalam kondisi yang baik. Perusahaan menerapkan sistem produksi Flow Shop yang artinya apabila satu mesin mengalami kendala, maka akan berdampak pada mesin yang lain. Mesin kompresor udara pada compressor plant merupakan mesin yang paling banyak mengalami gangguan. Oleh karena itu perawatan pada mesin kompresor udara ini sangat penting dilakukan agar kompresor selalu dalam kondisi yang baik. Penelitian ini menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Tahap pertama digunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk mengetahui dan menganalisa mode kegagalan, Logic Tree Analysis (LTA) untuk menentukan konsekuensi kegagalan yang ditimbulkan dari mode kegagalan dan tahapan Task Selection untuk menentukan kebijakan perawatan yang efektif dan optimal untuk setiap komponen sistem. Dari hasil analisis FMEA diperoleh 22 mode kegagalan pada mesin kompresor dengan nilai RPN tertinggi kompresor Cyclon 337 terdapat pada komponen air separator dan oil cooler dengan nilai 216, nilai RPN tertingggi pada kompresor Airman pada komponen oil separator dengan nilai 144 dan nilai RPN tertinggi pada kompresor Kaitec pada komponen programmable logic control (PLC) dengan nilai 40. Rekomendasi dari hasil analisa RCM adalah 2 komponen dilakukan kebijakan perawatan time directed (TD) pada kompresor Cyclon 337, 12 komponen pada kompresor Cyclon 337, 14 komponen pada kompresor Airman dan 14 komponen pada kompresor Kaitec dilakukan kebijakan condition directed (CD). Kemudian 2 komponen dilakukan kebijakan perawatan failure finding (FF) pada Cyclon 337, dan terdapat 6 komponen pada masing-masing mesin kompresor udara dilakukan kebijakan run to failure (RTF). Dengan dilakukan perencanaan kebijakan perawatan sebelum terjadinya kegagalan, diharapkan akan meminimalkan kegagalan yang sering terjadi Kata kunci Kebijakan perawatan, konsekuensi kegagalan, mode kegagalan, perawatan mesin, task selection. I. PENDAHULUAN Suatu industri dapat mencapai tujuan pencapaian produksi yang optimal dengan menerapkan pengendalian mutu pada proses produksinya. Manajemen perawatan mesin yang baik akan menghasilkan aliran proses yang lancar saat produksi sehingga produktivitas perusahaan menjadi maksimum dan meminimumkan biaya produksi. Kegiatan perawatan yang selama ini dilakukan oleh PT Polidayaguna Perkasa dibagi menjadi dua, yaitu perawatan mesin utama dan mesin utilitas. Untuk mesin utama, perawatan yang dilakukan adalah mengikuti jadwal penggantian screen yang mana jadwal tersebut telah ditentukan oleh perusahaan, jadi walaupun terdapat indikasi kerusakan selama mesin masih mampu berproduksi, mesin utama tidak akan berhenti berproduksi, dan akan dilakukan perawatan pada saat jadwal penggantian screen tiba. Untuk mesin utilitas, kegiatan perawatan yang C-150

2 Perawatan Mesin Kompresor Udara dengan Metode Reliability Centered Maintenance (Studi Kasus di PT Polidayaguna Perkasa Ungaran) dilakukan adalah setelah terjadi kerusakan pada suatu komponennya (corrective maintenance). Selain itu juga melakukan tindakan Preventive Maintenance untuk merawat mesin-mesin utilitas tersebut agar tidak terjadi kerusakan atau gangguan saat mesin beroperasi. Preventive Maintenance yang dilaksanakan mengacu pada buku manual (Shop Manual) yang dikeluarkan oleh pabrik pembuat mesin, dengan tujuan menjaga kondisi mesin-mesin agar tetap beroperasi dengan baik. Akan tetapi, walaupun telah dilakukan kebijakan Preventive Maintenance yang mengacu pada buku manual, penggantian beberapa komponen yang rusak tetap saja terjadi saat mesin tersebut beroperasi. Berikut ini adalah data kerusakan komponen mesin utilitas di luar jadwal Preventive Maintenance yang telah dilakukan pada Januari Februari 2017: Tabel 1 Data Kerusakan Mesin Utilitas PT Polidayaguna Perkasa Jumlah No. Unit Utilitas Kerusakan (Corrective) Jumlah Jam Perawatan Persentase 1 Unit penyediaan Boiler ,33 22% hot oil (Boiler plant) Boiler ,08 14,3% 2 Unit penyediaan Kompresor 6 15,25 9,5% udara tekan (Compressor plant) Airman Kompresor Cyclon ,2% Kompresor Kaitec 0 0 0% 3 Unit penyediaan air Cooling tower ,3% (Water treatment plant) Chiller ,5% 4 Unit listrik PLN Dari beberapa unit utilitas yang ada di PT Polidayaguna Perkasa Ungaran, unit penyediaan udara tekan (compressor plant) merupakan unit yang memiliki mesin dengan jumlah corrective maintenance yang paling tinggi diantara unit utilitas lain. Dalam unit ini terdapat 3 kompresor udara yang bertanggung jawab untuk menyediakan kebutuhan udara bertekanan. Compressor plant memiliki peran yang cukup vital karena dibutuhkan untuk mendukung berjalannya proses produksi plastik film dari bahan baku, barang setengah jadi (work in process) maupun produk jadi. Sebagian besar transportasi dan proses produksi plastik film dari bahan baku, barang setengah jadi (work in process) maupun produk jadi pada proses produksi menggunakan sistem pneumatic yang prinsip kerjanya memanfaatkan gaya dorong dari udara tekan. Tidak hanya sebagai transportasi proses produksi saja, sebagian alat-alat berat yang menggunakan sistem hidrolis (hoist crane dan winder) juga membutuhkan udara tekan sebagai penggeraknya. Maka dari itu, apabila compressor plant mengalami kerusakan, bisa dipastikan bahwa proses produksi akan berhenti dan mengakibatkan kerugian bagi perusahaan. Agar kerusakan-kerusakan tidak selalu terjadi, salah satunya dengan menganalisis keandalan suatu komponen sistem produksi dan menentukan penjadwalan waktu perawatan (Sutanto, 2012). Keandalan adalah ukuran kemampuan suatu komponen atau peralatan untuk beroperasi terusmenerus tanpa adanya gangguan atau kerusakan (Ebelling, 1997). Oleh karena itu, perawatan preventive merupakan hal yang mutlak dilaksanakan oleh bagian mekanik dan menjadi faktor penting dalam kelancaran proses produksi. Perawatan komponen pada compressor plant harus menjadi prioritas utama karena memiliki jumlah kerusakan terbanyak dibandingkan mesin utilitas lain. Tujuan penelitian ini yaitu untuk menentukan kebijakan perawatan pada unit utilitas compressor plant yang lebih efektif. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Metode ini dipilih karena merupakan landasan dasar untuk perawatan fisik dan suatu teknik yang dipakai untuk mencegah dan mengidentifikasikan suatu mode kegagalan (failure mode) dengan FMEA, Logic Tree Analysis dan Tindakan Kebijakan Perawatan (Task Selection) serta menerapkan perawatan pencegahan (preventive C-151

3 Mauidzoh, Zabidi, Prasetya maintenance) yang tepat dan diharapkan dapat mencegah, mengurangi dan meminimalisir kerusakan yang lebih parah pada komponen-komponen mesin yang terdapat pada compressor plant agar tetap dalam kondisi siap beroperasi. II. METODOLOGI Pada awalnya metodologi penelitian dimulai dengan melakukan identifikasi masalah dan pengumpulan data serta dilanjutkan dengan pengolahan data dengan tahapan sebagai berikut: 1. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi 2. Definisi batasan system 3. Deskripsi sistem dan diagram blok fungsional 4. Sistem fungsi dan kegagalan fungsional 5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) 6. Logic Tree Analysis (LTA) 7. Task Selection (pemilihan kebijakan perawatan). III. HASIL DAN PEMBAHASAN A. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi Berdasarkan analisis yang telah dilakukan pada bab pengumpulan dan pengolahan data, sistem yang terpilih adalah mesin-mesin pada unit utilitas penyediaan udara tekan (compressor plant) yang terdiri dari 3 mesin yaitu kompresor Cyclon 337, Airman dan Kaitec. Sistem tersebut dipilih karena memiliki jumlah corrective maintenance yang paling tinggi diantara unit utilitas lain yaitu dengan total persentase 39,7% dan total perawatan mencapai 148,25 jam. B. Failure Mode and Efffect Analysis (FMEA) FMEA digunakan untuk menganalisa kegagalan yang lebih menekankan pada analisa kualitatif dan mengidentifikasikan dampak mode kegagalan dari sebuah komponen terhadap sistem, sub sistem, maupun terhadap komponen itu sendiri termasuk cara mendeteksi mode kegagalan tersebut. Untuk menentukan prioritas dari suatu bentuk kegagalan maka dalam mengerjakan FMEA harus mendefinisikan terlebih dahulu tentang severity, occurence, detection dan juga hasil akhirnya yang berupa Risk Priority Number (RPN). RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effect (severity), kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang berhubungan dengan effect (occurence), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan (detection). Risk Priority Number (RPN) dalam penelitian ini merupakan hasil penilaian langsung dengan Muhammad Safi i Rifky selaku salah satu teknisi dan sekaligus menjabat sebagai Leader pada bagian Maintenance di PT POLIDAYAGUNA PERKASA UNGARAN. 1) Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) pada Cyclon 337: Setelah dilakukan pengolahan data dengan menggunakan metode RCM pada bab pengumpulan dan pengolahan data yaitu pada tahap Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) didapatkan 22 mode kegagalan dengan penilaian RPN dari hasil perkalian severity, occurence dan detection, maka dapat ditentukan bahwa komponen kritis yang harus mendapatkan prioritas utama untuk dilakukan tindakan perawatan berkala adalah kegagalan pada Oil Cooler dan Air Separator karena mendapatkan nilai RPN tertinggi yaitu masing-masing sebesar 216, dan juga komponen tersebut memiliki kegagalan tertinggi dari komponen lainnya dan juga mengakibatkan efek keburukan yang cukup tinggi, yaitu Air Separator rusak menyebabkan udara berbau gosong yang akan berpengaruh merusak komponen kompresor seperti solenoid valve dan solenoid censor dan berpengaruh pada komponen-komponen mesin produksi seperti air knife pada mesin casting dan penggerak-penggerak pneumatic, sedangkan Oil Cooler kotor menyebabkan temperature over dan berpotensi merusak oil seal screw sehingga screw mengalami kebocoran dan berakibat berkurangnya volume oli sehingga mesin tidak dapat bekerja secara maksimal. 2) Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) pada Airman: Setelah dilakukan pengolahan data dengan menggunakan metode RCM pada bab pengumpulan dan pengolahan data yaitu pada C-152

4 Perawatan Mesin Kompresor Udara dengan Metode Reliability Centered Maintenance (Studi Kasus di PT Polidayaguna Perkasa Ungaran) tahap Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) didapatkan 22 mode kegagalan dengan penilaian RPN dari hasil perkalian severity, occurence dan detection, maka dapat ditentukan bahwa komponen kritis yang harus mendapatkan prioritas utama untuk dilakukan tindakan perawatan berkala adalah kegagalan pada Oil Separator karena mendapatkan nilai RPN tertinggi yaitu sebesar 144, dan juga komponen tersebut memiliki jumlah kegagalan tertinggi dari komponen lainnya dan juga mengakibatkan efek keburukan yang cukup tinggi, yaitu pressure drop sehingga kompresor tidak mampu mensuplai kebutuhan udara bertekanan oleh proses produksi. 3) Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) pada Kaitec: Setelah dilakukan pengolahan data dengan menggunakan metode RCM pada bab pengumpulan dan pengolahan data yaitu pada tahap Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) didapatkan 22 mode kegagalan dengan penilaian RPN dari hasil perkalian severity, occurence dan detection, maka dapat ditentukan bahwa komponen kritis yang harus mendapatkan prioritas utama untuk dilakukan tindakan perawatan berkala adalah kegagalan pada Programmable Logic Control (PLC) karena mendapatkan nilai RPN tertinggi yaitu sebesar 40, dan juga komponen tersebut mempunyai peran yang cukup vital yaitu untuk mendeteksi input dan output udara sehingga apabila komponen tersebut mengalami kegagalan, maka mesin tidak bisa bekerja secara maksimal karena loading dan unloading mesin tidak tepat pada waktunya sehingga mesin harus segera diberhentikan untuk dilakukan perbaikan. C. Logic Tree Analysis (LTA) Merupakan proses kualitatif yang digunakan untuk mengetahui konsekuensi yang ditimbulkan oleh masing-masing mode kegagalan (failure mode). Tujuan Logic Tree Analysis (LTA) adalah mengklasifikasikan failure mode kedalam beberapa kategori sehingga nantinya dapat ditentukan tingkat prioritas dalam penanganan masing-masing failure mode berdasarkan kategorinya. 1) Logic Tree Analysis (LTA) pada Cyclon 337: Setelah dilakukan proses analisa dengan menggunakan Logic Tree Analysis pada bab pengumpulan dan pengolahan data, didapatkan 20 mode kegagalan yang tergolong dalam kategori B (outage problem) yaitu mempunyai konsekuensi kegagalan yang dapat menyebabkan sistem kerja komponen atau mesin terhenti. Selanjutnya terdapat 2 mode kegagalan yang tergolong dalam kategori D/B yaitu kegagalan tersembunyi (hidden failure) yang tidak diketahui oleh operator atau teknisi sehingga menyebabkan sistem kerja komponen terhenti. Dari hasil ini dapat diketahui konsekuensi yang ditimbulkan oleh masing-masing kegagalan komponen (failure mode) sehingga nantinya dapat ditentukan prioritas dalam penanganan masing-masing mode kegagalan dengan pemilihan kebijakan perawatan yang terdapat pada tahap task selection. 2) Logic Tree Analysis (LTA) pada Airman: Setelah dilakukan proses analisa dengan menggunakan Logic Tree Analysis pada bab pengumpulan dan pengolahan data, didapatkan 20 mode kegagalan yang tergolong dalam kategori B (outage problem) yaitu mempunyai konsekuensi kegagalan yang dapat menyebabkan sistem kerja komponen atau mesin terhenti. Selanjutnya terdapat 2 mode kegagalan yang tergolong dalam kategori D/B yaitu kegagalan tersembunyi (hidden failure) yang tidak diketahui oleh operator atau teknisi sehingga menyebabkan sistem kerja komponen terhenti. Dari hasil ini dapat diketahui konsekuensi yang ditimbulkan oleh masing-masing kegagalan komponen (failure mode) sehingga nantinya dapat ditentukan prioritas dalam penanganan masing-masing mode kegagalan dengan pemilihan kebijakan perawatan yang terdapat pada tahap task selection. 3) Logic Tree Analysis (LTA) pada Kaitec: Setelah dilakukan proses analisa dengan menggunakan Logic Tree Analysis pada bab pengumpulan dan pengolahan data, didapatkan 20 mode kegagalan yang tergolong dalam kategori B (outage problem) yaitu mempunyai konsekuensi kegagalan yang dapat menyebabkan sistem kerja komponen atau mesin terhenti. Selanjutnya terdapat 2 mode kegagalan yang tergolong dalam kategori D/B yaitu kegagalan tersembunyi (hidden failure) yang tidak diketahui oleh operator atau teknisi sehingga menyebabkan sistem kerja komponen terhenti. Dari hasil ini dapat diketahui konsekuensi yang ditimbulkan oleh masing-masing kegagalan komponen (failure mode) sehingga nantinya dapat ditentukan prioritas dalam penanganan masing-masing mode kegagalan dengan pemilihan kebijakan perawatan yang terdapat pada tahap task selection. C-153

5 Mauidzoh, Zabidi, Prasetya D. Task Selection (Pemilihan Tindakan) Pemilihan tindakan (task selection) merupakan tahap terakhir dari proses analisa RCM. Dari tiap mode kegagalan dibuat daftar tindakan yang mungkin akan dilakukan dan selanjutnya memilih tindakan yang paling efektif untuk setiap mode kegagalan. 1) Task Selection (Pemilihan Tindakan) pada Cyclon 337: Setelah mempertimbangkan hasil analisis logic tree analysis (LTA) dan dilakukan pengolahan data pada bab pengumpulan dan pengolahan data, didapatkan perbedaan dengan kebijakan perawatan yang dilakukan oleh perusahaan saat ini. Terdapat 22 mode kegagalan yang 12 diantaranya mengalami perubahan kebijakan perawatan menjadi condition directed (CD), 2 mode kegagalan menjadi time directed (TD), 2 mode kegagalan menjadi failure finding (FF) dan 6 mode kegagalan lainnya masih tetap pada kebijakan perawatan yang telah diterapkan. Perbandingan kebijakan perawatan tersebut dapat dilihat pada tabel berikut. Tabel 2 Rekapitulasi Perbandingan Kebijakan Perawatan Cyclon 337 Task Kebijakan Saat Ini Kebijakan RCM Time Directed (TD) 0 Mode Kegagalan 2 Mode Kegagalan Condition Directed (CD) 0 Mode Kegagalan 12 Mode Kegagalan Failure FInding (FF) 0 Mode Kegagalan 2 Mode Kegagalan Run To Failure (RTF) 22 Mode Kegagalan 6 Mode Kegagalan Berdasarkan tabel diatas dapat dilihat bahwa terjadi perubahan kebijakan perawatan dan terdapat pula kebijakan perawatan yang masih sama. Perubahan yang mencolok adalah terdapat 12 mode kegagalan yang berubah dari kebijakan perawatan run to failure (RTF) menjadi condition directed (CD). Hal ini terjadi pula pada komponen kritis yang dihasilkan oleh penghitungan RPN yaitu komponen oil cooler dan air separator. Pada kebijakan perawatan saat ini oil cooler dan air separator digunakan hingga komponen tersebut mengalami kerusakan, hal ini sangat disayangkan karena kegagalan komponen ini dapat mengakibatkan kerusakan pada komponen lain dan menyebabkan mesin kompresor harus diberhentikan untuk dilakukan perawatan, oleh karena itu akan lebih efektif jika kebijakan yang diterapkan pada mode kegagalan ini adalah condition directed (CD) dengan gejala kegagalan berupa oil cooler dan air separator kotor atau tersumbat, dengan estimasi waktu perawatan selama 200 jam atau setiap satu minggu sekali dengan cara dicek dan dibersihkan, dan pada komponen air separator dipasang alat tambahan yang bernama non return valve untuk mencegah oli agar tidak menyumbat komponen air separator. Hal ini dilakukan agar air separator dan oil cooler selalu dalam keadaan bersih sehingga mampu bekerja secara maksimal setiap kali digunakan. 2) Task Selection (Pemilihan Tindakan) pada Airman: Setelah mempertimbangkan hasil analisis logic tree analysis (LTA) dan dilakukan pengolahan data pada bab pengumpulan dan pengolahan data, didapatkan perbedaan dengan kebijakan perawatan yang dilakukan oleh perusahaan saat ini. Terdapat 22 mode kegagalan yang 14 diantaranya mengalami perubahan kebijakan perawatan menjadi condition directed (CD), 2 mode kegagalan menjadi failure finding (FF) dan 6 mode kegagalan lainnya masih tetap pada kebijakan perawatan yang telah diterapkan. Perbandingan kebijakan perawatan tersebut dapat dilihat pada berikut. Tabel 3 Rekapitulasi Perbandingan Kebijakan Perawatan Pada Airman Task Kebijakan Saat Ini Kebijakan RCM Time Directed (TD) 0 Mode Kegagalan 0 Mode Kegagalan Condition Directed (CD) 0 Mode Kegagalan 14 Mode Kegagalan Failure FInding (FF) 0 Mode Kegagalan 2 Mode Kegagalan Run To Failure (RTF) 22 Mode Kegagalan 6 Mode Kegagalan C-154

6 Perawatan Mesin Kompresor Udara dengan Metode Reliability Centered Maintenance (Studi Kasus di PT Polidayaguna Perkasa Ungaran) Berdasarkan tabel diatas dapat dilihat bahwa terjadi perubahan kebijakan perawatan dan terdapat pula kebijakan perawatan yang masih sama. Perubahan yang mencolok adalah terdapat 14 mode kegagalan yang berubah dari kebijakan perawatan run to failure (RTF) menjadi condition directed (CD). Hal ini terjadi pula pada komponen kritis yang dihasilkan oleh penghitungan RPN yaitu komponen oil separator. Pada kebijakan perawatan saat ini oil separator digunakan hingga komponen tersebut mengalami kerusakan, hal ini sangat disayangkan karena kegagalan komponen ini dapat mengakibatkan mesin kompresor harus diberhentikan untuk dilakukan perawatan, oleh karena itu akan lebih efektif jika kebijakan yang diterapkan pada mode kegagalan ini adalah condition directed (CD) dengan gejala kegagalan berupa oil separator kotor atau tersumbat, dengan estimasi waktu perawatan selama 200 jam atau setiap satu minggu sekali dilakukan perawatan dengan cara dicek dan dibersihkan dengan cara dibilas menggunakan bensin dan oli bersih. Hal ini dilakukan agar Oil Separator selalu dalam keadaan bersih sehingga mampu bekerja secara maksimal setiap kali digunakan. 3) Task Selection (Pemilihan Tindakan) pada Kaitec: Setelah mempertimbangkan hasil analisis logic tree analysis (LTA) dan dilakukan pengolahan data pada bab pengumpulan dan pengolahan data, didapatkan perbedaan dengan kebijakan perawatan yang dilakukan oleh perusahaan saat ini. Terdapat 22 mode kegagalan yang 14 diantaranya mengalami perubahan kebijakan perawatan menjadi condition directed (CD), 2 mode kegagalan menjadi failure finding (FF) dan 6 mode kegagalan lainnya masih tetap pada kebijakan perawatan yang telah diterapkan. Perbandingan kebijakan perawatan tersebut dapat dilihat pada tabel berikut. Tabel 4 Rekapitulasi Perbandingan Kebijakan Perawatan pada Kaitec Task Kebijakan Saat Ini Kebijakan RCM Time Directed (TD) 0 Mode Kegagalan 0 Mode Kegagalan Condition Directed (CD) 0 Mode Kegagalan 14 Mode Kegagalan Failure FInding (FF) 0 Mode Kegagalan 2 Mode Kegagalan Run To Failure (RTF) 22 Mode Kegagalan 6 Mode Kegagalan Berdasarkan tabel diatas dapat dilihat bahwa terjadi perubahan kebijakan perawatan dan terdapat pula kebijakan perawatan yang masih sama. Perubahan yang mencolok adalah terdapat 14 mode kegagalan yang berubah dari kebijakan perawatan run to failure (RTF) menjadi condition directed (CD). Hal ini terjadi pula pada komponen kritis yang dihasilkan oleh penghitungan RPN yaitu komponen programmable logic control (PLC). Pada kebijakan perawatan saat ini programmable logic control (PLC) digunakan hingga komponen tersebut mengalami kerusakan, hal ini sangat disayangkan karena kegagalan komponen ini dapat mengakibatkan mesin kompresor harus diberhentikan untuk dilakukan perawatan, oleh karena itu akan lebih efektif jika kebijakan yang diterapkan pada mode kegagalan ini adalah condition directed (CD) dengan gejala kegagalan berupa programmable logic control (PLC) error atau tidak bekerja secara maksimal, dengan estimasi waktu perawatan selama 200 jam atau setiap satu minggu sekali dilakukan testing, pengukuran dan adjustments. Hal ini dilakukan agar programmable logic control (PLC) selalu dalam keadaan baik sehingga mampu bekerja secara maksimal setiap kali digunakan. E. Rekomendasi Kebijakan Reliability Centered Maintenance (RCM) Dari hasil penelitian yang dilakukan pada mesin kompresor udara pada unit utilitas penyediaan udara tekan (compressor plant) mengunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) menyatakan bahwa banyaknya mode kegagalan yang perlu dimodifikasi dalam hal kebijakan perawatannya, maka diperlukan pula upaya untuk menerapkannya kedalam situasi nyata. Perlu ditekankan bahwa rekomendasi kebijakan baru ini perawatan tidak dilakukan berdasarkan periode waktu perawatan tertentu saja, melainkan dilakukan berdasarkan gejala kegagalan yang timbul maupun juga berdasarkan pengamatan yang dilakukan secara berkala. Usulan perubahan ini dimaksudkan untuk meminimalkan terjadinya kerusakan pada saat mesin sedang beroperasi, apabila muncul suatu gejala kerusakan sebaiknya langsung dilakukan pemeriksaan lebih lanjut untuk dapat mencegah terjadinya kerusakan yang lebih parah lagi, bukan membiarkan gejala kerusakan tersebut hinga benar-benar rusak dan baru dilakukan perbaikan. C-155

7 Mauidzoh, Zabidi, Prasetya Untuk dapat melaksanakan kebijakan perawatan yang baru secara efektif, dimana hampir seluruh mode kegagalan yang terjadi di rawat secara condition directed (CD) maka pihak perusahaan sebaiknya menambahkan jadwal pemeriksaan diluar jadwal yang telah ada, bila perlu dalam kurun waktu 1 minggu sekali setelah masing-masing mesin berhenti untuk bergantian dengan mesin yang lain, dilakukan perawatan berkala untuk memeriksa gejala-gejala kerusakan yang telah disebutkan pada hasil analisis condition directed terutama pada mesin yang telah dinyatakan paling kritis pada hasil penghitungan risk priority number (RPN). Sehingga mode kegagalan dapat dicegah sejak dini sebelum kerusakan bertambah semakin parah. IV. PENUTUP A. Kesimpulan Berdasarkan hasil pengolahan data dan pembahasan yang telah dilakukan maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1. Dari hasil penelitian didapatkan 22 mode kegagalan yang terjadi pada sistem kerja masing-masing mesin kompresor dari hasil Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) yang diperoleh, dimana nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi pada Cyclon 337 terdapat pada air separator rusak dan oil cooler kotor dengan nilai RPN masing-masing sebesar 216, kemudian nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi pada Airman terdapat pada oil separator rusak dengan nilai 144 dan nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi pada Kaitec terdapat pada Programmable Logic Control (PLC) dengan nilai 40. Penggolongan mode kegagalan berdasarkan hasil analisis mengggunakan diagram alir Logic Tree Analysis (LTA) pada masing-masing mesin kompresor didapatkan hasil yang sama yaitu 20 mode kegagalan tergolong kedalam kategori B (outage problem) dan 2 mode kegagalan tergolong kedalam D/B (outage problem yang tidak diketahui oleh operator). Berdasarkan kebijakan perawatan saat ini pada masing-masing mesin kompresor udara yaitu 22 mode kegagalan diatasi secara run to failure (RTF) yaitu kebijakan perawatan untuk tetap menggunakan komponen hingga komponen tersebut mengalami kerusakan. 2. Rekomendasi tindakan yang didapat dari hasil Reliability Centered Maintenance (RCM) ini yaitu: a. Time Directed (TD) yaitu kebijakan perawatan yang dilakukan pada periode waktu tertentu. Terdapat 2 komponen pada kompresor Cyclon 337 pada kategori ini. b. Condition Directed (CD) yaitu kebijakan perawatan dengan melakukan pengamatan, pemeriksaan, dan monitoring sejumlah data yang ada secara berkala. Tindakan kategori ini mencapai 12 komponen pada kompresor Cyclon 337, 14 komponen pada kompresor Airman, dan 14 komponen pada kompresor Kaitec. c. Failure Finding (FF) yaitu kebijakan perawatan dengan tujuan untuk menemukan kerusakan komponen yang tersembunyi dengan pemeriksaan berkala. Tindakan kategori ini terdapat 2 komponen pada kompresor Cyclon 337. d. Run To Failure (RTF) yaitu kebijakan perawatan untuk tetap menggunakan komponen hingga komponen tersebut mengalami kerusakan karena gejala mode kegagalan tidak dapat diidentifikasi. Terdapat 6 komponen pada masing-masing mesin kompresor pada tindakan kategori ini. B. Saran Adapun saran-saran yang dapat diberikan sebagai masukan bagi perusahaan dan penelitian selanjutnya adalah: 1. Berdasarkan hasil dari penelitian yang diperoleh, peneliti menyarankan agar Reliability Centered Maintenance (RCM) ini dapat diterapkan sebagai pendekatan yang digunakan dalam sistem perawatan di PT Polidayaguna Perkasa Ungaran. Karena dengan adanya penerapan konsep RCM ini, perusahaan dapat mengetahui jenis tindakan perawatan yang optimal sehingga dapat meningkatkan keandalan mesin-mesin perusahaan. Akan tetapi C-156

8 Perawatan Mesin Kompresor Udara dengan Metode Reliability Centered Maintenance (Studi Kasus di PT Polidayaguna Perkasa Ungaran) berdasarkan kondisi perusahaan saat ini, tidak seluruh rekomendasi kebijakan perawatan dari hasil penelitian menggunakan metode RCM dapat diterapkan. Karena perlu dipertimbangkan untuk penyesuaian pelaksanaannya dengan ketersediaan teknisi yang melakukannya. 2. Penelitian yang dilakukan saat ini hanya meliputi unit penyedia udara bertekanan pada unit utilitas, untuk penelitian selanjutnya dapat meneliti pada unit utilitas lainnya untuk meningkatkan keandalan mesin-mesin pada setiap unit utililitas agar tetap berada pada kondisi terbaik saat akan digunakan. DAFTAR PUSTAKA Corder, A., 1992, Teknik Manajemen Pemeliharaan, Jakarta: Erlangga Dhillon, B.S., 2005, Reliability, Quality, and Safety for Engineers, Florida: CRC Press Ebelling, C.E., 1997, An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering, New York: The Mc. Graw-Hill Companier Inc. Hakim L., & Fahrizal, 2012, Penerapan RCM Pada Sistem Distribusi Air di PDAM Pasir Putih Pematangan Barangan Kabupaten Rokan Hulu. Hartati, R., 2007, Penerapan Preventive dan Predictive Maintenance Melalui Metode Reliability-Centered Maintenance II (RCM II) Untuk Mengoptimalkan Performansi Pompa Produced Water Disposal (Studi Kasus Pada Vico Indonesia), Yogyakarta: S-2 Jurusan Ilmu-ilmu Sosial, Universitas Gajah Mada. Heizer, J., & Render, B., 2001, Operation Management, Prentice Hall, Sixth Edition. Islamidina, F., Sugiono, & Efranto, R.Y., 2013, Implementasi Teknik Keandalan Untuk Mengoptimalkan Interval Perawatan Pada Sistem Coal Feeder. Malang: S-1 Teknik Industri, Universitas Brawijaya. Keith, R., 2002, An Introduction to Predictive Maintenance, Second Edition, Butterworth-Heinemann, USA. Manahan, 2004, Manajemen Operasional, Edisi Pertama, Jakarta: Ghalia Indonesia. Moubray, J., 1995, Maintenance Management, New Paradigm, Aladon Ltd. Moubray, J., 1997, Reliability Centered Maintenance-II, Second Edition, London: Elsevier. Murthy, D. N. P., Atrens, A. & Eccleston, J. A., 2002, Strategic Maintenance Management Journal Of Quality In Maintenance Engineering, Vol. 8 No. 4, pp Nugroho, A.B., 2014, Perencanaan Kebijakan Penjadwalan Preventive Maintenance pada Lift Truck di PT. Caterpilar Indonesia, Yogyakarta: Universitas Gadjah Mada. Prarindra, Y.R., 2016, Analisa Total Productive Maintenance Mesin CNC (Cincinnati Double Gantry Aluminium Milacron Type F) dengan Metode Overall Equipment Efectiveness (OEE) di PT Dirgantara Indonesia, S-1 Teknik Industri, Yogyakarta: Sekolah Tinggi Teknologi Adisutjipto,. Smith A.M., Reliability Centered Maintenance. New York: Mc. Graw-Hill Inc. Smith A.M., & Hinchliffe, G.R RCM-Gateway to World Class Maintenance. United Kingdom: Elsevier Inc. Sidieq M.T., 2016, Analisis Perawatan Radar dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) di Perum LPPNPI Airnav Distrik Yogyakarta, Yogyakarta: S-1 Teknik Industri, Sekolah Tinggi Teknologi Adisutjipto. Sutanto, F.A., 22 Maret C-157