PERANCANGAN PREVENTIVE MAINTENANCE PADA MESIN PRODUKSI DI PT. KHARISMA ABADI SEJATI

Transkripsi

1 PERANCANGAN PREVENTIVE MAINTENANCE PADA MESIN PRODUKSI DI PT. KHARISMA AADI SEJATI Wilson 1, Eddy 1 ) Mahasiswa Jurusan Teknik Industri Sekolah Tinggi Teknik harapan ) Staf pengajar Jurusan Teknik Industri Sekolah Tinggi Teknik Harapan * ) wilzs_feelgreat@hotmail.com Abstrak Sistem perawatan mesin yang selama ini diterapkan pada PT. Kharisma Abadi Sejati bersifat Corrective Maintenance sehingga aktivitas produksi sering mengalami gangguan karena mesin mesin produksi tidak dapat berfungsi. Mesin produksi yang digunakan dalam proses produksi adalah mesin slander potong, mesin gergaji besi, mesin gerinda tangan, mesin bor magnet, mesin las, mesin roll plate, dan mesin bubut. Mesin bor magnet merupakan mesin yang memiliki frekuensi kerusakan terbesar yaitu,96 % dan kehilangan jam kerja pada saat perbaikan mesin yaitu 46,8 %. Oleh sebab itu, penelitian dilakukan dengan menggunakan metode Grey FMEA dalam penerapan Reliability Centered Maintenance (RCM).Hasil pengolahan dan analisis diperoleh bahwa komponen spindle, motor, v-belt, dan radial ball merupakan komponen kritis. Kegagalan komponen mesin bor magnet termasuk dalam kategori (outage problem) sebesar 75 % dan kategori C (economic problem) sebesar 5 %. Pemilihan tindakan perawatan yang tergolong condition directed (CD) sebanyak 4 komponen dan time directed (TD) sebanyak 4 komponen. Interval pergantian komponen yang optimal dengan meminimalkan downtime untuk komponen spindle adalah hari, komponen motor adalah 6 hari, komponen v-belt adalah 4 hari, dan komponen radial ball adalah 4 hari. Dengan diterapkannya sistem perawatan Reliability Centered Maintenance (RCM) maka terjadi penurunan downtime yang cukup signifikan yaitu sebesar 0,56 %. Kata Kunci : Relability Centered Maintenance (RCM), Grey FMEA, condition directed, time directed, downtime Engine maintenance system which has been applied to the PT. Kharisma Abadi Sejati is Corrective Maintenance that production activities are often subject to interference from the engine - the production machine can not function. Production machinery used in the production process is slander cutting machine, hacksaw machine, hand grinding machine, magnetic drilling machine, welding machine, plate roll machines, and lathes. Magnetic drilling machine is a machine that has the greatest damage frequency is.96% and lost working hours during engine overhaul is 46.8%. Therefore, the research carried out by using the method of Grey FMEA Reliability Centered Maintenance application (RCM).The results showed that the processing and analysis of spindle components, motors, v- belts, and radial ball s are critical components. Failure of magnetic drilling machine components included in category (outage problem) by 75% and C categories (economic problems) by 5%. Selection of maintenance actions are classified as directed condition (CD) by 4 components and time-directed (TD) of 4 components. Optimal component replacement intervals to minimize downtime for the spindle is days parts, motorcycle parts NFA0LG- 011 is 6 days, parts v-belt is 4 days, and the radial component of ball s is 4 days. With the implementation of Reliability Centered Maintenance treatment system (RCM) then there is a significant reduction in downtime that is equal to 0.56%. Keywords : Relability Centered Maintenance (RCM), Grey FMEA, condition directed,time directed, downtime iltek Vol. 5, No. 019 Tahun 015 Sekolah Tinggi Teknik Harapan 1

2 1. PENDAHULUAN Dengan semakin meningkatnya persaingan dalam bidang manufaktur, maka perusahaan harus melakukan perbaikan secara berkala untuk mendukung kelancaran proses produksinya. Salah satu faktor yang perlu diperhatikan adalah sistem perawatan di dalam perusahaan. Perawatan merupakan kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas pabrik dan mengadakan perbaikan atau pergantian yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.keandalan mesin dan fasilitas produksi merupakan salah satu aspek yang dapat mempengaruhi kelancaran proses produksi serta produk yang dihasilkan sehingga peralatan dan mesin produksi perlu dijaga dan ditingkatkan keandalannya guna mendukung kelancaran proses produksi. RCM merupakan suatu proses yang digunakan untuk menentukan langkah yang harus dilakukan untuk menjamin setiap asset fisik dapat berfungsi sesuai dengan yang diinginkan oleh penggunanya Keuntungan metode RCM adalah meminimasi peluang kegagalan mesin secara mendadak, memfokuskan kegiatan perawatan pada komponen komponen kritis, dan meningkatkan reliability komponen. Kerusakan yang terjadi pada mesin mesin produksi perusahaan mengakibatkan tingginya angka downtime dengan rata-rata 1.6% perbulan.erdasarkan pada uraian tersebut maka penelitian ini dicoba diselesaikan dengan menggunakan metode RCM yang mengaplikasikan Grey FMEA.Metode RCM digunakan untuk meningkatkan kehandalan mesin dan menentukan interval perawatan mesin.dengan menggunakan metode RCM, diharapkan dapat mengurangi waktu downtime yang terjadi pada PT. KAS.. METODE PENELITIAN Penelitian diawali dengan peninjauan dan pengumpulan data di PT. KAS. Data yang diambil adalah data kerusakan mesin dan waktu perbaikan mesin. Data tersebut diperoleh dengan melakukan kegiatan tanya jawab dan wawancara dengan operator, supervisor, dan mekanik secara langsung dilapangan dan mencatat dari dokumen yang terdapat di perusahaan.pemilihan mesin yang paling kritis digambarkan dengan diagram pareto. Metode RCM digunakan untuk menentukan komponen kritis yang terdapat pada mesin mesin di PT. KAS. Metode ini terdiri dari tujuh langkah, yakni seleksi sistem dan pengumpulan informasi, pendefinisian batasan sistem, deskripsi sistem, fungsi sistem dan kegagalan fungsi, Grey Failure mode and Effect Analysis (Grey FMEA), Logic Tree Analysis (LTA), dan pemilihan tindakan. Pada langkah Grey FMEA terdiri dari enam langkah, yakni membangun seri perbandingan, menetapkan seri standar, mencari perbedaan antara seri standar dan seri perbandingan, menghitung koefisien relasional grey dan derajat hubungan grey, menghitung derajat hubungan grey, dan mengurutkan tingkat resiko berdasarkan prioritas. Jadwal pergantian komponen kritis diperoleh berdasarkan perhitungan waktu Total Minimum Downtime (TMD).. HASIL DAN PEMAHASAN Terdapat beberapa langkah dalam tahapan RCM, yaitu : a. Seleksi sistem dan pengumpulan informasi erdasarkan hasil pengumpulan data, maka sistem yang dipilih adalah sistem yang memiliki kriteria total frekuensi kerusakan dan downtime terbesar yang ditunjukkan pada Gambar Gambar 1. Diagram Pareto Kerusakan Mesin PT. KAS erdasarkan Gambar 1. mesin bor magnet memiliki persentase frekuensi kerusakandan downtime terbesar yaitu.96 dan %. Karena mesin bor magnet memiliki persentase downtime tertinggi, maka sistem yang dipilih adalah mesin bor magnet. b. Pendefinisian atasan Sistem atasan batasan sistem mesin bor magnet dapat di lihat pada Tabel 1 yang menunjukkan bahwa batasan sistem komponen terdiri dari start with dan terminate with. Ketika saklar magnet diaktifkan maka mesin bor magnet dapat menempel pada benda kerja. Hasil dari putaran spindle yang terdapat di dalam spindle sleeve dapat menggerakkan mata bor yang terpasang pada drilling chuck. Tansmisi daya motor yang diperoleh dari pasangan pulley dan v-belt dapat menggerakan spindle. iltek Vol. 5, No. 019 Tahun 015 Sekolah Tinggi Teknik Harapan

3 c. Deskripsi sistem Penyusunan System Work reakdown System (SWS) bertujuan untuk mempermudah dalam membedakan komponen yang satu dengan komponen lainnya. Penyusunan SWS dapat dilihat pada Tabel yang menunjukkan bahwa subsistem kaki atau dasar terdapat komponen saklar magnet. Subsistem drilling head terdapat komponen spindle, drilling chuck, dan spindle sleeve. Subsistem power transmition terdapat komponen motor, v-belt, pulley, dan radial ball. Komponen Spindle V-elt Tabel 1. atasan Sistem atasan Fisik Primer Start With Terminate With or magnet menepel pada dinyalakan benda kerja Putaran spindle diteruskan ke drilling chuck Transmisi daya motor ditransmisikan dengan menggunakan pulley dan v- belt Hasil putaran spindle menggerakkan mata bor Hasil transmisi motor menggerakkan spindle Tabel. Penyusunan System Work reakdown System ( SWS ) Kode Subsistem Kode Komponen A Kaki atau dasar A.1 Drilling Spindle.1 Head.. C Power Transmition C.1 C. C. C.4 V-belt d. Fungsi sistem dan kegagalan fungsi erdasarkan kode kode yang terdapat pada System Work reakdown System (SWS), maka dibuat fungsi sistem dan kegagalan fungsi yang dapat dilihat pada Tabel yang menunjukkan bahwa perekatan mesin dengan bagian bagian lori tidak dapat dilakukan karena saklar magnet tidak dapat diaktifkan. Proses pengeboran tidak dapat dilakukan karena spindle tidak terpasang dalam spindle sleeve dan drilling chuck tidak dapat mengenggam mata bor. Spindle tidak dapat berputar disebabkan oleh tidak adanya daya yang ditransmisikan oleh pasangan v-belt dan pulley. No. Fungsi Tabel. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi No. Kerusakan Fungsi Uraian Fungsi / Kegagalan Fungsi A.1. Perekatan mesin dengan bagian bagian lori A.1.1 Magnet tidak bereaksi terhadap benda kerja.. Proses pembuatan lubang pada bagian bagian lori..1 tidak dapat menggenggam mata bor.. Spindle tidak dapat berputar.. Spindle tidak terpasang didalam spindle sleeve C.. Spindle tidak dapat berputar C..1 tidak dapat menggerakan spindle C.. V-elt tidak dapat mentransmisikan daya yang diberikan motor C.. tidak dapat mentransmisikan daya yang di berikan oleh V-elt C..4 Terjadi gesekan terhadap poros pulley yang menyebabkan poros pulley terkikis e. Grey Failure Mode and Effect Analysis (Grey FMEA) Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakanproses mengidentidikasi kegagalan dari suatu komponen yang dapat menyebabkan kegagalan fungsi dari sistem. Penerapan Grey Theory dalam FMEA dilakukan terlebih dahulu dengan mencari nilai severity, occurance, dan detection. Penentuan nilai severity, occurance, dan detection berdasarkan hasil Fokus Grup Discusion (FGD) dengan mekanik mesin bor magnet. Penentuan rating severity, occurance, iltek Vol. 5, No. 019 Tahun 015 Sekolah Tinggi Teknik Harapan

4 dan detection dapat dilihat pada Tabel 4.Tahap selanjutnya yang dilakukan setelah nilai severity, occurance, dan detection didapatkan adalah menghitung besarnya nilai Risk Priority Number (RPN).RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effect (severity), kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang berhubungan dengan effect (occurrence), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi (detection). Pada tahap ini dilakukan pengurangan nilai dari seri perbandingan dengan seri standar. Tabel 4. Penentuan Rating Severity, Occurance, dan Detection Komponen Failure Mode S O D Saklar Magnet Rusak 7 Spindle Spindle Rusak 8 6 aus 8 4 retak 7 5 NFA0LG- 011 terbakar 10 6 Poros Retak 8 6 V-belt V-elt Putus 8 6 Tidak dapat memutar as penggerak 8 6 Penentuan nilai RPN menggunakan metode Grey FMEA yang kemudian dirangking mulai dari nilai RPN terbesar hingga terkecil. Langkah langkah penentuan RPN dengan menggunakan metode Grey FMEA, yaitu : 1. Membangun seri perbandingan Pada tahap ini, nilai severity, occurance, dan detection dimasukkan pada masing masing tipe kegagalan. Tampilannya adalah : 4. Menghitung koefisien relasional grey Untuk menghitung koefisien relasional, faktor keputusan dari model kegagalan dibandingkan dengan seri standar. Langkah langkah untuk perhitungan pada langkah keempat ini adalah sebagai berikut : a. Carilah nilai maximum dan minimum pada langkah ketiga Δ 0i min = 0 Δ 0i max = 8 b. adalah berupa identifikasi, hanya mempengaruhi nilai relatif dari resiko tanpa mengubah prioritas. Nilai yang biasanya digunakan adalah 0,5. Rumus yang digunakan dalam menghitung koefisien relasi grey adalah : 1. Menetapkan seri standar Standar yang ditetapkan adalah nilai terkecil yang terdapat pada severity, occurance, dan detection yaitu.. Mencari perbedaan antara seri standar dan seri perbandingan 5. Menentukan derajat hubungan Langkah kelima dilakukan untuk mengetahui nilai prioritas untuk masing masing komponen. iltek Vol. 5, No. 019 Tahun 015 Sekolah Tinggi Teknik Harapan 4

5 Rumus yang digunakan dalam menentukan derajat hubungan, yaitu : 0,784 0,54 0,567 0,6 = 0,689 0,566 0,67 0, Mengurutkan tingkat resiko berdasarkan prioritas Pada langkah ini, diurutkan tingkat resiko dengan mengurutkan nilai dari terkecil hingga terbesar. Prioritas pertama merupakan prioritas dengan derajat hubungan terkecil. Tingkat resiko berdasarkan prioritas dapat dilihat pada Tabel 5. Tabel 5. Tingkat Resiko berdasarkan prioritas Nilai Derajat Hubungan 0,54 0,567 0,567 0,567 0,6 0,67 0,689 0,784 Derajat Hubung an Ranking f. LogicTreeAnalysis(LTA) Tujuan Logic Tree Analysis (LTA) adalah mengklasifikasikan failure mode ke dalam beberapa kategori sehingga nantinya dapat ditentukan tingkat prioritas dalam penanganan masing masing failure mode berdasarkan kategorinya. Tabel 6.Menunjukkan Kategori Logic Tree Analysis mesin bor magnet Tabel 6.Logic Tree Analysis Mesin or Magnet Komponen Spindle NFA0LG- 011 V-belt Critical Analysis Category C C erdasarkan Tabel 6 Komponen saklar magnet dan spindle sleeve tergolong kategori C (economic problem) karena failure mode kedua komponen tersebut tidak berdampak pada safety maupun operationalplant dan hanya menyebabkan proses pengeboran menjadi lebih lama. Komponen spindle, drilling chuck, motor, pulley, v-belt, dan radial ball tergolong kategori (outage problem) karena failure mode komponen komponen tersebut mempunyai konsekuensi terhadap operational plant yang menyebabkan proses pengeboran tidak dapat dilakukan. g. Pemilihan Tindakan Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dari proses RCM. Dari tiap mode kerusakan dibuat daftar tindakan yang mungkin untuk dilakukan dan selanjutnya memilih tindakan yang paling efektif. erdasarkan langkah langkah sebelumnya yang telah dilakukan, maka diperoleh 4 komponen yang tergolong condition directed dan 4 komponen yang tergolong time directed. Komponen yang tergolong condition directed adalah saklar magnet, spindle sleeve, drilling chuck, dan pulley. Komponen yang tergolong time directed adalah spindle, motor, radial ball, dan v-belt..1.pengujian Distribusi Perhitungan reliability dilakukan pada komponen yang termasuk dalam pemilihan tindakan Time directed (TD).Komponen tersebut adalah spindle, motor, radial ball, dan v- belt.parameter parameter yang terdapat pada tiap komponen digunakan untuk perhitungan total minimum downtime.uji pola distribusi untuk masing masing komponen menggunakan software EasyFit 5.5 Professional. Parameter parameter komponen iltek Vol. 5, No. 019 Tahun 015 Sekolah Tinggi Teknik Harapan 5

6 yang dihasilkan softwareeasyfit 5.5 Professional digunakan untuk perhitungan total minimum downtime. Hasil pengujian distribusi dengan menggunakan software EasyFit 5.5 Professional dapat dilihat pada Tabel 7. No Tabel 7.Hasil Uji Distribusi Komponen Pola Distribusi 1 Spindle Weibull Gamma Normal 4 V-elt Weibull Parameter α = 4,1571 ; β = 5,71 α = 1,7 ; β = 1,556 μ = 56,667 ; σ = 8,0664 α =,9855 ; β = 7,15..Perhitungan Total Minimum Downtime (TMD) Komponen spindle diambil sebagai contoh perhitungan total minimum downtime dengan langkah langkah : a. Perhitungan fungsi distribusi kumulatif komponen spindle - - Dan seterusnya sampai F() b. Menghitung interval kerusakan tiap waktu H(0) selalu ditetapkan = 0 - Dan seterusnya sampai H() c. Perhitungan total minimum downtime Dan seterusnya sampai D() Jadwal Pergantian Komponen Kritis Interval perawatan terhadap komponen yang sering mengalami failure mode pada mesin bor magnet dapat dilihat pada Tabel 8. Tabel 8. Jadwal Pergantian Komponen Kritis Mesin or Magnet No. Komponen Jadwal Pergantian ( Hari ) 1 Spindle 6 Radial all earing 4 4 V-elt 4 Pada Tabel 8 terlihat bahwa komponen spindle dilakukan pergantian setiap hari, komponen motor dilakukan pergantian setiap 6 hari, komponen radial ball dilakukan pergantian setiap 4 hari, dan komponen v-belt dilakukan pergantian setiap 4 hari..4.penurunan Downtime Sistem Perawatan Sekarang dan Usulan Sistem perawatan usulan yang telah dilakukan diharapkan dapat memberikan penurunan downtime terhadap proses produksi produk. Hasil penurunan downtime sistem perawatan sekarang dan usulan dengan melakukan simulasi terhadap distribusi kerusakan dapat dilihat pada Tabel 9 yang menunjukkan bahwa pergantian komponen perawatan usulan yang dihasilkan mengalami penurunan downtime sebesar 0.56 % jika dibandingkan dengan pergantian komponen perawatan sekarang. No Komponen SPS SPU Dt-D (Hari) (Hari) (%) 1 Spindle V-belt Total Penurunan Dt Rata 0.56 SPS = Sistem Perawatan Sekarang SPU = Sistem Perawatan Usulan Dt-D = Penurunan Downtime iltek Vol. 5, No. 019 Tahun 015 Sekolah Tinggi Teknik Harapan 6

7 4. KESIMPULAN Kegiatan dan interval perawatan berdasarkan Reliability Centered Maintenance memiliki 4 komponen dengan perawatan terjadwal dan 4 komponen dengan perawatan tidak terjadwal. Komponen komponen yang memiliki jadwal perawatan adalah spindle dengan jadwal perawatan hari, motor dengan jadwal perawatan 6 hari, radial ball dengan jadwal perawatan 4 hari, dan v-belt dengan jadwal perawtan 4 hari. Dengan menerapkan metode Reliability Centered Maintenance, maka PT. KAS dapat menurunkan rata-rata downtime sebesar 0.56 %. 5. DAFTAR PUSTAKA A. K. Govil. Reliability Engineering. Mc. Graw Hill Publishing Co. Assauri, Sofjan Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Keempat. Jakarta : Lembaga Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia. Corder, Antony Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta : Erlangga. Dyadem Engineering Corporation. 00. Guidelines for Failure Mode and Effects Analysis, For Automotive, Aerospace and General Manufacturing Industries. Kanada: CRC Press. Frampton, Coby, dkk. enchmarking World Class Maintenance. Gaspersz, Vincent Analisis Sistem Terapan erdasarkan Pendekatan Teknik Industri. Goble, William M Control Systems Safety Evaluation & Reliability. Lindley R.Higgins Maintenance Engineering Handbook. Mc.Graw Hill Publishing Co. W.Grant Ireson Handbook Of Realibility Engineering and Management. Mc.Graw Hill Publishing Co. iltek Vol. 5, No. 019 Tahun 015 Sekolah Tinggi Teknik Harapan 7