Oleh: Gita Eka Rahmadani

Transkripsi

1 ANALISA KEANDALAN PADA DAPUR INDUKSI 10 TON MENGGUNAKAN METODE FAILURE MODE EFFECT & CRITICALITY ANALYSIS (FMECA) ( STUDI KASUS PT BARATA INDONESIA (PERSERO) Oleh: Gita Eka Rahmadani

2 Latar Belakang PT Barata memiliki 4 divisi salah satu divisinya adalah divisi pengecoran yang memiliki dapur induksi 10 ton Pada maret 2009 dapur tersebut mengalami kecelakaan yaitu peledakan yang mengakibatkan kerugian besar kepada perusahaan Penelitian ini dimaksudkan untuk mengungkap resiko yang timbul dan langkah-langkah preventive untuk mencegah terjadinya kecelakaan. Perawatan dilakukan jika ada kerusakan komponen saja FMECA digunakan untuk menganalisa fungsi komponen, jenis & penyebab kerusakan, efek yang timbul akibat kerusakan

3 PERUMUSAN MASALAH 1. Bagaimana mengidentifikasi kegagalan atau kerusakan pada komponen dapur induksi 10 ton di PT Barata Indonesia (Persero) 2. Bagaimana mengidentifikasi tingkat criticality dari komponen sehingga diperlukan preventive maintenance. 3. Bagaimana menyusun strategi pemeliharaan (preventive maintenance) yang tepat pada dapur induksi 10 ton dengan melakukan analisa keandalan dari komponen kritis untuk meningkatkan safety dan efisiensi TUJUAN PENELITIAN 1. Mengidentifikasi terjadinya kegagalan atau kerusakan pada komponen dapur induksi 10 ton di PT Barata Indonesia (Persero). 2. Mengetahui tingkat criticality dari komponen sehingga diperlukan preventive maintenance. 3. Menyusun strategi pemeliharaan (preventive maintenance) yang tepat pada dapur induksi 10 ton dengan melakukan analisa keandalan dari komponen kritis untukmeningkatkan safety dan efisiensi. 4. Memberikan rekomendasi pada perusahaan tentang hasil analisa dan penilaian keandalan komponen dapur induksi 10 ton di PT Barata Indonesia (Persero).

4 MANFAAT PENELITIAN 1. Hasil penelitian yang didapat, diharapkan bisa digunakan sebagai acuan untuk pemeliharaan dapur induksi 10 ton. 2. Metode FMECA dan analisis keandalan yang digunakan dalam penelitian ini bisa diterapkan pada komponenkomponen atau sistem lain yang ada di PT Barata Indonesia (Persero) Gresik. 3. Memberikan saran dan rekomendasi pada perusahaan tentang hasil analisa dan penilaian kendalan komponen dapur induksi 10 ton di PT Barata Indonesia (Persero) Gresik.

5 BATASAN MASALAH 1. Penelitian awal mencari Criticality Number dari data proses untuk komponen dapur induksi 10 ton PT Barata Indonesia (Persero). 2. Objek analisa adalah komponen dapur 10 ton PT Barata Indonesia (Persero) yang memiliki tingkat Criticality Number paling tinggi. 3. Analisa resiko hanya dilakukan pada proses kerja dapur induksi 10 ton.

6 Fault Tree Analysis Fault Tree Analysis merupakan suatu studi dengan pendekatan deduktif yang memfokuskan pada kejadian yang tidak dikehendaki (accident, main system failure,etc), kemudian dicari penyebab dari kejadian tersebut. Functional Block Diagram Langkah pendeskripsian sebuah system ini digunakan untuk mengetahui komponen-komponen yang terdapat dalam sistem dan bagaimana komponen tersebut bekerja sesuai fungsinya. Failure mode effect and critical analysis Metode sistematis yang digunakan untuk menganalisa desain produk serta item kegagalan dan efeknya terhadap proses produksi serta menentukan titik kritis dalam sebuah komponen

7 Preventive maintenance Dengan adanya peluang gagal komponen selama masa operasinya, maka preventive maintenance sangat penting dalam operasi dapur. Preventive maintenance merupakan scheduled down time, umumnya secara periodik yangmeliputi pemeriksaan dan perbaikan, penggantian, pembersihan, pelumasan danpenyetelan. Preventive maintenancetersebut akan mengakibatkan peningkatan keandalan sistem dimana secara matematis dapat ditentukan dengan persamaan: R n m Rm(t) = keandalan sistem dengan preventive maintenance R(t)n = probabilitas bertahannya n interval maintenance R(t-nT) = probabilitas bertahanya waktu t-nt sampai akhir preventive maintenance nt < t < (n+1)t; n = 0,1,2, ( t) = R( t) R( t nt )

8 MODEL MATEMATIS PERAWATAN Kerusakan peralatan pada umumnya bersifat mendadak dan bila kerusakan terjadi maka peralatan tersebut harus diganti. Untuk mengurangi banyak peralatan yang rusak, penggantian preventive dapat dijadwalkan pada interval waktu yang diinginkan. Sehingga diperlukan pengembangan metode penentuan interval penggantian secara optimal dalam pemeliharaan preventive. Untuk distribusi Weibull 3 Parameter, diperoleh: Untuk distribusi Weibull 2 Parameter, diperoleh:

9 Metode penelitian Identifikasi dan perumusan masalah Penetapan tujuan penelitian Studi pustaka Studi Lapangan Pengumpulan Data Functional Block Diagram Analisa FTA (Fault Tree Analysis) Analisa kegagalan dengan Failure Modes, Effect and Criticality Analysis (FMECA) Titik kritis tertinggi Pengujian distribusi analisa dengan menggunakan software weibull ++7 Penyusunan preventive maintenance Analisa dan Interpretasi data Kesimpulan dan saran

10 Flow Diagram Dapur Induksi 10 ton

11 FBD Dapur Induksi

12 FTA Peledakan dapur induksi

13 FTA kegagalan dapur induksi

14 ANALISA FMECA Ident. No. Equipm ent Functio n Failure Mode Failure cause Failure Effect Detecti on Means Existing Prevent ive TTF (Day) SN PN DN Recom mendat ion/acti on 1 Panel power control Untuk menget ahui dan mengo ntrol proses pelebur an

15 Perhitungan Kuantitatif - Menentukan jenis distribusi dan parameternya dari data kerusakan dan perbaikan perusahaan, kemudian menghitung MTTF dan MTTR yang nantinya akan digunakan untuk menghitung biaya perbaikan(cr). - Biaya perbaikan (CR) didapat dari perhitungan dari biaya alokasi untuk perawatan, biaya tenaga kerja,biaya konsekuensi operasional, dan rata-rata waktu perbaikan (MTTR). Setelah itu dapat dilakukan untuk perhitungan preventive maintenance serta dikroscek dengan perhitungan interval perawatan optimal(tm). - Dalam melakukan perhitungan preventive maintenance tersebut didasarkan pada biaya yang dikeluarkan untuk perawatan, biaya yang dilakukan untuk perbaikan, serta nilai parameter dari selang waktu antar kerusakan dari masing-masing komponen. Berdasarkan perhitungan interval perawatan optimal bahwa besarnya nilai TM harus lebih rendah daripada nilai MTTF nya. Hal tersebut bertujuan untuk menunjukkan bahwa interval waktu perawatan akan ditujukan untuk menghindari terjadinya kegagalan sebelum waktu kerusakannya.

16 R(t) = exp Perhitungan Keandalan t γ η komponen panel β dengan t γ 0,4968 R(t) = exp t 34, ,5943 Untuk nilai t = 40 hari, didapatkan nilai keandalan sebesar R(t) = exp β t γ η R(t) = exp 40 34, ,5943 0, 4968 R(t) = exp (-(0,2693)) R(t) = 0,7638

17 Perhitungan keandalan dengan preventive maintenance GRAFIK KEANDALAN PREVENTIVE MAINTENANCE PANEL T75 1,0000 0,8000 Keandalan 0,6000 0,4000 0,2000 0, Waktu operasional (hari) R(t), no PM Rm(t), cumulative R(t-nT), PM Berdasarkan grafik diatas preventive maintenance yang baik pada panel adalah T75 hari, karena berdasarkan perhitungan waktu optimal didapat 34,743 hari berdasarkan preventive perusahaan. Maka didapat kenaikan nilai keandalan dari 0,5022 menjadi 0,8069 dan umur ekonomis panel semakin panjang

18 Perhitungan keandalan dengan preventive maintenance GRAFIK KEANDALAN PREVENTIVE MAINTENANCE PENDINGIN T75 1,0000 0,8000 Keandalan 0,6000 0,4000 0,2000 0, Waktu operasional (hari) R(t), no PM Rm(t), cumulative R(t-nT), PM Berdasarkan grafik diatas preventive maintenance yang baik pada pendingin adalah T75 hari, karena berdasarkan perhitungan waktu optimal didapat 32,60226 hari berdasarkan preventive perusahaan. Maka didapat kenaikan nilai keandalan dari 0,5423 menjadi 0,7995 dan umur ekonomis pendingin semakin panjang

19 Perhitungan keandalan dengan preventive maintenance GRAFIK KEANDALAN PREVENTIVE MAINTENANCE DAPUR T25 1,0000 0,8000 Keandalan 0,6000 0,4000 0,2000 0, Waktu operasional (hari) R(t), no PM Rm(t), cumulative R(t-nT), PM Berdasarkan grafik diatas preventive maintenance yang baik pada dapur adalah T25 hari, karena berdasarkan perhitungan waktu optimal didapat 19,6299 hari berdasarkan preventive perusahaan. Maka didapat kenaikan nilai keandalan dari 0,6942 menjadi 0,0,7280 dan umur ekonomis dapur semakin panjang

20 KESIMPULAN 1. Analisa FMECA menunjukkan bahwa dari enam komponen yang dianalisa terdapat 18 bentuk kegagalan yang memiliki potensi untuk menyebabkan terjadinya functional failure pada dapur dan diketahui pula bahwa kegagalan dapur dalam menjalankan prosesnya dapat dipengaruhi oleh terganggunya proses pendinginan dapur dan terganggunya suplai listrik. 2. Hasil penilaian resiko critical analysis yang diberikan dalam analisa FMECA menunjukkan komponen kritis yang perlu mendapatkan perhatian dari pihak manajemen adalah komponen panel, pendingin, dan leak detector yang masuk equipment dapur. Hal ini karena tingkat resiko sangat tinggi dengan sistem pendeteksian kegagalan sangat rendah. 3. Berdasarkan analisa kuantitatif dengan preventive maintenance didapat bahwa pada komponen panel dan pendingin nilai keandalan akan naik dan umur komponen semakin panjang pada T75, untuk komponen dapur nilai keandalan akan naik dan umur komponen semakin panjang pada T Berdasarkan perhitungan preventive maintenance komponen yang membutuhkan biaya paling tinggi adalah leak detector pada dapur dengan Rp dan dengan interval waktu maintenance optimal pada 19,6299 hari.

21 SARAN 1. Metode yang digunakan pada penelitian ini diharapkan dapat diterapkan pada sistem lain untuk dilakukan analisa resiko dan penetuan kegiatan perawatan yang tepat. 2. Perusahaan dalam melakukan operasi suatu sistem, diharapkan me-record semua jenis kegagalan yang pernah terjadi sehingga diperlukan preventive maintenance. 3. Penyusunan jadwal preventive maintenance dengan menggunakan interval perawatan tersebut dapat dijadikan bahan pertimbangan untuk menyusun jadwal perawatan sesungguhnya. Untuk itu maka keandalan komponen-komponen lain perlu diperhatikan walaupun selama ini belum pernah terjadi kegagalan. 4. Kondisi peralatan setelah dilakukan preventive maintenance tidak mengembalikan kekondisi yang baru sehingga perlu dilakukan pengkajian ulang terhadap interval perawatan yang lebih tepat.

22 TERIMA KASIH