BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

Transkripsi

1 68 BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Model Flowchart Rumusan Masalah dan Pengambilan Keputusan Berikut ini flowchart diagaram alir metodologi penelitian untuk menganalisa terjadinya breakdown dan cara meminimasinya melalui penerapan metode preventive maintenance :

2 Diagram 3.1 Flowchart Metodologi Pemecahan Masalah Bagian I 69

3 Diagram 3.2 Flowchart Metodologi Pemecahan Masalah Bagian II 70

4 Diagram 3.3 Flowchart Metodologi Pemecahan Masalah Bagian III 71

5 Diagram 3.4 Flowchart Metodologi Pemecahan Masalah Bagian IV 72

6 73 Observasi Lapangan Observasi merupakan langkah awal untuk mendapatkan suatu masalah yang sedang dihadapi perusahaan. Oleh sebab itu penulis melakukan aktivitas pengamatan secara langsung pada PT. KOPERINDO REKAMANDIRI untuk mengamati keseluruhan aspek yang saling terkait satu sama lain untuk mendapatkan informasi dan pokok permasalahan yang ada serta melakukan wawancara dengan pihak yang bersangkutan. Identifikasi Masalah Kebanyakan lini produksi yang digunakan pada perusahaan ini adalah buatan Vietnam dan selama ini PT. KOPERINDO REKAMANDIRI melakukan perawatan lini produksi dan penggantian komponen lini produksi berdasarkan jadwal yang telah ditetapkan, namun dalam kenyataannya kerusakan lini produksi dan peralatan produksi tetap saja terjadi, bahkan dalam frekuensi yang cukup tinggi ; dimana perbaikannya memerlukan waktu yang cukup lama sehingga akan terjadi keterlambatan dalam produksi bahkan menyebabkan terhentinya aktivitas produksi. Tentu saja hal ini akan mengakibatkan kerugian yang tidak sedikit baik dari segi biaya dan waktu. Maka dalam menghadapi permasalahan ini, diperlukan revisi dan evaluasi terhadap sistem perawatan yang selama ini diberlakukan pada PT. KOPERINDO REKAMANDIRI. Dalam hal ini, maka perusahaan perlu melakukan

7 74 preventive maintenance dengan memperhitungkan waktu yang tepat untuk melakukan perawatan. Dengan melakukan preventive maintenance maka perusahaan akan mencegah atau meminimalisasi kemungkinan terjadinya kerusakan lini produksi (breakdown) sewaktu lini produksi sedang beroperasi. Studi Pustaka Studi pustaka sifatnya teoritis dan menunjang sebagai landasan teori dalam pengumpulan data. Studi kepustakaan menjadi penting adanya agar data yang dikumpulkan tidak menyimpang dari pemecahan masalah yang ada di PT. KOPERINDO REKAMANDIRI. Beberapa cara untuk melakukan studi pustaka yaitu : Studi kepustakaan ataupun literatur Merupakan adalah buku pedoman yang berisi tentang landasan teori yang menunjang pemecahan masalah. Dewasa ini banyak sekali dijumpai literatur dengan berbagai macam topik tentang manajemen perawatan mesin, Breakdown Analysis, dan metode minimasi downtime mesin. Studi literature dilakukan untuk dijadikan landasan teori perhitungan waktu perbaikan, perawatan, dan penggantian pencegahan berdasarkan Age Replacement suatu komponen.

8 75 Internet Melakukan browsing di internet akan menambah wawasan kita tentang masalah yang akan kita pecahkan sehingga pengumpulan data tidak menyimpang dari tujuan dasarnya. Internet berperan sebagai kamus maya dalam membantu penulis memahami aplikasi breakdown analysis, dan penerapannya. Tujuan Penelitian 1. Mengetahui jenis mesin dan komponen yang sering mengalami kerusakan 2. Menentukan selang waktu pergantian komponen mesin yang sering mengalami kerusakan 3. Menentukan selang waktu pergantian pemeriksaan optimal pada komponen dan mesin kritis 4. Menghasilkan biaya yang lebih rendah dari segi analisis ekonomis 5. Pada akhirnya bertujuan untuk meminimasi terjadinya breakdown mendadak yang berdampak pada kinerja produksi.

9 76 Pengumpulan Data Pengumpulan data yang dilakukan untuk menunjang pemecahan masalah adalah data yang valid dari perusahaan itu sendiri, dalam hal ini PT. KOPERINDO REKAMANDIRI. Pengumpulan data dilakukan pada Divisi Produksi dan Planned Maintenance memiliki data-data yang bersifat arsip ataupun data lapangan. Menghitung nilai Time to Failure (Selang waktu antar kerusakan/ttf) dan Downtime waktu kerusakan Setelah mendapatkan data yang dibutuhkan maka dilakukan perhitungan untuk data downtime untuk mendapatkan nilai TTF (selang waktu antar kerusakan). Menentukan Lini Kritis, Mesin Kritis da Komponen Kritis Seteleh itu hasil perhitungan direkapitulasi untuk dikelompokan sesuai dengan jenisnya. Setelah didapatkan lini kritis maka dapat diidentifikasi mesin yang memiliki frekuensi kerusakan tertinggi dan langkah terakhir yaitu menentukan komponen kritis yang sering rusak dari mesin yang terpilih

10 77 Menentukan Index of Fit Tahap ini dilakukan untuk memastikan kebenaran dari perhitungan Index of fit pada setiap distribusi yang terpilih untuk diproses lebih lanjut. Pengujian Goodness of Fit dilakukan dengan menggunakan Software Minitab 14.0 Menentukan Index of Fit Dalam tahap ini dilakukan penentuan nilai index of fit R untuk data MTTF (Mean Time To Failure) maupun MTTR (Mean Time To Repair). Mencari nilai R dapat menggunakan cara manual dengan mencari nilai R dengan rumus korelasi, dimana nilai R terbesar pada setiap distribusi kerusakan adalah yang dipilih (distribusi Exponential, Weibull, Lognormal, dan Normal). Selain cara manual dapat juga menggunakan software Minitab 14.0 Menentukan Goodness of Fit Tahap ini dilakukan untuk memastikan kebenaran perhitungan Index of Fit pada setiap distribusi yang terpilih untuk diproses lebih lanjut. Pengujian Goodness of Fit dilakukan dengan menggunakan program Minitab 14.0.

11 78 Menentukan Distribusi yang digunakan Distribusi yang digunakan diambil berdasarkan nilai korelasi (r) terbesar pada perhitungan Index of Fit. Apabila hasil pengujian Goodness of Fit berbeda dengan Index of Fit, maka penentuan distribusi sesuai dengan hasil pengujian Goodness of Fit. Apabila didapatkan hasil pengujian distribusi eksponesial maka data tersebut tidak dapat diolah lebih lanjut karena bila data eksponensial, waktu kerusakannya konstan dan harus kembali pada tahap pengumpulan data kembali. Menentukan Selang Waktu Penggantian Pencegahan dan Pemeriksaan Tahap selanjutnya adalah menentukan jadwal perawatan secara periodik (harian, mingguan dan bulanan). Lalu menentukan suku cadang mesin yang akan diganti sehingga perlu dilakukan pengecekan ketersediaan suku cadang. Selang waktu penggantian pencegahan dihitung berdasarkan umur penggantian optimal dengan criteria minimasi downtime. Kemudian dari hasil perhitungan beberapa selang waktu penggantian komponen (tp) dengan cara trial and error dipilih tp dengan nilai total downtime terkecil.

12 79 Perhitungan nilai Ketersediaan (Availability) Total Perhitungan nilai ketersediaan mesin diperoleh dari tingkat ketersediaan bila dilakukan selang penggantian pencegahan dan selang pemeriksaan. Perhitungan Reliability (nilai keandalan) Tools Kritis pada saat MTTF Tanpa dan Dengan Tindakan Perawatan Pencegahan Tingkat keandalan (reliability) yang rendah akibat umur pemakaian komponen yang semakin lama dapat diimbangi dengan usaha peningkatan perawatan sehingga cepat-lambatnya periode perawatan berpengaruh terhadap tingkat ketersediaan komponen dalam sistem. Untuk itu dilakukan perhitungan dengan untuk menentukan reliability sebelum dan sesudah tindakan perawatan beserta simulasinya untuk melihat kurva kinerja reliability. Analisa Hasil Pada tahap ini dilakukan analisa terhadap hasil dari setiap tahapan pengolahan data. Dari hasil tersebut dapat dijadikan tolok ukur dalam menentukan tindakan apa yang harus dilakukan untuk mengurangi terjadinya breakdown secara mendadak dan meningkatkan kinerja lantai produksi.

13 80 Kesimpulan dan Saran Pada tahap ini diambil kesimpulan dan saran berdasarkan hasil pengolahan data dan analisa akhir yang sesuai dengan maksud dan tujuan dari penelitian. Selain itu juga diberikan saran-saran yang mungkin dapat diterima dan bermanfaat bagi perusahaan dalam meningkatkan performance lantai produksi dengan memaksimalkan sistem perawatan peralatan pendukung produksi. 3.2 Teknik Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan dengan melakukan studi pustaka dan studi lapangan. Studi pustaka dilakukan untuk mendapatkan data teoritis sedangkan studi lapangan dilakukan untuk mendapatkan data historis berupa data actual. Pengumpulan data untuk analisa juga dilakukan dengan wawancara dengan pihak yang terkait dengan masalah yang ada di perusahaan terutama mengenai permasalahan breakdown yang menjadi fokus utama topik pembahasan penulis.. Pihak pihak yang terkait itu adalah karyawan dari Divisi Planned Maintenance dan Lantai Produksi. 3.3 Kerangka Pemikiran Meskipun PT. KOPERINDO REKAMANDIRI telah menerapkan system perawatan pencegahan yang sedang berjalan, namun dari data historis kerusakan mesin ditemukan bahwa tingkat kerusakan mesinnya cukup sering

14 81 terjadi, terutama pada komponen sekring. Kemungkinan besar hal ini disebabkan oleh perencanaan penjadwalan Preventive Maintenance yang kurang tepat, tanpa dukungan data dan pengetahuan yang mendalam mengenai perilaku mesin, apalagi dengan adanya pertambahan umur mesin yang semakin rentan terhadap kerusakan. Sehingga diperlukan adanya revisi dan evaluasi terhadap system perawatan yang ada dengan cara memprediksikan waktu yang tepat dalam menentukan jadwal perawatan mesin dan penggantian komponen mesin dengan dukungan data dan pengetahuan yang mendalam yang mendalam mengenai perilaku mesin yang diamati. Tidak semua mesin harus dimasukkan dalam program Preventive Maintenance, karena memerlukan perawatan atau pemeriksaan secara ketat dan teratur akan memerlukan tenaga manusia dan biaya yang cukup tinggi. Oleh karena itu hanya mesin-mesin yang memiliki tingkat kerusakan yang tinggi sajalah yang akan masuk dalam program Preventive Maintenance. Dari data histories kerusakan mesin dapat ditentukan mesin dan komponen yang masuk dalam kategori critical unit. Selanjutnya bisa ditentukan distribusi kerusakan yang dimiliki oleh peralatan produksi dan pada akhirnya akan disusun jadwal maintenance baru yang menunjukkan kapan suatu mesin atau komponen harus diperiksa atau diganti.

15 82 Hampir seluruh mesin pada perusahaan ini telah mencapai batas umur pemakaian, namun tingkat keandalannya dapat diimbangi dengan usaha peningkatan perawatan. Dengan adanya tindakan Preventive maka diharapkan dapat meningkatkan keandalan suatu system atau komponen. Oleh karena itu dilakukan juga pembandingan nilai keandalan suatu system atau komponen. Oleh karena itu dilakukan juga pembandingan nilai keandalan komponen kritis tanpa maupun dengan dilakukannya tindakan Pencegahan. Dengan tindakan Preventive diharapkan kerusakan atau downtime mesin dapat dicegah atau dikurangi sehingga peralatan dan fasilitas produksi dapat digunakan secara optimal dan akan memiliki umur pakai yang lebih panjang. 3.4 Analisis Sistem Berjalan Analisa terhadap metode perawatan yang sedang diterapkan perusahaan selama periode berjalan dimana perawatan yang ada sudah menerapkan perawatan secara periodik (predictive maintenance) namun pada kenyataannya tingkat kerusakan yang dihasilkan selama periode 1 tahun masih cukup tinggi. Didapatkan bahwa pada kenyataannya, system perawatan yang dilakukan belum cukup efektif dalam penerapannya padahal sudah melakukan maintenance secara rutin. Hal inilah yang menjadi kendala dalam system perawatan di perusahaan dimana konsep perawatan dilakukan masih sering bersifat breakdown maintenance yaitu perawatan yang dilakukan pada saat terjadi breakdown. Hal ini tentunya sangat merugikan dari segi

16 83 produktivitas lantai produksi. Untuk itulah perlunya dilakukan analisa breakdown terhadap kerusakan yang sering terjadi untuk selanjutnya dilakukan langkah tindakan pencegahan untuk meminimasi downtime. Sistem perawatan pencegahan dilakukan dengan menentukan interval penggantian pencegahan berdasarkan umur optimalnya dengan metode age replacement pada komponen kritis, selain itu juga dilakukan penentuan interval pemeriksaan dan analisis estimasi dari segi ekonomis sebelum dan sesudah penerapan preventive maintenance. Pada akhirnya akan dilakukan analisa perbandingan antara sistem perawatan yang saat ini sedang berjalan dengan sistem perawatan pencegahan yang diusulkan..