Jl. Raya Telang Po Box 2 Kamal, Bangkalan Indonesia 1

Transkripsi

1 Penentuan Kebijakan Perawatan Optimal Pada Mesin Steam Turbine 105-JT Dengan Pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM) (Studi Kasus : PT. Petrokimia Gresik) Handik Yulianto 1), Samsul Amar ST., Msc., 2) dan Teguh Prasetyo ST., MT. 3) 1),2),3) Program Studi Teknik Industri, Universitas Trunojoyo Madura Jl. Raya Telang Po Box 2 Kamal, Bangkalan Indonesia 1 handik31@gmail.com Abstrak PT.Petrokimia Gresik merupakan perusahaan skala besar yang bergerak dalam produksi pupuk ( pupuk nitrogen dan pupuk fosfat) dan non-pupuk (ammonia). Salah satu cara untuk menjaga asset perusahaan adalah dengan melakukan perawatan.tingginya tingkat frekuensi kerusakan pada mesin steam turbine 105-JT menyebabkan kerugian bagi perusahaan secara finansial dan kapasitas produksinya. Tercatat dalam lima tahun terakhir ( ), data menunjukkan mesin mengalami rata-rata downtime selama 411,48 jam per tahun. Penentuan interval perawatan yang tepat dapat mencegah kerusakan pada komponen kritis mesin steam turbine 105-JT. Penelitian ini memadukan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) untuk menentukan interval waktu perawatan optimal dan FMEA untuk menilai resiko kegagalandengan mencoba menerapkan interval penggantian pada komponen kritis secara bersamaan, dengan tujuan untuk dapat mereduksi waktu dan biaya perawatan jika dibandingkan penelitian sebelumnya.hasil dari penelitian ini diketahui terdapat 9 bentuk kegagalan. Nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi yang mengindikasikan tingkat kekritisan yaitu 360 pada kerusakan komponen thrust bearing active dan nozzle Tk 1, 315 pada labyrinth ring VI dan 320 pada kerusakan komponen gasket. Untuk mengantisipasi kegagalan tersebut maka dilakukan rekomendasi interval perawatan untuk setiap komponen kritis dan akan ditetapkan alternatif-alternatif interval perawatan. Alternatif tersebut akan dibandingkan untuk menentukan kebijakan penggantian komponen yang optimal. Dari hasil perhitungan total biaya harapan perawatan optimal (UEC) diketahui alternatif yang terpilih adalah alternatif 3 karena memiliki nilai UEC yang paling optimal dibandingkan dengan alternatif lainnyayaitu sebesar Rp ,- per jam. Dengan demikian rekomendasi kebijakan penggantian komponen kritis dilakukan secara bersamaan pada 3827,020 jam (5,32 bulan) dengan penghematan biaya perawatan sebesar Rp ,- per jam (36,27%). Kata kunci: Steam Turbine 105-JT, Reliability Centered Maintenance (RCM), Downtime, FMEA 1. PENDAHULUAN Semakin meningkatnya persaingan dalam bidang industri manufaktur, maka akan mempengaruhi kemampuan perusahaan dalam melakukan proses produksi untuk memenuhi permintaan konsumen. Faktor penting guna mendukung kondisi tersebut yaitu dengan adanya peningkatan ketersediaan peralatan yang handal. PT.Petrokimia Gresikadalah perusahaan skala besar yang bergerak dalam produksi pupuk (pupuk nitrogen dan pupuk fosfat) dan non-pupuk (ammonia). Peralatan mesin yang akan diteliti adalah mesin Steam Turbine(ST)105-JT. Mesin tersebut berfungsi sebagai penggerak kompresor 105 JLP dan kompresor 105 JHP. Permasalahan yang muncul adalah seringnya mengalami gangguan dan kerusakan yang terjadi sewaktu-waktu sehingga menimbulkan adanya penghentian proses produksi. Berikut ini adalah jumlah downtime mesin selama lima tahun: Gambar 1. Jumlah Downtime ST 105-JT Hal ini menunjukkan tingginya tingkat frekuensi kerusakan yang terjadi sehingga perlu adanya kegiatan perawatan, salah satunya dengan menganalisis keandalan suatu komponen dan

2 menentukan interval perawatan. Keandalan adalah ukuran kemampuan suatu komponen untuk beroperasi terus-menerus tanpa adanya gangguan atau kerusakan (Ebeling, 1997). Berdasarkan uraian diatas, maka diperlukan suatu sistem perawatan yang tepat, dalam hal ini menggunakan metode reliability centered maintenance (RCM) dengan melakukan analisa keandalan untuk menentukan interval perawatan secara preventif pada komponen steam turbine 105-JT. Hasil analisa keandalan nantinya akan digunakan sebagai dasar penentuan kebijakan perawatan yang optimal, sehingga dapat memberikan dampak finansial maupun operasional yang baik terhadap peralatan. Penelitian kali ini mencoba menerapkan interval penggantian pada komponen kritis secara bersamaan, dengan tujuan untuk dapat mereduksi waktu dan biaya perawatan jika dibandingkan penelitian sebelumnya. Sebagaimana pada penelitian sebelumnya oleh Asisco dkk, (2012) berdasarkan tingkat kerusakan yang paling sering pada bearing CBC, universal joint, pen dan Batang kopling dengan interval penggantian 122 jam, 1067 jam, 397 jam dan 642 jam. Berdasarkan latar belakang masalah tersebut, maka rumusan masalah yang akan diteliti adalah sebagai berikut: 1. Apa saja komponen kritis yang menjadi penyebab utama terjadinya kerusakan pada mesin steam turbine 105-JT? 2. Bagaimana penentuan kebijakan perawatan yang optimal pada mesin steam turbine 105-JT di pabrik I (Ammonia) PT. PG? Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui komponen-komponen yang mengalami kegagalan fungsi dan menentukan interval penggantian yang optimal pada komponen kritis. 2. TINJAUAN PUSTAKA Steam Turbine Gambar 2. Skema Steam Turbine Steam turbine merupakan suatu mesin yang mengubah energi steam menjadi energi kinetik dengan melakukan ekspansi melalui nozzle, dan energi kinetik yang dihasilkan oleh semburan steam yang diubah menjadi daya kerja pada sudu-sudu yang terdapat pada bagian yang berputar. Prinsip kerja steam turbine yaitu uap masuk kedalam turbin melalui nozzle, untuk mengubah energi panas dari uap menjadi energi kinetis dan uap mengalami pengembangan. Tekanan uap pada saat keluar dari nozzle lebih kecil dari pada saat masuk kedalam nozzle, tetapi kecepatan uap yang keluar lebih besar dan diarahkan ke sudu-sudu turbin. Perubahan kecepatan uap ini menimbulkan gaya yang mendorong dan kemudian memutar roda dan poros turbin. Perawatan Ebeling (1997), mendefinisikan perawatan merupakan sebagai bentuk kegiatan yang dilakukan untuk mencapi hasil yang mampu mengembalikan item atau mempertahankannya pada kondisi yang selalu dapat berfungsi. Tujuan utama dari perawatan menurut Agus (2002) yang dikutip dari Ochidri (2014) yaitu agar dapat memperpanjang umur ekonomis dari asset dan peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi. Reliability Centered Maintenance (RCM) Menurut Moubray (1997), RCM adalah suatu proses yang digunakan untuk menentukan tindakan yang harus dilakukan supaya suatu asset dapat bekerja dengan terus-menerus sesuai dengan fungsinya dalam konteks operasi pada saat dilakukan. Yssaad et all (2014) menyatakan tujuan utama dari RCM (Reliability Centered Maintenance) adalah untuk mengurangi biaya pemeliharaan dengan berfokus pada yang paling fungsi penting dari sistem. Deshpande dan Modak (2001) berpendapat bahwa RCM memiliki beberapa tahapan penyelesaian yaitu: 1. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi 2. Definisi batasan sistem 3. Deskripsi sistem dan diagram blok fungsional 4. Fungsi dan kegagalan fungsional

3 5. Failure mode and effect analysis (FMEA) 6. Logic tree analysis (LTA) 7. Pemilihan tindakan RCM Decision Worksheet RCM decision worksheet ini digunakan untuk mencari jenis kegiatan perawatan yang teapat dan memiliki kemungkinan untuk dapat mengatasi setiap bentuk kegagalan (Moubray, 1997). Ada beberapa analisis RCM decision worksheet yang pada dasarnya memberikan jawaban atas pertanyaan-pertanyaan berikut: 1. Apa fungsi dan standar kinerja yang terkait peralatan dalam konteks operasi ini? 2. Dengan cara apa saja aset tersebut bisa gagal dalam memenuhi fungsinya? (functional failure) 3. Apa yang menyebabkan kegagalan fungsional? (failure mode) 4. Apa yang terjadi pada setiap kegagalan yang timbul? (failure effect) 5. Apa saja pengaruh dari kegagalan ini? (failure consequence) 6. Apa yang dapat dilakukan untuk mencegah setiap kegagalan? (proactive task: preventive and default action task) 7. Apa yang sebaiknya dilakukan bila tidak ditemukan tindakan pencegahan yang sesuai? (default action: failure finding, redesign) Keandalan Menurut Charles Ebeling (1997), keandalandidefinisikan sebagai probabilitas bahwa suatu komponen atau sistem akan menginformasikan suatu fungsi yang dibutuhkan dalam periode waktu tertentu ketika digunakan dalam kondisi operasi. Dengan berpedoman bahwa R(t) sebagai fungsi keandalan dan Q(t) sebagai fungsi kumulatif dari distribusi kegagalan (Ebeling,1997), maka failure density function: (1) Sehingga fungsi ketakandalan dan fungsi keandalan dapat diperoleh dari fungsi densitas kegagalan, yaitu: (2) (3) Mean Time To Failure (MTTF) Waktu rata-rata kegagalan (MTTF) dari suatu komponen didefinisikan oleh nilai harapan dari komponen itu. Secara matematis waktu rata-rata antar kegagalan dapat dirumuskan: (4) Laju Kegagalan Laju kegagalan (hazard rate) adalah banyaknya kegagalan persatuan waktu. Laju kegagalan dinyatakan sebagai (Ebeling, 1997): (5) Distribusi Probabilitas Keandalan Distribusi kerusakan digunakan untuk menentukan kerusakan komponen berdasarkan interval waktu kerusakannya. a. Distribusi Normal Pdf dan MTTF dari distribusi normal dapat dirumuskan sebagai berikut: (6) (7) Dimana : σ = deviasi standar, dan μ = rata-rata (mean) b. Distribusi Lognormal Pdf dan MTTF dari distribusi lognormaldapat dirumuskan sebagai berikut: (8) (9) c. DistribusiExponensial Pdf dan MTTF dari distribusi eksponensial dapat dirumuskan sebagai berikut: (10) (11) d. Distribusi Uniform Pdf dan MTTF dari distribusi uniform dapat dirumuskan sebagai berikut: (12) (13) e. Distribusi Weibull Pdf dan MTTF mengikuti distribusi Weibull dengan tiga parameter β, η, dan γ, maka:,γ < t (14) (15)

4 Strategi Perawatan Optimal Model matematis yang digunakan untuk mengoptimalkan perawatan secara preventif menggunakan formulasi, (Duffuaa, 1999): UEC (Tp) = (16) Untuk menghitung nilai M(Tp)yaitu mengggunakan rumus: M(Tp) = (17) 3. METODE PENELITIAN Obyek Penelitian Tempat yang digunakan untuk melakukan penelitian yaitu di PT. Petrokimia Gresik Jl. Jenderal Ahmad Yani Gresik Variabel Penelitian Variabel-variabel yang digunakan dalam penelitian ini antara lain: 1. Interval perawatan. 2. Waktu antar kerusakan, waktu antar perbaikan, downtime, biaya perawatan. Metode Penyelesaian Secara sistematis, tahapan yang dilakukan dalam penelitian adalah sebagai berikut: 1. Proses awal penelitian diawali dengan studi lapangan yang dilaksanakan dengan melakukan pengamatan proses produksi di PT. Petrokimia Gresik. 2. Memfokuskan permasalahan pada analisa keandalan mesin steam turbine dengan tujuan untuk menentukan strategi perawatan berdasarkan hasil analisa keandalan. 3. Melakukan studi literatur, yang merupakan langkah awal untuk membentuk kerangka berfikir mengenai permasalahan dalam penelitian. 4. Pengumpulan data berdasarkan data primer dan sekunder. 5. Menentukan mesin kritis berdasarkan frekuensi kerusakan dan lama downtime. 6. Pembuatan function block diagram (FBD) untuk menggambarkan sistem aliran kerja pada komponen steam turbine 105-JT. 7. Pembuatan failure mode and effect analysis (FMEA) dan menentukan nilai risk priority number (RPN). 8. Mengklasifikasikan kategori kegagalan dalam logic tree analysis (LTA). 9. Menyusun RCM II decision worksheet untuk menentukan kebijakan dan pemilihan tindakan kegiatan perawatan yang sesuai. 10.Menguji distribusi data waktu antar kerusakan dan perbaikan dengansoftware easyfit Menghitung biaya preventive maintenance dan biaya failure maintenance. 12.Perhitungan interval perawatan optimum dan menentukan total biaya harapan perawatan optimal. 4. HASIL DAN PEMBAHASAN Bagian ini menjelaskan mengenai pengolahan data hasil penelitian yang telah dilakukan. Penentuan mesin kritis didasarkan pada kriteria berikut: a. Mesin steam turbine jenis mix condensing yang dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik hanya tersedia satu yaitu 105-JT. b. Sering mengalami kerusakan, dan bila terjadi kerusakan menyebabkan terhentinya proses produksi akibat perawatan. Functional Block Diagram (FBD) Diagram ini menggambarkan fungsi yang membentuk suatu sistem aliran kerja dari fungsi alat pendukung mesin Steam Turbine 105-JT dalam kesatuan blok yang saling berhubungan antara komponen satu dengan yang lainnya sehingga membentuk satu kesatuan fungsi dalam sistem kerja. Steam HP Trip throttle valve Arus listrik Governor Governing valve Nozzle Rotor assembly Bearing Control valve Labyrinth Speed sensor Compressor Condensor Gambar 3. FBD Steam Turbine 105-JT Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Dari analisis FMEA dapat diketahui penyebab dan efek yang ditimbulkan dari kegagalan yang terjadi. Secara keseluruhan terdapat 9 bentuk kegagalan pada komponen Steam Turbine 105-JT.

5 Tabel 1. FMEA Steam Turbine 105-JT No Potential cause RPN Percent (%) Persentase Kumulatif (%) 1 Thrust bearing active aus ,40 16,40 2 Nozzle aus karena impact ,40 32,80 3 Labyrinth aus dan defleksi ,35 47,15 4 Gasket rusak ,58 61,73 5 Valve Spindle aus 192 8,75 70,48 6 Stem macet 200 9,11 79,59 7 Seat aus 160 7,29 86,88 8 Flange rusak 160 7,29 94,17 9 Gear wheal aus 128 5,83 100,00 Dari tabel 1 diatas, dapat dilihat bahwa komponen gasket, thrust bearing active, nozzle, dan labyrinth memiliki nilai total akumulasi sebesar 61,73%. Oleh karena itu keempat komponen ini merupakan komponen kritis dan akan dilakukan perhitungan lebih lanjut. RCM II Decision Worsheet Pada decision worksheet ini akan ditentukan jenis kegiatan perawatan yang sesuai untuk setiap failure mode dari tiap komponen, dimana pengisian worksheet dibantu dengan decision diagram. Dalam penyusunan task dilakukan brainstorming dengan supervisor engineering. Task yang telah disusun yaitu sebagai berikut: 1. Scheduled discard task Kerusakan komponen yang termasuk kategori dilakukannya discard task adalah thrust bearing active aus, nozzle Tk 1 aus, labyrinth aus dan gasket rusak. 2. Scheduled on-condition task Sedangkan kerusakan komponen yang on condition adalah valve spindle aus, stem macet, seat aus, flange rusak, dan gear wheal aus. Perawatan yang dapat dilakukan yaitu condition monitoring terhadap komponen. Uji Pola Distribusi Tujuan dari distribusi pola yaitu untuk mengetahui distribusi statistik dari suatu data. Berdasarkan analisa RCM pada pemilihan tindakan komponen yang memenuhi kategori scheduled discard task dilakukan penjadwalan penggantian komponen. Pengujian distribusi terhadap interval waktu antar kerusakan (TTF) dan perbaikan (TTR) dengan menggunakan software Easyfit 5.6. parameter yang diperolah akan digunakan untuk menentukan mean time to failure (MTTF) dan mean time to repair (MTTR). Berikut ini adalah tabel mengenai hasil uji TTF dan TTR komponen. Equipment Steam Turbine 105-JT Equipment Steam Turbine 105-JT Tabel 2. Rekapitulasi Nilai MTTF Komponen Rusak Thrust bearing active Distribusi Lognormal 3P Parameter σ 1,0213 μ 7,9232 γ 1730,1 a -832,09 b μ 8668,0 σ 961,31 β 0,6695 η 3636,2 γ 78,55 MTTF (jam) 6376,515 Nozzle Tk 1 Uniform 7234,455 Labyrinth ring VI Gasket Normal Weibull 3P Tabel 3. Rekapitulasi Nilai MTTR Komponen Rusak Thrust bearing active Labyrinth ring VI Distribusi Lognormal 3P Uniform Parameter σ 0,4716 μ 1,9202 γ 106,54 β 0,6395 η 5,2862 γ 16,917 a 92,222 b 128,92 a 39,135 b 55, ,0 4878,552 MTTR (jam) 114,2856 Nozzle Tk 1 Weibull 3P 30,46882 Gasket 110,571 Uniform 47,2335 Biaya Tenaga Kerja Jam kerja perusahaan dalam 1 hari adalah 8 jam dimana dalam 1 bulan terdapat 26 hari kerja sehingga jumlah jam kerja selama 1 bulan adalah 208 jam. Karena pada saat dilakukannya perawatan tidak ada biaya insentif tenaga kerja, maka biaya tenaga kerja dianggap Rp.0,- Biaya Kerugian Produksi Biaya kerugian produksi merupakan biaya yang timbul karena adanya waktu produksi yang terbuang akibat perawatan atau perbaikan pada saat produksi berjalan. Diketahui perhitungan laba perusahaan sebesar 6,3%. Tabel 4. Biaya Kerugian Produksi Harga Produksi Kerugian Produk Laba (%) NH 3 /Ton Ton/jam produksi/jam Ammonia Rp ,25 6,3 Rp Menghitung Preventive Cost adalah biaya yang dikeluarkan ketika mesin dilakukan penggantian secara pencegahan. dihitung dengan formula: Cp = Harga Komponen + [MTTR x (Co + Cw)] + [Ws x (Co + Cws) + Cs] (18) Dimana diketahui : Ws: waktu start-up (24 jam), Cws: biaya Cw (pelaksana: Rp ,-), Cs: biaya start-up (Rp ,-) Tabel 5. Rekapitulasi Perhitungan Komponen MTTR (jam) Harga komponen Cp (Rp) Thrust bearing active 114,29 Rp Rp Nozzle Tk 1 30,47 Rp Rp Labyrinth ring VI 110,57 Rp Rp Gasket 47,23 Rp Rp

6 Menghitung Failure Cost Failure Cost adalah biaya yang timbul pada saat terjadi kerusakan pada mesin yang menyebabkan berhentinya mesin dan proses produksi yang sedang berjalan. Rumus failure cost yaitu: Cf = Harga Komponen + [MTTR x (Co + Cw)] + (Wt x Co) + [Ws x (Co + Cws) + Cs)] (19) Dimana: Wt: waiting time Tabel 6. Waiting time Kegiatan Waiting time Menit Membawa peralatan 10 Menemukan Kerusakan 25 Menunggu Komponen pengganti dari gudang 15 Total Wt (menit) 50 Total Wt (jam) 0,833 Tabel 7. Rekapitulasi Perhitungan Komponen MTTR (jam) Harga komponen Cf Thrust bearing active 114,29 Rp Rp Nozzle Tk 1 30,47 Rp Rp Labyrinth ring VI 110,57 Rp Rp Gasket 47,23 Rp Rp Pembuatan Alternatif PM Penentuan waktu penggantian pencegahan (Tp) pada komponen kritis steam turbine 105-JT mempertimbangkan beberapa aspek untuk memperoleh biaya perawatan yang minimum. Berdasarkan hasil diskusi dengan pihak perusahaan, berikut ini adalah alternatif preventive maintenance (PM)yang dapat diimplementasikan di perusahaan: a. Alternatif 0, Penentuan Tp tiap komponen dengan tingkat reliability (60%) penggantian komponen dilakukan pada saat tingkat keandalan komponen sebesar 60%. Hal ini seperti tindakan preventif yang dilakukan oleh perusahaan apabila sebelum terjadinya kerusakan pada komponen. b. Alternatif 1, Penentuan Tp tiap komponen dengan UEC optimum penggantian komponen dilakukan berdasarkan nilai total harapan biaya perawatan (UEC) yang optimal pada setiap komponen. c. Alternatif 2, Penentuan Tp tiap komponen dengan tingkat reliability ( 60%) penggantian komponen dilakukan berdasarkan tingkat keandalan komponen sebesar ( 60%) dengan memperhatikan biaya perawatan (UEC) yang minimum. d. Alternatif 3, Penentuan Tp secara bersamaan dengan UEC optimum penggantian komponen dilakukan secara bersamaan berdasarkan nilai total harapan biaya perawatan (UEC) yang optimal. e. Alternatif 4, Penentuan Tp secara bersamaan dengan tingkat reliability ( 60%) penggantian komponen dilakukan secara bersamaan dengan memperhatikan tingkat keandalan sebesar ( 60%) Tiap alternatif tersebut akan dibandingkan satu sama lain untuk dilakukan perhitungan interval perawatan dengan mempertimbangkan total biaya perawatan (UEC) yang paling optimal. Tabel berikut merupakan hasil perhitungan penentuan kebijakan penggantian komponen tiap alternatif yang dilakukan pada tiap komponen kritis pada mesin steam turbine 105-JT dengan menggunakan persamaan (16). Tabel 8 Rekapitulasi Perhitungan Tp Alternatif 0 Komponen Tp (jam) R(Tp) UEC (Tp) Thrust bearing active 2131,240 0,6000 Rp Nozzle Tk ,146 0,6000 Rp Labyrinth ring VI 8420,000 0,6018 Rp Gasket 2853,204 0,6000 Rp Total UEC (Tp) R(60%) Rp Tabel 9 Rekapitulasi Perhitungan Tp Alternatif 1 Komponen Tp R(Tp) UEC (Tp) Thrust bearing active 3875,421 0,3699 Rp Nozzle Tk ,367 0,4743 Rp Labyrinth ring VI 7202,320 0,9363 Rp Gasket 5427,690 0,3735 Rp Total UEC (Tp) Rp Tabel 10 Rekapitulasi Perhitungan Tp Alternatif 2 Komponen Tp (jam) R(Tp) UEC (Tp) Thrust bearing active 2131,240 0,6000 Rp Nozzle Tk ,146 0,6000 Rp Labyrinth ring VI 7202,320 0,9363 Rp Gasket 2853,203 0,6000 Rp Total UEC (Tp) R( 60%) Rp Pada alternatif 3 penentuan waktu interval penggantian optimal (Tp) mencoba dilakukan secara bersamaan dengan harapan dapat diperoleh biaya perawatan yang minimum. Berikut merupakan formula untuk perhitungan mean time to repair

7 apabila interval penggantian komponen dilakukan secara bersamaan: MTTR (t)u = MTTR (t) (Lc + Pc) + (20) Dimana: Lc: waktu lepas casing (8 jam), Pc: waktu pasang casing (18 jam) Karena start-up hanya dilakukan satu kali apabila dilakukan perawatan secara bersamaan maka: Start-up = [Ws x (Co + Cws) + Cs] (21) Tabel 11 Rekapitulasi Perhitungan Cp Bersamaan Komponen MTTR (t)u Harga komponen Cp Thrust bearing active 94,79 Rp Rp Nozzle Tk 1 10,97 Rp Rp Labyrinth ring VI 91,07 Rp Rp Gasket 27,73 Rp Rp Adapun rekapitulasi perhitungan Tp secara bersaman dengan nilai UECtotal yang optimal adalah sebagai berikut: Tabel 12 Rekapitulasi Perhitungan Tp Alternatif 3 Komponen Tp (jam) R(Tp) UEC (Tp) Thrust bearing active 3827,020 0, Rp Nozzle Tk ,020 0, Rp Labyrinth ring VI 3827,020 0, Rp Gasket 3827,020 0, Rp Total UEC total Optimal Rp Hasil rekapitulasi perhitungantp pada alternatif 3 dengan nilai UECtotal dari seluruh komponen kritis dapat digambarkan dalam suatu grafik seperti gambar 4. Gambar 4. Grafik Nilai UECtotal Altrenatif 3 Dari garfik interval perawatan optimal (Tp) pada alternatif 3 diatas untuk seluruh komponen kritis yang dilakukan dengan simulasi jam operasi, didapatkan interval waktu penggantian yang optimal yaitu pada 3827,020 jam dengan biaya harapan keseluruhan komponen (UECtotal) sebesar Rp ,-. Tabel 13 Rekapitulasi Perhitungan Tp Alternatif 4 Komponen Tp (jam) R(Tp) UEC (Tp) Thrust bearing active 2131,240 0,60000 Rp Nozzle Tk ,240 0,81632 Rp Labyrinth ring VI 2131,240 0,99999 Rp Gasket 2131,240 0,68529 Rp Total UEC total R(Tp) 60% Rp Analisa Interval Perawatan Dari hasil pengolahan data, dapat diketahui total biaya masing-masing alternatif kebijakan perawatan untuk komponen kritis mesin steam turbine 105-JT dengan menggunakan metode preventive maintenance. Rekapitulasi perbandingan alternatif total biaya harapan perawatan optimal (UEC) ditampilkan sebagai berikut: Tabel 14 Perbandingan Total UEC Optimal Alternatif Total UEC (Tp) Optimal Alternatif 0 Rp Alternatif 1 Rp Alternatif 2 Rp Alternatif 3 Rp Alternatif 4 Rp Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui total biaya harapan perawatan optimal (UEC) disetiap alternatif, dimana untuk alternatif 3 memiliki total biaya perawatan yang minimum dengan total biaya optimal sebesar Rp ,- dibandingkan dengan alternatif yang lainnya. Dengan demikian kebijakan perawatan usulan penggantian optimal adalah menerapkan alternatif 3 sebagai preventive maintenance. 5. KESIMPULAN Berdasarkan hasil pengolahan dan analisa data yang telah dilakukan, maka diperoleh kesimpulan sebagai berikut: 1. Hasil penilaian resiko (RPN) pada FMEA menunjukkan bahwa komponen kritis yang perlu adanya prioritas utama yaitu kegagalan pada komponen gasketdengan nilai RPN 320, thrust bearing activedengan RPN 360, nozzle Tk 1 dengan nilai RPN 360, dan labyrinth ring VI dengan nilai RPN 315 yangmemiliki nilai total akumulasi sebesar 61,73% dari keseluruhan kegagalan. 2. Dari Dari RCM decision worksheet kegiatan perawatan pada komponen kritis adalah scheduled discard task yaitu melakukan tindakan penggantian (replacement) terhadap komponen yang mengalami kegagalan yang mengakibatkan komponen tersebut tidak berjalan sesuai dengan fungsinya. Hasil perhitungan interval perawatan berdasarkan pembuatan alternatif, diperoleh alternatif yang memiliki nilai total biaya harapan perawatan yang paling optimal (UEC) yaitu

8 alternatif 3 dengan interval waktu penggantian yang optimal yaitu pada 3827,020 jam (5,32 bulan) dengan biaya harapan keseluruhan komponen (UECtotal) sebesar Rp ,-. DAFTAR PUSTAKA Agus, Ahyari Manajemen Produksi dan Pengendalian Produksi. Edisi Empat, BPFE. Yogyakarta. Asisco, H., Amar, K., & Perdana, Y. R Usulan Perencanaan Perawatan Mesin dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) di PT. Perkebunan Nusantara VII (Persero) Unit Usaha Sungai Niru Kab. Muara Enim. Jurnal Teknik Industri UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta. Vol VIII, No 2. Oktober 2012: Deshpande, V. S., & Modak, J. P Application of RCM to a Medium Scale Industry. International Journal of Reliability Engineering and System Safety 77, Duffua, S.O., Raouf, A., & Campbell, J.D Planning And Control Of Maintenance System: modeling And Analysis. John Wiley & Son lnc. New York-USA. Ebeling, C. E An Introduction to Reliability And Maintainability Engineering. Edition 1, McGraw-Hill Companies. Singapore. Moubray, J Reliability Centered Maintenance. Linacre House, Jordan Hill, Oxford. Butterworth-Heinemann Publications. USA. Orchidri, U. Y. (2014). Perencanaan Perawatan Mesin Press Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance. Jurnal TIN Universitas Tanjungpura, 1(2): Yssaad, B., Khiat, M., & Chaker, A Reliability Centered Maintenance Optimization For Power Distribution Systems. International Journal of Electrical Power and Energy Systems 55,