BAB II LANDASAN TEORI. 2.1 Pengertian Maintenance, TPM, dan Keefektivitasan Mesin

Transkripsi

1 BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Pengertian Maintenance, TPM, dan Keefektivitasan Mesin Perawatan merupakan kegiatan untuk merawat atau menjaga fasilitas, pealatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan supaya operasi produksi memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. (Sofjan Assauri, 1999) Pengertian Maintenance Maintenance mempunyai peranan yang sangat menentukan dalam kegiatan produksi, kelambatan dan kegiatan produksi serta efisien berproduksi. Dengan demikian, maintenance mempunyai fungsi yang sama pentingnya dengan fungsifungsi lain di perusahaan. (Antony Corder, 1992). Maintenance adalah semua aktifitas penting yang dilakukan untuk menjaga sistem dan semua komponen didalamnya untuk mampu bekerja dengan baik. Perawatan yang baik akan mengakibatkan kinerja perusahaan meningkat, kebutuhan konsumen dapat terpenuhi tepat waktu, serta nilai investasi yang dialokasikan untuk peralatan dan mesin dapat diminimasi. Selain itu perawatan 10

2 11 yang baik juga dapat meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan dan mengurangi waste yang berarti mengurangi ongkos produksi Pengertian Total Productive Maintenance (TPM) Berdasarkan Kaizen Institude di Jepang, TPM adalah suatu konsep yang ditujukan untuk stuktur perusahaan agar mencapai tingkat efisiensi tertinggi yang mungkin dicapai oleh sistem produksi (efisiensi menyeluruh), untuk mendirikan suatu sistem dengan pemandangan tanpa kecelakaan dan tanpa produk cacat, dengan tujuan pokok kepada life cycle dari sistem produksi. Hal itu melibatkan seluruh sistem yang ada tidak hanya bagian produksi saja tetapi juga bagian pengembangan, pemasaran dan pihak manajemen, juga melibatkan partisipasi seluruh orang yang terdapat di perusahaan dari tingkat yang paling atas sampai tingkat yang paling bawah dan untuk menghilangkan pemborosan dari kelompok yang paling kecil terlebih dahulu, operator bukan hanya bertugas menjalankan mesin, tetapi juga merawat mesin sebelum dan sesudah pemakaian. Arti total dalam Total Productive Maintenance adalah (Nakajima) : 1. Partisipasi : setiap personel departemen diupayakan terlibat dalam kegiatan - kegiatan perusahaan. 2. Efektivitas : setiap personel atau departemen melibatkan diri untuk menaikkan efektivitas pemakaian peralatan produksi. 3. Pemeliharaan: pemeliharaan tidak lagi hanya menjadi tanggung jawab departemen pemeliharaan tetapi juga departemen yang lain terutama departemen produksi. Total sistem perawatan meliputi : maintenanceprevention dan aktivitas

3 12 perbaikan dalam perawatan (maintainability) yang dilakukan pada preventive maintenance.[nakajima]. Gambar 2.1. Hubungan antara TPM, Poductive Maintenance, danpreventive Maintenance Keefektivitasan Mesin Kegiatan dantindakan-tindakan yang dilakukan dalam TPM tidak hanya berfokus pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin/peralatan dan meminimalkan downtimemesin peralatan. Akan tetapi banyak faktor yang dapat menyebabkan kerugian akibat rendahnya efisiensi mesin/peralatan saja.rendahnya produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi

4 13 perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif dan efisien. Efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan bagaimanasebaiknya sumber sumber daya digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan output. Efisiensimerupakan karakteristik proses mengukur performansi aktual dari sumber daya relatif terhadap standar yang ditetapkan. Efektivitas merupakan karakteristik lain dari proses mengukur derajat pencapaian output dari sistem produksi. Efektivitas diukur dari aktual output rasio terhadap output direncanakan. Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi hanya mengacu pada kuantitas output semata akan dapat menyesatkan karena pengukuraan ini tidak memperhatikan karakteristik utama dari prosesnya yaitu kapasitas, efisiensi, dan efektivitas. Untuk dapat menggunakan mesin/peralatan seefisien mungkin artinya adalah memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan produksi dengan tepat guna dan berdaya guna. 2.2 Jenis dan Tipe Perawatan Perawatan sebagai suatu keuntungan dimana perawatan dapat memperpanjang umur dan keandalan peralatan.kegiatan perawatan yang dilakukan secara tepat akan meningkatkan keuletan bahan Jenis Jenis Perawatan Jenis kegiatan perawatan dapat dibedakan atas dua tipe (Ebeling, 1997) :

5 14 1. Reactive maintenance, yaitu kegiatan perawatan yang dilakukan sebagai respon terhadap downtime unit yang tidak terencana umumnya sebagai hasil dari kegiatan baik yang bersifat internal atau eksternal. Yang termasuk reactive maintenance adalah corrective maintenance atau sering disebut juga breakdown maintenance. 2. Proactive maintenance, yaitu perawatan yang dilakukan secara terencana tanpa menunggu mesin rusak terlebih dahulu sehingga dapat meminimasi kemungkinan terjadinya downtime akibat kerusakan mesin. Yang termasuk didalamnnya adalah Preventive maintenance Tipe Perawatan Tipe perawatan dapat dibedakan atas 3 tipe : 1. Corrective Maintenance Corrective maintenance atau breakdown maintenance adalah perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian yang telah terhenti karena terjadinya kerusakan dengan harapan untuk memulihkan kembali ke keadaan semula (Ebeling,1997). Dengan kata lain corrective maintenance berarti kegiatan reparasi yang dilakukan setelah suatu bagian mengalami kerusakan atau berfungsi tidak sebagaimana mestinya. 2. Preventive maintenance Preventive maintenance adalah perawatan yang dilakukan secara terjadwal, umumnya secara periodik, dimana sejumlah tugas perawatan seperti inspeksi, perbaikan, penggantian, pembersihan, pelumasan dan penyesuaian

6 15 dilaksanakan (Ebeling, 1997). Preventive maintenance umumnya dilakukan berdasarkan data kerusakan di masa lalu. Dengan dilaksanakannya preventive maintenance secara teratur maka kejadian-kejadian yang tidak terduga yang dapat mengganggu kelancaran proses produksi dapat diminimasi. 3. Predective maintenance Predictive maintenance adalah metode perawatan untuk melakukan perbaikan dan penggantian parts berdasarkan hasil prediksi, kapan partstersebut di perkirakan akan rusak. (Antony Corder, 1992). 2.3 Tujuan Perawatan Tujuan perawatan yang utama (Antony Corder, 1992) dapat didefinisikan sebagai berikut : 1. Untuk memperpanjang usia kegunaan asset. Hal ini terutama penting di negara berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk penggantian. 2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang digunakan untuk produksi atau jasa dan mendapatkan laba investasi semaksimal mungkin. 3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu. 4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut. 2.4 Konsep Pendekatan Total Productive Maintenance (TPM) 1. Konsep Keandalan ( Reliability )

7 16 Keandalan adalah probabilitas berfungsinya peralatan serta memusatkan kegagalan dan sesuai standart performansinya pada suatu periodic waktu tertentu, jika dioperasikan pada kondisi yang telah ditetapkan (Ebelling,1997). Untuk menentukan keandalan dalam kaitan operasional, diperlukan definisi yang lebih spesifik yaitu deskripsi keandalan yang tidak membingungkan, identifikasi satuan unit waktu atau pengukuran, serta sistem yang diamati harus berada dalam kondisi lingkungan dan operasional yang normal. 2. Konsep Keterawatan ( Maintainability ) Keterawatan adalah probabilitas bahwa komponen atau sistem yang rusak akan diperbaiki ke dalam suatu kondisi tertentu dalam periode waktu tertentu sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan. (Ebeling,1997). Prosedur perawatan melibatkan perbaikan, ketersediaan sumber daya perawatan ( tenaga kerja, suku cadang, peralatan, dsb), program perawatan pencegahan, keahlian tenaga kerja dan jumlah orang yang termasuk di dalam bagian perawatan tersebut. 3. Konsep Ketersediaan ( Availability ) Ketersediaan dapat didefinisikan sebagai probabilitas suatu komponen atau sistem beroperasi sesuai fungsi yang ditetapkan pada waktu tertentuketika digunakan pada kondisi operasi yang telah ditetapkan (Ebeling, 1997). Availability bergantung pada keandalan dan perawatan. Untuk memperkirakan ketersediaan sistem distribusi, probabilitas

8 17 kerusakan dan perbaikan harus dipertimbangkan. Sehingga merupakan fungsi dari suatu siklus waktu operasi (reliability) dan waktu downtime (maintainability) Tujuan dari Total Productive Maintenance (TPM) Ada empat tujuan yang ingin dicapai dalam menerapkan dan mengembangkan Total Produktive Maintenance, antara lain : Melakukan Perbaikan dengan Mengefektifkan Penggunaan Peralatan (Improvement Equipment Effectiveness) 1. Stop Losses Break Down Dapat terjadi karena beberapa gangguan yang terjadi pada mesin baik pada saat mesin dalam sedang proses sesaat dan mesin mengalami kondisi yang kritis. Gangguan yang muncul sesaat, contohnya adalah gangguan fasilitas, merupakan gangguan yang sangat jelas dan harus segera menerima perhatian. 2. Stop Losses Setup and Adjusment Hilangnya waktu produksi peralatan diantaranya produk baik yang dihasilkan terakhir dari kumpulan yang terdahulu dengan produk baik yang dihasilkan pertama dari kumpulan sebelumnya. 3. Speed Losses Idle And Minor Stoppage Losses Disebabkan karena banyaknya masalah kecil yang mana kelihatannya tidak terlalu penting seperti, macetnya conveyor untuk sementara, mesin mati. Namun dengan demikian supaya hal ini tidak terulang pada proses produksi selanjutnya maka akan lebih baik dilakukan otomatisasi.

9 18 4. Defect Losses Quality Defect And Rework Kehilangan waktu disebabkan karena permasalahan yang dihadapi mesin dapat dianalisa apakah gangguan yang muncul merupakan gangguan sesaat atau kronis. 5.Defect Losses Starup Losses Ini terjadi karena selama periode dari mulai produksi sampai keadaan produksi menjadi stabil. Hal ini terjadi karena ketidaktepatan sesuai kondisi normal dan tidak ada usaha untuk melenyapkannya. Terjadi selama periode dari awal mulai produksi sampai keadaan produksi menjadi stabil, yang disebabkan karena ketidaktepatan kondisi yang normal dan kurangnya usaha untuk meminimalisasikannya. 2.5 Filosofi Penerapan TPM TPM memiliki beberapa filosofi yang perlu dimengerti terlebih dahulu sebelum menerapannya. Filosofi tersebut diantaranya : 1. Kerja team 2. Menghargai setiap orang diberbagai tingkatan 3. Motivasi setiap orang dari berbagai tingkatan 4. Partisipasi 5. Kepemimpinan yang positif dan saling mendukung 6. Kesempatan bagi orang-orang untuk meningkatkan keahlian dan pengala man mereka serta mengembangkan potensial diri yang dimiliki semaksimal mungkin.

10 19 7. Continuous improvement selalu mencoba melakukan yang lebih baik. 8. Semangat kerja serta pemberian intensif. Filosofi-filosofi tersebut saling menunjang satu sama lain dan harus dimengerti serta dipahami oleh semua level dalam suatu bisnis jika ingin memperoleh kesuksesan dalam penerapan TPM. Hal ini tidak mudah dan memakan waktu lama (tahunan) dalam penerapannya. Selain filosofi di atas, TPM memiliki prinsip-prinsip dasar sebagai pedoman pelaksanaannya yang dikenal dengan Delapan Pilar TPM, diantaranya : 1. Peningkatan Efektivitas Mesin (Focused Improvement) 2. Pemeliharaan Madiri (Autonomois Maintenance) 3. Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance) 4. Pelatihan dan Training 5. Manajemen Mesin dan Produk Baru (Maintenance Prevention Design & Early Equipment Management) 6. Quality Maintenance 7. TPM di Administrasi dan Departemen Pendukung 8. Membangun sistem yang aman dan ramah lingkungan

11 20 Gambar 2.2. Sasaran TPM Berdasarkan 8 Pilar TPM Pilar 1 : Peningkatan Efektivitas Mesin (Focused Improvement) Peningkatan efektivitas mesin adalah semua kegiatan yang diarahkan untuk melakukan improvement pada kinerja dan kapabilitas mesin dan tidak

12 21 terbatas pada merawat kondisi dasar mesin saja. Pada umumnya diarahkan untuk mencegah berulangnya masalah yang sama dengan kaitannya dengan kinerja mesin, meningkatkan hasil per orang atau jam dan menciptakan line yang efisinsinya tinggi. Hal yang pertama kali perlu dilakukan dalam pilar I adalah mengidentifikasikan terlebih dahulu kerusakan dan kerugian (loss) yang ditimbulkan oleh mesin-mesin produksi. Dengan demikian dapat segera dilakukan tindakan pencegahan kerusakan guna meningkatkan efetivitas mesin tersebut. Gambar 2.3. Kaitan Focused Improvement dan Pilar TPM Lainnya Sepuluh langkah implementasi Focused Improvement adalah sebagai berikut : 1. Pilih model mesin/lini/proses Model mesin/lini/proses ditetapkan pada setiap departemen/seksi. Pemilihan lini, proses dan mesin dilakukan berdasarkan kriteria : menjadi bottleneck, memiliki banyak losses, mempunyai banyak kemungkinan

13 22 untuk direplikasi dan dapat disinkronisasi dengan kegiatan Perawatan Mandiri dan telah menjalankan langkah 1 sampai Tetapkan tim improvement Dalam hal ini tim terdiri dari staf dari maintenance, production engineering, design dan production (line leader). Manajer departemen/seksi bersangkutan menjadi group leader (misal departemen manager untuk department model dan section manager untuk section model). Setiap anggota tim diberi tugas dan tanggungjawab untuk masingmasing loss. Lalu tim improvement kemudian diregistrasikan pada TPM office dan secara resmi diberi tugas untuk melakukan improvement. 3. Pahami Losses yang ada Pahami benar-benar losses yang ada pada masing-masing mesin/lini/proses disetiap departemen/seksi. Konfirmasikan losses yang terjadi dengan menggunakan pendekatan Gemba Gembutsu Genjitsu. Gemba yaitu tempat yang sesungguhnya, Gembutsu yaitu menda (mesin, alat, komponen,produk) yang sesungguhnya dan Genjitsu yaitu fakta yang sesungguhnya. 4. Tetapkan tema dan sasaran Improvement Tetapkan tema improvement berdasarkan hasil pemahaman terhadap losses pada tahap sebelumnya. Tetapkan Benchmark (Base Line) dan gunakan sebagai dasar penetapan sasaran. Lalu tetapkan sasaran target waktu yang menantang untuk mendekati zero loss. Bagi tugas diantara staf untuk masing-masing jenis loss.

14 23 5. Tetapkan rencana Improvement Rencanakan kegiatan analisis dan langkah penyelesaiannya. Persiapkan langkah-langkah implementasi improvement serta tetapkan jadwal penyelesaiannya. Lalu didiagnosa oleh top management. 6. Laksanakan dan evaluasi analisis dan jalan keluar masing-masing improvement dengan seksama. Susun secara seksama rencana improvement di masing-masing model dengan menggunakan teknik-teknik analisis dan pengalaman melakukan improvement. Evaluasi setiap rencana improvement tersebut. Cari jalan keluar hingga sasaran dapat tercapai. Presentasikan dan diagnosa oleh top manajemen. 7. Implementasi improvement Sediakan dana dan sumber daya lain yang dibutuhkan untuk melaksanakan improvement. Sub-komite Focused Improvement harus memonitor dan mengendalikan kegiatan implementasi improvement. 8. Konfirmasi improvement Konfirmasikan berbagai dampak improvement terhadap masing-masing jenis losses, setelah focused improvement dilaksanakan. 9. Tindakan pencegahan berulangnya masalah Tinjau ulang standar yang ada atau tetapkan standar baru untuk mencegah terulangnya masalah yang sama. Implementasikan standar dan tindakan pendegahan lainnya yang diperlukan. Siapkan rencana replikasi horizontal. Lalu didiagnosa oleh top management.

15 Replikasi secara horisontal. Terapkan hasil improvement pada mesin, lini atau proses yang sama atau sejenis. Lanjutkan dengan kegiatan improvement pada model mesin/lini/proses berikutnya. Pilar 2 : Pemeliharaan Mandiri (Autonomous Maintenance) Pemeliharaan mandiri adalah suatu kegiatan yang dirancang untuk melibatkan operator dalam merawat mesinnya sendiri, disamping kegiatan yang dilaksanakan oleh bagian perawatan (Shirose, hal 89). Kegiatan perawatan tersebut antara lain pembersihan, pelumasan, pengencangan mur atau baut, pengecekan harian, pendeteksian penyimpanan dan reparasi sederhana. Sasaran perawatan mandiri adalah : 1. Mengembangkan operator yang mampu mendeteksi berbagai sinyal dari kerugian sedini mungkin. 2. Menciptakan tempat kerja yang rapi dan bersih sehingga setiap penyimpangan dari kondisi normal dapat dideteksi dalam waktu sekejap. Tujuh langkah perawatan mandiri adalah : (Nakajima, hal ) 1. Pembersihan Tahap Awal Pembersihan ditujukan untuk menciptakan kondisi dasar mesin dan mengungkapkan kerusakan yang terselubung. Kegiatan pembersihaan awal berupa menyingkirkan benda yang tidak diperlukan dan yang jarang digunakan, menghilangkan debu dan kotoran dari peralatan dan sekelilingnya. Sasaran pembersihaan awal untuk peralatan adalah mencegah kerusakan dengan

16 25 menghilangkan debu dan kotoran, meningkatkan mutu dan menekan waktu dari kegiatan pemeriksaan dan reparasi. Sasaran perbersihan tahap awal untuk sumber daya manusia adalah mendekatkan operator dengan mesinnya agar dapat lebih memahaminya dan mengembangkan rasamemiliki, perhatian dan rasa ingin tahu terhadap mesinnya. Tujuan dari dilaksanakannya pembersihaan adalah untuk mencegah kerusakan yang terjadi baik berupa kerusakan alami maupun kerusakan yang diakibatkan oleh kelalaian manusia. 2. Pencegahan Sumber Kontaminasi dan Tempat Yang Sulit Dibersihkan Kegiatan pencegahan sumber kontaminasi antara lain : mengendalikan sumbersumber kontaminasi, mencegah kontaminasi dari penyebaran yang tidak normal dan tidak diinginkan dan memperbaiki tempat-tempat yang sulit dijangkau untuk menyingkat waktu pembersihan. Sasaran pencegahan sumber kontaminasi untuk peralatan adalah mencegah kontaminasi yang ditimbulkan dan menempel pada mesin untuk meningkatkan kehandalannya dan agar dapat merawat kebersihan mesin untuk meningkatkan kehandalannya. Sasaran pencegahan sumber kontaminasi untuk SDM adalah mempelajari metode untuk meningkatkan kinerja mesin dengan penekanan pada pengendalian sumber kontaminasi dan mendorong minat dan keinginan untuk memperbaiki mesin. Tahap ini dilakukan agar fasilitasfasilitas utama tidak terkontaminasi lagi oleh kotoran dan sampah. Pada tahap ini kegiatan yang dilakukan adalah menghilangkan penyebab timbulnya debu, kotoran dan garam pada area yang susah dijangkau dengan memperbaiki atau membuat improvisasi desain pada area itu. Misalnya untuk bagian komponen mesin yang susah dibersihkan agar kotoran tidak menempel

17 26 pada komponen maka dibuat pelindung komponen (cover). Sehingga dapat mengurangi waktu yang dibutuhkan operator untuk kegiatan pembersihan pelumasan dan pemeriksaan dan kegiatan ini dapat dilakukan dengan baik. 3. Standar Pembersihan dan Pelumasan Kegiatannya antara lain : mengadakan pendidikan untuk pemula masa, mengembangkan inspeksi pelumasan secara menyeluruh, membuat sistem pengendalian pelumasan dan menetapkan standar pembersihan dan pelumasan. Sasaran standar di atas untuk peralatan adalah memperbaiki area yang sulit dilumasi dan mempertahankan kondisi optimal peralatan (pembersihan, pelumasan, pengencangan) untuk menciptakan sistem pencegahan kerusakan. Sedangakan sasaran standar diatas untuk SDM adalah memahami pentingnya mematuhi aturan-aturan dan pengawasan mandiri dan juga agar mendorong kesadaran akan peranan masing-masing orang dan peranan kelompok. Dalam membuat standar kebersihan dan pemeriksaan jangan pernah untuk mengabaikan ide-ide atau masukan dari operator, karena operatorlah yang lebih mengetahui karakteristik dari mesin yang ia jalankan. Dalam pembuatan standar ini ada beberapa hal yang harus diperhatikan, yaitu : Bagian mana dari mesin yang akan diinspeksi Alat bantu yang digunakan Waktu yang diperlukan dalam pemeriksaan Interval pemeriksaan Personel yang bertanggung jawab terhadap pemeriksaan tersebut 4. Inspeksi Menyeluruh

18 27 Kegiatan dari inspeksi menyeluruh adalah memperbaiki daerah peralatan yang sulit diinspeksi untuk mengurangi waktu yang dibutuhkan. Sasaran inspeksi menyeluruh untuk peralatan antara lain : mencari dan memperbaiki kerusakan kerusakan yang baru terjadi, memperbaiki daerah inspeksi yang sulit dan mempertahankan kondisi peralatan yang ada dengan inspeksi rutin untuk lebih meningkatkan kehandalannya. Sasaran inspeksi menyeluruh untuk SDM antara lain: memperlajari struktur, fungsi dan metode inspeksi dari peralatan agar menguasai ketrampilan menginspeksi dan juga agar dapat menguasai prosedur perawatan yang mudah. Pada langkah ini operator dianjurkan untuk melakukan pemeriksaan umum terhadap mesin yang dijalankannya. Maksud langkah ini menjadikan operator kompeten dan lebih peduli terhadap mesin yang digunakannya. Misalnya bila operator melihat secara visual melalui pengelihatan mata bahwa pada mur yang dijepit kawat terhadap kawat yang putus sehingga menandakan mur yang bergeser. Lalu dilakukan tahap berikutnya untuk mengembalikan ke posisi semula dan dikunci dengan lock nut. Sehingga kawat kuat lagi dan dapat meningkatkan kualitas keandalannya. 5. Pengembangan Standar Perawatan Mandiri Kegiatan standar perawatan mandiri antara lain : menetapkan standar dan jadwal perawatan mandiri untuk menyelesaikan kegiatan-kegiatan yang berpusat pada peralatan dan melakukan perawatan rutin dengan tepat sesuai standar. Sasaran standar perawatan mandiri untuk peralatan antara lain : mengevaluasi perbaikan-perbaikan yang berhasil pada mesin tertentu dan kemudian menerapkannya pada mesin lain yang sama dan agar dapat melindungi peralatan

19 28 dengan kondisi yang sangat dapat diandalkan demikian juga dengan kemampuan kerjanya dan perawatannya. Sedangkan sasaran standar perawatan mandiri untuk SDM antara lain : mengembangkan kemampuan untuk mendeteksi tanda-tanda ketidaknormalan untuk mencegah breakdown dan melatih operator - operator yang memiliki pengetahuan yang tinggi. Pemeriksaan mandiri dilakukan oleh operator dengan melaksanakan pemeriksaan mandiri berdasarkan standar pembersihan, pelumasan dan pemeriksaan yang telah ditetapkan. Divisi Maintenance harus membuat pembagian dengan jelas antara kegiatan dan standar yang harus dilakukan pada divisi maintenance dengan kegiatan dan standar yang dilakukan untuk operator, untuk menghindari kerancuan yang dapat terjadi. Kemudian dilakukan evaulasi terhadap standar proses pemeriksaan yang telah berjalan, apakah telah sesuai dengan tujuan yang ingin dicapai. 6. Proses Quality Assurance Proses Quality Assurance adalah mengidentifikasikan dengan jelas semua kondisi mutu pada setiap peralatan atau proses dan menetapkan serta mempertahankan kondisi mutu tersebut untuk memenuhi Lima Kriteria Penjaminan Mutu. Kegiatan Proses Quality Assurance antara lain : mencegah hasil produk yang rusak ke proses selanjutnya, mencegah memproduksi produk yang rusak dan mencapai Proses QualityAssurance dan berlanjut ke Zero Defect. Sasaran untuk peralatan antara lain : mengevaluasi mutu proses, mendapatkan proses yang handal untuk mencegah rusaknya mutu dan mendapatkan proses yang handal untuk mencegah produksi yang rusak. Sasaran

20 29 untuk SDM antara lain : melatih para operator pengetahuan mengenai peralatan dalam pengisian status baru teknisnya dan menghasilkan supervise mandiri di tiap-tiap operator. Pada langkah ini dibuat standar baku terhadap semua aspek untuk meningkatkan efektifitas kerja, kualitas produk dan kesel;amatan lingkungan. Disini operator diajak untuk mengerti hubungan antara akurasi peralatan dengan kualitas produk. Dibuat evaluasi antara peran dan tanggung jawab operator apakah perlu dilakukan perbaikan dan peningkatan untuk tindakan yang lebih lanjut. 7. Menjalankan Perawatan Mandiri dan Kegiatan Peningkatan Berkesinambungan. Kegiatannya antara lain : mempertahankan, meningkatkan dan mengalihkan (pada karyawan atau pejabat baru) tingkat TPM yang telah dicapai. Pada tahap ini dapat dilakukan tindakan perawatan secara penuh yang mampu dilakukan operator sendiri. Dari praktek pelaksanaaannya dan pelatihan yang diberikan operator telah memiliki pengetahuan dan keterampilan dalam hal perawatan mesin, misalnya : Operator mampu menemukan atau mendeteksi kondisi abnormal pada mesin. Operator mampu mengambil tindakan perbaikan sendiri, seperti mampu mengencangkan mur baut yang kendor. Operator mampu menetapkan sendiri standar mesin yang digunakannya, apakah kondisi saat ini telah mencapai standar yang diinginkan. Pada tahap ini aktivitas difokuskan untuk menghilangkan six big losses, sehingga orientasi untuk menekan biaya perawatan dapat diwujudkan. Dua belas (12) kunci keberhasilan perawatan mandiri antara lain : (Nakajima, hal )

21 30 1. Pelatihan pengenalan TPM 2. Kerjasama antar departemen 3. Perawatan mandiri adalah bagian dari pekerjaan produksi 4. Kegiatan kelompok kecil 5. Manajer harus memimpin penerapan TPM 6. Pelatihan di lapangan 7. Dampak nyata 8. Standar ditentukan oleh operator 9. Audit mandiri 10. Respon yang cepat 11. Terapkan secara tuntas 12. Laksanakan terlebih dahulu. Gambar 2.4. Program Penerapan Perawatan Mandiri

22 31 Pilar 3 : Perawatan Terencana Kegiatan perawatan terencana dilakukan oleh tim perawatan yang mempunyai sasaran yaitu melakukan kegiatan perawatan dengan biaya memadai. Tujuh langkah yang harus dilakukan untuk menerapkan perawatan terencana, yaitu : (Suzuki, hal 161) 1. Analisa perbedaan keadaan teori dengan kenyataan Peralatan-peralatan penting yang diperlukan proses produksi dipilih. Membuat daftar kerusakan mesin. Menentukan perhitungan kembali rencana dari kondisi operasional, temukan dan perbaiki keadaan yang salah. 2. Cari jalan keluar untuk mengurangi perbedaan di atas Yaitu dengan melakukan perbaikan kondisi operasional yang terjadi yang mana perbaikan ini termasuk kehandalan peralatan. 3. Tetapkan standar kondisi optimum Menyiapkan standar sementara dan mencoba melakukan perbaikan. Persiapan untuk melakukan pembersihan mesin, memberikan minyak pelumas dan mengencangkan baut. Menjelaskan gambaran pekerjaan yang akan dilakukan oleh operator produksi dan bagian perawatan. 4. Hilangkan kelemahan desain untuk memperpanjang daur hidup Mengatur perbaikan kondisi operasional yang terjadi. Dengan memperpanjang umur ekonomis dari peralatan dengan melakukan perbaikan dan perawatan,. Kurangi gangguan yang timbul kadang-kadang dan apabila ada kesalahan segera perbaiki. Lakukan perhitungan kembali

23 32 antara rencana dan kejadian aktual dengan menganalisa pemborosan yang terjadi. 5. Tingkatkan efisiensi pengecekan dan perawatan Pelajari standar perawatan penting yang harus dilakukan yaitu ketahanan, pekerjaan dan keamanan. Melakukan penyidikan terhadap kondisi tidak wajar yang ditandai oleh kerusakan. Menghilangkan titik lemah yang didapat dari perhitungan kembali dengan melakukan pemeriksaan. 6. Memantau mesin secara menyeluruh Melaksanakan inspeksi dari peralatan atau mengenali kerusakan yang akan terjadi. Menjelaskan hubungan antara peralatan dan kualitas. 7. Menggunakan mesin secara maksimal Menentukan letak kemungkinan terjadinya kerusakan. Memuat susunan yang sistematis untuk memprediksi dan mengenali kondisi tak wajar dari mesin produksi. Pilar 4 : Peningkatan Keterampilan Operator dan Perawatan Pilar ini mempunyai sasaran yaitu meningkatkan keterampilan perawatan mesin pada bagian produksi dan perawatan untuk menunjang penerapan FocusedImprovement, Perawatan Mandiri, Perawatan Terencana dan pilar lain yang berkaitan dengan lapangan. Selain itu dapat juga untuk memenuhi tuntutan keterampilan operasi dan perawatan mesin yang semakin meningkat akibat otomasi. Pihak-pihak yang melaksanakan pilar ini adalah operator dan tim perawatan. Pendidikan dan pelatihan bermanfaat untuk meningkatkan keterampilan

24 33 dan pengertahuan karyawan terhadap setiap bidang yang dibutuhkan oleh perusahaan, seperti bidang teknik, keterampilan manajemen, pelatihan teknik maintenance (listrik, mesin) dan lainnya. Pelatihan dapat dilakukan secara keluar dari tempat kerja biasanya bersifat pengetahuan (off the job training ). Pelatihan ini dapat berupa skill training dan on the job training. Pelatihan dapat dilakukan di luar perusahaan (out house training ) maupun di dalam perusahaan (in house training ). In house training secara berantai (misalnya kepala bagian melatih anak buahnya, kemudian anak buahnya melatih anak buahnya lagi, demikian seterusnya. Pilar 5 : Maintenance Prevention Design dan Early Equipment Management Early Equipment Management berarti meminimalkan waktu yang dibutuhkan untuk mencapai operasi yang stabil pada saat instalasi mesin, test run dan commissioning. Sedangkan sasaran Early Equipment Management adalah untuk menemukan masalah yang terjadi pada periode tersebut dan melakukan improvement untuk mengeliminasinya. Sedangkan maintenance prevention design dalah berbagai kegiatan untuk mencegah kerusakan mesin dan cacat produk pada mesin yang baru diinstalasi dengan menggunakan teknik preventive maintenance selama proses design. Selain itu juga agar mesin mudah dijalankan, handal dan mudah dirawat. Pihak-pihak yang melakukan pilar ini adalah bagian produksi, design engineers dan staf perawatan.

25 34 Pilar 6 : Quality Maintenance Quality Maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan berdasarkan prinsip dasar bahwa untuk memelihara seluruh kualitas produk (100%) dalam keadaan baik maka semua peralatan harus dipelihara dengan baik. QualityMaintenance merupakan suatu cara penetapan kondisi mesin yang tidak memproduksikan produk cacat. Produk cacat dicegah memalui pengecekan dan pengukuran kondisi mesin secara periodik dan memverifikasi apakah ukuran tersebut dalam toleransi yang diperbolehkan. Potensi produk cacat diprediksikan dengan memeriksa tren dan dicegah melalui berbagai kegiatan sebelumnya. Aktivitas dari Quality Maintenance meliputi : 1. Membuat kondisi mesin prima yang tidak memproduksi produk cacat. 2. Potensi produk cacat diprediksikan dengan memeriksa tren dan dicegah melalui kegiatan sebelumnya. 3. Produk cacat dicegah melalui pengecekan dan pengukuran mesin secara periodik dan memverifikasikan apakah ukuran tersebut berada dalam toleransi yang diperbolehkan. Sasaran dari Quality Maintenance adalah Zero Defect. Sedangkan yang terlibat adalah bagian Quality Control (QC) dan bagian perawatan. Pilar 7 : TPM di Administrasi dan Departemen Penunjang Kegiatan TPM tidak dilaksanakan oleh satu bagian saja dalam perusahaan, melainkan perlunya kerjasama dari bagian-bagian lain seperti di administrasi dan departemen penunjang, misalnya departemen perencanaan, pengembangan, dan engineering. Dimana masing-masing bagian tersebut harus melakukan kegiatan

26 35 diantaranya : 1. Mendukung kegiatan TPM dari departemen produksi dan perawatan. 2. Memaksimalkan efisiensi kerja di departemen itu sendiri. 3. Mengembangkan kemampuan SDM untuk senantiasa meningkatkan pemprosesan dan pengolahan informasi. Terdapat lima kegiatan inti dari TPM diadministrasi diantaranya : [Suzuki, hal ] 1. Meningkatkan efisiensi pekerjaan melalui Focused Improvement. 2. Mengembangkan perawatan mandiri di administrasi. 3. Mengembangkan kemampuan administratif melalui pendidikan dan pelatihan. 4. Menciptakan Felexible Staffing. 5. Mengembangkan sistem evaluasi pekerjaan. Pilar 8 : Sistem Yang Aman dan Ramah Lingkungan Dalam upaya peningkatan produktiviatas tenaga kerja, pihak perusahaan perlu menciptakan lingkungan yang aman dan sehat. Membangun sistem produksi yang aman dan ramah lingkungan, dapat dilakukan melalui : 1. Pencegahan kecelakaan yang dikarenakan oleh sikap manusia. 2. Pencegahan kecelakaan yang dikarenakan oleh mesin. 3. Mengoperasikan sistem manajemen (aman dan ramah lingkungan) secara handal. Sasaran dari sistem yang aman dan ramah lingkungan adalah Zero Accident dan Zero Pollution. Sedangkan pihak yang terlibat adalah bagian maintenance dan lingkungan.

27 36 Sasaran Total Productive Maintenance (TPM) Sasaran Total Productive Maintenance disebut juga dengan Zero ABCD yaitu : Accident, Breakdown, Crisis, dan Defect. Tahapan-tahapan pencapaian Zero ABCD adalah sebagai berikut : 1. Zero Accident Zero Accident dapat dilihat dari pilar ke 8 yaitu system yang aman dan ramah lingkungan. Pencapaian Zero ini dapat dilihat secara langsung dari pencapaian sistem yang aman dan ramah lingkungan dari perusahaan. Dengan dilaksanakannya penerapan sistem yang aman dan ramah lingkungan yang baik maka Zero Accident ini akan tercapai. 2. Zero Breakdown Zero Breakdown ini dapat tercapai jika perusahaan dapat melakukan peningkatan efektivitas terhadap mesin -mesin yang dipakai. Perusahaan dapat melakukan mencegahan terjadinya kerusakan mesin secara terus menerus. Dengan cara dapat mengidentifikasikan terlebih dahulu kerusakan dan kerugian yang ditimbulkan oleh mesin-mesin produksi. 3. Zero Crisis Zero Crisis ini dapat tercapai jika perusahaan dapat mencegah terjadinyakerusakan mesin secara terus-menerus. 4. Zero Defect Zero Defect ini dapat tercapai jika perusahaan dapat meningkatkan efektivitas

28 37 mesin-mesin produksi dan dapat meningkatkan program pemeliharaan kualitas yang baik dan benar. 2.6 Manfaat Penerapan TPM Berbagai manfaat dapat diperoleh dengan diterapkannya TPM pada suatu perusahaan. Tabel berikut ini memperlihatkan manfaat TPM bagi operator, teknisi/ staf pemeliharaan dan bagi perusahaan itu sendiri. Tabel 2.1. Manfaat Penerapan TPM bagi Operator, Teknisi dan Perusahaan OPERATOR TEKNISI PERUSAHAAN Lingkungan kerja yang bersih, rapi an terawat serta aman Peralatan yang bersih serta dalam kondisi yang baik, lebih baik dan lebih aman untuk dikerjakan Peningkatan efektifitas dari mesin/equipment akan secara langsung mempengaruhi kunci rasio bisnis dan persaingan Masalah-masalah serta kesalahan yang ada dapat diatasi dan diperbaiki Perhatikan lebih terhadap apa yang terjadi pada areanya Kesempatan untuk meningkatkan keahlian serta pengetahuan yang dimilikinya Berkurangnya rasa panic dan lebih terkontrol Mengurangi terjadinya breakdown maintenance Mengurangi waktu yang terbuang untuk pekerjaan yang tidak ahli Terdapat lebih banyak waktu untuk mencegah terjadinya breakdown Terdapat lebih banyak waktuuntuk menganalisa Pengembangan kualitas produk, pengurangan scrap dan rework tidak hanya dapat mengurangi biaya manufaktur melainkan juga menambah kepuasan konsumen Operasi manufakturyang terkontrol dan terorganisasi dengan baik akan mengurangi tekanan dan 'fire fighting' serta terdapat lebih banyak waktu continuous improvement dan pengembangan Kondisi lingkungan kerja

29 38 penyebab kerusakan dan meningkatkan performa mesin yang jauh lebih baik dan menyehatkan bagi setiap orang Melakukan metode kerja Kesempatan untuk yang lebih baik terhadap mengasah dan mesin-mesin mempertajam keahlian efektif dan pengetahuan yang dimiliki melalui training Sumber : Introduction to Total Productive Maintenance 2.7 Metode Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Mengukur Efektifitas Peralatan Secara Menyeluruh Overall Equipment Efectiveness (OEE) Efektivitas dari fasilitas berpengaruh langsung terhadap tingkat kompetitif dan keuntungan suatu bisnis. Seiring dengan tujuan TPM, memaksimalkan efektivitas suatu fasilitas berarti memperoleh kemungkinan pengembalian terbaik dari aset modal yang dimiliki oleh bisnis tersebut. Untuk mengetahui efektifitas suatu peralatan dari suatu peralatan, terdapat suatu metode perhitungan yang dikenal denganoverall Equipment Effectiveness(OEE).Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalahsuatu ukuran nilai tambah produksi memalui peralatan atau tolak ukur seberapa efektif peralatan produksi yang dimanfaatkan untuk menghasilkan produk yang memenuhi standard kualitas (Nakajima, hal 365) Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah tingkat efektifitas penggunaan mesin selama mesin tersebut dalam keadaan beroperasi. Yaitu dengan cara menaikkan persediaan total peralatan dan meningkatkan produktivitas peralatan dalam suatu periode dari waktu operasi dan menurunkan jumlah kerusakan produk, menstabilkan dan meningkatkan kualitas.

30 39 TujuanOverall Equipment Effectiveness(OEE) diantaranya adalah : 1. Sebagai metode untuk mengitung posisi awal pabrik. Nilai ini dapat dibandingkan pada nilai OEE yang akan datang setelah dilakukan perbaikan. 2. Nilai OEE untuk sebuah mesin dapat digunakan untuk mendefinisikan adanya masalah bottleneck. 3. Jika mesin bekerja sendiri pada proses, nilai OEE dapat mengidentifikasikan mesin mana yang paling efektif dan mesin mana yang paling buruk. Nilai persentase Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang diharapkan oleh perusahaan yaitu sebesar 80 %, dengan persentase ideal dari : PersentaseAvailability90 %, denganbreakdownterjadi selama 10 menit dan kurang dari sekali dalam sebulan serta waktu set up dan penyetelan yang kurang dari 10 menit. Persentase Performance Rate 90 %, dengan waktu mengganggur kurang dari 15 menit. PersentaseQuality Rate99 %, dengan persentase Rework kurang dari 0.1 % dan persentase hasil produksi pada saat memulai produksi lebih dari 99 %. Adapun persentase tertinggi pada perusahaan yang ada di Jepang menurut JIPM(Japan Instituse For Plant Maintenance)sebesar 85 %. Semakin tinggi hasil perhitungan OEE yang didapat maka semakin baik atau semakin bagus penerapan TPM. Terdapattigafactorutama yang perludiketahuidalamperhitungan OEE, yaitu : (Shirose, hal: 49-51) Availability

31 40 Adalahtingkatkesiapanmesinuntukberoperasitanpamengalamigangguanatau timbulnyakerusakan yang dapatmengakibatkanterhentinyakegiatan proses produksi. Loading Time- (Down Time) Availability =...(2.1) Loading Time\ Performance Rate Adalahtingkatefisiensimesindalammenghasilkansuatuprodukberdasarkanw aktuoperasimesintersebut. Cycle Time x Processed Amount Performance Rate = X100%...(2.2) Operating Time Quality Rate Adalahperbandingantingkat rata-rata produk yang dihasilkanmesindengankualitas yang baikdanmemenuhistandarkualitas yang telahditentukandenganproduk yang tidakmemenuhistandar (produkcacat). Processed Amount - Amount Defect Quality Rate = X 100 %...(2.3) Processed Amount Overall Equipment Effectiveness

32 41 Adalah tingkat keefektifan penggunaan mesin selama mesin tersebut dalam keadaan beroperasi. OEE = Availability x Performance Rate x Quality Rate...(2.4) Overall Equipment Effectivenessmerupakansuatu kunci pengukuran dasar pabrik terhadapperformanceyang dapat dikaitkan secara langsung dengan masalahturn overdan keuntungan yang dihasilkan tiap-tiap fasilitas. OEE memberikan pengukuran mengenai kerugian operasional dan memonitor proses yang telah dicapai dalam mengurangi kerugian tersebut serta memperbaiki atau meningkatkan efektivitas mesin. TPM menjadikan OEE sebagai salah satu alat pengukuranperformance improvementdan sebagai proses monitoring danplotting yang membawakeuntungan. MetodeOverall Equipment Effectiveness (OEE) dipilihkarena OEE dapatdigunakanuntukmenyelamatkanperusahaandaripembuatanpembelian yang tidaktepatdandapatmenolongmemfokuskanperusahaanpadaperbaikanpenggunaan mesin.selainitujugauntukmenjagaperalatanperusahaanselalusiapdigunakan. OEE dapatmenunjukkanbagaimanaperubahanperbaikan, kualitas, perbaikanmesin yang tahanuji, waktuistirahatdandapatmempengaruhijalurdasar proses produksi Diagram Pareto ( Pareto Chart ) Diagram pareto adalah diagram yang diperkenalkan oleh seoran ahli yang bernama Alfredo Pareto. Diagram pareto adalah alat yang digunakan untuk membandingkan berbagai kategori kejadian yang tersusun menurut ukurannya untuk menentukan pentingnya atau prioritas kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang akan dianalisis. Sehingga kita dapat memusatkan

33 42 perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak terbesar terhadap kejadian tersebut. (Ariani,2001). Berikut ini langkah-langkah diagram pareto : 1. Menentukan metode yaitu menentukan penyebab kejadian, penyebab kesalahan cacat dan lain-lain. 2. Menentukan satuan yaitu menentukan satuan apa yang akan digunakan pada diagram pareto tersebut. 3. Mengumpulkan data yang dibutuhkan dalam pembuatan diagram pareto tersebut. 4. Membuat urutan atau tingkatan berdasarkan data yang terkumpul berdasarkan rangking yang terbesar hingga rangking yang terkecil. 5. Menentukan distribusi frekuensi kumulatif. 6. Membuat diagram batang berdasarkan hasil perhitungan distribusi frekuensi kumulatif Failure Mode Effect and Criticality Analysis (FMECA) Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) perama kali dimunculkan melalui studi yang dilakukan oleh NASA pada tahun 1963, yang kemudian banyak diterapkan pada industri manufaktur mobil. Metode FMEA didasari dengan proses Brainstorming yang sistematis yang bertujuan untuk menemukan kecacatan yang mungkin terjadi didalam suatu sistem atau proses.(clifton, 1990). FMECA (Failure Mode Effect and Criticality Analysis) pada dasarnya sama dengan FMEA namun ini difokuskan kepada komponen, produk atau sesuatu hal yang akan diamati dan memiliki nilai kekritisan yang cukup tinggi.

34 43 Tujuan dari FEMCA adalah untuk menentukan segi-segi rancangan, produksi dan distribusi produk yang kritis terhadap berbagai mode kegagalan yang ada. a. Keuntungan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) 1. Meningkatkan reliabilitas dan kualitas produk. 2. Meningkatkan kepuasan pelanggan. 3. Lebih cepat dalam mengidentifikasi dan mengeliminasi modus kegagalan potensial. 4. Mengurangi biaya. 5. Menekankan pada pencegahan masalah.c b. Prosedur pembuatan FMEA Proses untuk pelaksanaan FMEA dapat dibagi kedalam beberapa langkah. Langkah-langkah ini antara lain sebagai berikut : (Ruey Yeh and Mei- Huan Hsieh). 1. Mengumpulkan semua fungsi dari sistem dan buatlah struktur hirarki, bagi sistem tersebut kedalam beberapa subsistem, disusun berdasarkan komponen-komponen. 2. Menentukan jenis kegagalan dari setiap komponen dan pengaruhnya. Menugaskan nilai Severity (S) dari setiap jenis kegagalan berdasarkan masing-masing pengaruhnya didalam sistem. 3. Menentukan penyebab jenis kegagalan dan memperkirakan kemungkinan dari setiap kegagalan yang terjadi, menugaskan nilai Occurrence (O) dari setiap jenis kegagalan berdasarkan pada kemungkinan kejadian ini.

35 44 4. Membuat daftar pendekatan untuk mendeteksi kegagalan dan mengevaluasi kemampuan sistem untuk mendeteksi prioritas kegagalan pada keagalan yang terjadi. 5. Mengkalkulasikan risk priority number (RPN) dan menetapkan prioritas sebagai peringatan. 6. Melakukan tindakan yang direkomendasikan untuk menigkatkan peforma sistem. 7. Mencatat hasil FMEA kedalam bentuk tabel. Penjelasan mengenai tabel FMEA dibawah adalah sebagai berikut : 1. Process Function/Reqirements Disini diberikan suatu deskripsi mengenai proses yang sedang dianalisa. Tujuan dari proses harus diberikan selengkap dan seringkass mungkin. 2. Potensial Failure Mode Masing-masing mode kecacatan potensial untuk operasi khusus harus dicatat dalam kaitannya dengan komponen, subsistem, sistem, atau karakteristik proses. 3. Potensial Effect of Failure Pengaruh kecacatan harus mendeskripsikan dalam kaitannya dengan apa yang akan konsumen bicarakan atau alami, sehingga jika kondisi ini diberikan oleh konsumen, tidak akan ada perdebatan seperti mode mana yang menyebabkan pengaruh kecacatan. 4. Severity (S)

36 45 Severity merupakan pembobotan keseriusan efek mode kecacatan potensial pada komponen, subsistem, sistem, atau konsumen jika kecacatan terjadi. Severity untuk proses FMEA diperkirakan pada skala 1 sampai 10, seperti yang terlihat pada tabel berkut : Tabel 2.2 Rangking Kemungkinan Efek Severity untuk proses FMEA Peringkat Kriteria Efek Modus kegagalan potensial mempengaruhi keamanan peralatan operasional dan tidak sesuai dengan peraturan pemerintah. Kegagalan akan terjadi tanpa peringatan. Modus kegagalan potensial mempengaruhi keamanan peralatan operasional dan tidak sesuai dengan peraturan pemerintah. Kegagalan akan terjadi tanpa peringatan. Peralatan atau item tidak dapat dioperasikan karena kehilangan fungsi utamanya. Peralatan atau item dapat dioperasikan tetapi level performansinya berkurang. Pelanggan tidak puas. Peralatan atau item dapat dioperasikan namun item convience tidak dapat dioperasikan. Pelanggan tidak nyaman. Peralatan atau item dapat dioperasikan namun item convience tidak dapat dioperasikan. Beberapa pelanggan tidak puas. Item tidak sesuai. Kecacatan diperhatikan oleh rata-rata pelanggan. Item tidak sesuai. Kecacatan diperhatikan oleh kebanyakan pelanggan. Item tidak sesuai. Kecacatan diperhatikan oleh pelanggan tertentu. Hazardous without warning Hazardous with warning Very High High Moderate Low Very Low Minor Very Minor 1 Tidak ada efek yang terjadi None Sumber : 5. Classification

37 46 Kolom ini digunakan untuk mengklasifikasi beberapa karakteristik produk khusus untuk komponen-komponen, subsistem, atau sistem yang mungkin membutuhkan control process tambahan. 6. Potensial Cause(s)/Mechanism(s)of Failure Penyebab kecacatan potensial didefinisikan sebagai bagaimana kecacatan dapat terjadi, dideskripsikan dalam kaitannya dengan sesuatu yang dapat diperbaiki atau dapat dikontrol. 7. Current Process Control Current Process Control merupakan penjelasan dari control dan juga pencegahan pada kemungkinan besar, mode kecacatan dari tingkat kejadian atau pendekteksian mode kecacatan jika mode kecacatan terjadi. 8. Occurrence Adalah frekuensi suatu penyebab kecacatan diperkirakan dapat terjadi. Occurrence untuk proses FMEA diperkirakan pada skala 1 sampai 10, seperti yang terlihat pada tabel berikut : Tabel 2.3 Rangking Occurance untuk proses FMEA Peringkat Laju kegagalan Probabilitas kegagalan 10 1 dari 2 Very High : kegagalan hampir tidak dapat 9 1 dari 3 dielakkan 8 1 dari 8 High : kegagalan yang berulang 7 1 dari dari dari dari 2000 Moderate : kegagalan yang occasional (kadangkadang) 3 1 dari Low : kegagalan relatif sedikit 2 1 dari dari Remote : kegagalan sangat kecil kemungkinannya terjadi Sumber :

38 47 9. Detection Detection merupakan suatu pembobotan kemungkinan bahwa current process control yang diusulkan akan mendeteksi suatu kelemahan potensial atau subsequent mode kecacatan sebelum bagian atau komponen meninggalkan operasi manufaktur atau lokasi. Detection untuk proses FMEA diperkirakan pada skala 1-10, seperti yang terlihat pada Tabel berikut : Tabel 2.4 Rangking Kemungkinan Detection untuk Proses FMEA Peringkat Kriteria Deteksi 10 Kontrol desain tidak dapat mendeteksi Absolute penyebab potensial atau mekanisme dan modus Uncertainty kegagalannya. Tidak ada kontrol desain. 9 Sangat sedikit untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme dan modus Very Remote kegagalannya. 8 Sedikit peluang untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme dan modus Remote kegagalannya. 7 Peluang untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme dan modus kegagalannya Very Low sangat rendah. 6 Peluang untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme dan modus kegagalannya Low rendah. 5 Peluang untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme dan modus kegagalannya ada Moderate pada tingkat menengah. 4 Peluang untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme dan modus kegagalannya ada Moderately High diatas tingkat menengah. 3 Peluang untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme dan modus kegagalannya High tinggi. 2 Peluang untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme dan modus keagalannya sangat Very High tinggi. 1 Kontrol desain hampir pasti dapat mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme dan modus kegagalannya. Almost Certain

39 48 Sumber : Risk priority Number Risk priority Number merupakan hasil perkalian Severity (S), occurrence (O), dan detection (D). RPN = (S) x (O) x (D)...(2.5) Nilai untuk RPN berselang dari 1 sampai 1000, dengan 1 sebagai nilai resiko terkecil.