EVALUASI EFEKTIVITAS MESIN DENGAN PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) DI PT. HADI BARU

Transkripsi

1 EVALUASI EFEKTIVITAS MESIN DENGAN PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) DI PT. HADI BARU TUGAS SARJANA Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Oleh MIKO HASRIYONO DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009

2 D A F T A R I S I BAB HALAMAN LEMBAR PENGESAHAN... i KATA PENGANTAR... ii UCAPAN TERIMAKASIH... iii DAFTAR ISI... v DAFTAR TABEL... x DAFTAR GAMBAR... xii DAFTAR LAMPIRAN... xiii ABSTRAK... xiv I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Permasalahan... I Rumusan Permasalahan... I Tujuan Penelitian... I Batasan Masalah dan Asumsi... I Sistematika Penulisan Tugas Akhir... I-6 II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Perusahaan... II Ruang Lingkup Bidang Usaha... II-2

3 D A F T A R I S I (L A N J U T A N) BAB HALAMAN 2.3. Organisasi dan Manajemen... II Strukur Organisasi... II Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan... II Proses Produksi... II Spesifikasi Produk... II Bahan Baku, Bahan Tambahan dan Bahan Penolong... II Bahan Baku... II Bahan Tambahan...II Bahan Penolong...II Uraian Proses Produksi...II Utilitas...II Waste Treatment...II-18 III LANDASAN TEORI 3.1. Pendahuluan... III Definisi TPM.... III Keuntungan TPM... III Pengertian dan Tujuan Maintenance... III Pengertian Maintenance... III Tujuan Maintenance... III-5

4 3.3. Pembagian Maintenance... III-6 D A F T A R I S I (L A N J U T A N) BAB HALAMAN Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance) III Pemeliharaan Tak Terencana (Unplanned Maintenance III Perawatan Mandiri (Autonomous Maintenance)... III Enam Kerugian Utama (Six Big Losses)... III Diagram Pareto... III Overall Equipment Effectiveness (OEE)... III Diagram Sebab Akibat (Cause and Efefect Diagram)... III-18 IV METODOLOGI PENELITIAN 4.1. Tempat dan Waktu Penelitian... IV Objek Penelitian... IV Studi Pendahuluan... IV Metode Pengumpulan Data... IV Pengolahan dan Analisis Data... IV Analisis Pemecahan Masalah... IV Kesimpulan dan Saran... IV-4 V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 5.1. Pengumpulan Data... V-1

5 Data Produksi... V-1 D A F T A R I S I (L A N J U T A N) BAB HALAMAN Data Jam Kerja dan Delay Mesin... V Pengolahan Data... V Penentuan Availability Ratio... V Perhitungan Performance Efficiency... V Perhitungan Rate of Quality Product... V Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)... V Perhitungan OEE Six Big Losses... V Downtime Losses... V Speed Losses... V Defect Losses... V Pengaruh Six Big Losses... V Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)... V-22 VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH 6.1. Analisis Perhitungan Overall Equipment Effectiveness... VI Analisis Perhitungan OEE Six Big Losses... VI Analisis Diagram Sebab Akibat... VI Evaluasi/Usulan Pemecahan Masalah... VI-5

6 Mengeliminasi Six Big Losses... VI-5 D A F T A R I S I (L A N J U T A N) BAB HALAMAN VII KESIMPULAN DAN SARAN 7.1. Kesimpulan... VII Saran... VII-3 DAFTAR PUSTAKA

7 D A F T A R T A B E L TABEL HALAMAN 2.1. Jenis SIR melalui uji Laboratorium (berlaku sejak 1977)... II Perincian Tenaga Kerja PT. Hadi Baru s.d Desember II Data Produksi Crumb Rubber Bulan Januari-Desember V Data Produksi, Gross Product, Scrap dan Rework Crumb Rubber Dari Bulan Januari-Desember V Data Jam Kerja dan Delay Mesin Slab Cutter I Bulan Januari s.d Desember V Perhitungan Loading Time... V Perhitungan Downtime Bulan Januari-Desember V Perhitungan Availability Ratio Bulan Januari-Desember V Perhitungan Persentase Jam Kerja Efektif... V Perhitungan Ideal Cycle Time Bulan Januari-Desember V Perhitungan Performance Efficiency Januari-Desember V Perhitungan Performance Efficiency (Lanjutan)... V Perhitungan Rate of Quality Product Bulan Januari- Desember V-11

8 5.11. Hasil Perhitungan OEE Bulan Bulan Januari-Desember 2008 V Hasil Perhitungan OEE (Lanjutan)... V-12 D A F T A R T A B E L (L A N J U T A N) TABEL HALAMAN Perhitungan Total Breakdown Time... V Equipment Failure Loss Bulan Januari-Desember V Equipment Failure Loss (Lanjutan)... V Perhitungan Persentase Set up and Adjustment... V Perhitungan Persentase Idling and Minor Stoppages... V Perhitungan Persentase Reduced Speed Losses... V Perhitungan Persentase Rework Losses... V Perhitungan Persentase Yield/Scrap Loss... V Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Slab Cutter I... V Pengurutan Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Slab Cutter I Bulan Januari-Desember V-21

9 D A F T A R G A M B A R GAMBAR HALAMAN 2.1. Struktur Organisasi PT. Hadi Baru... II Diagram Sebab Akibat... III Tahapan Proses Penelitian... IV Histogram Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Slub Cutter I... V Diagram Pareto Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Slub Cutter I Bulan Januari-Desember V Diagram Sebab Akibat Reduce Speed Loss... V Diagram Sebab Akibat Breakdown Loss... V Diagram Pareto Persentase Faktor Six Big Losses Mesin Slub Cutter I Bulan Januari-Desember VI-3

10 D A F T A R L A M P I R A N LAMPIRAN HALAMAN 1 Mesin dan Peralatan yang ada di PT. Hadi Baru... L-1 2 Uraian Tugas dan Wewenang dari masing-masing Departemen PT. Hadi Baru... L-2 3 Surat Permohonan Tugas Sarjana... L-3 4 Surat Penjajakan ke PT. Hadi Baru... L-4 5 Surat Balasan dari PT. Hadi Baru... L-5 6 Surat Keputusan Tugas Sarjana... L-6 7 FPC PT. Hadi Baru... L-7 8 Berita Acara Laporan Tugas Sarjana... L-8

11 ABSTRAK PT. Hadi Baru merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi crumb rubber juga tidak terlepas dari masalah yang berkaitan dengan efektivitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses tersebut. Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan karena kerusakan tersebut sehingga target produksi tidak tercapai. Akibat lain yang ditimbulkan kerusakan mesin/peralatan yaitu dalam hal kualitas produk yang dihasilkan dimana produk yang tidak sesuai dengan standar kualitas akan diolah kembali. Oleh karena itulah diperlukan langkah-langkah yang efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin/peralatan untuk dapat menaggulangi dan mencegah masalah tersebut. TPM adalah salah satu metode yang dikembangkan di Jepang yang dapat digunakan untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin/peralatan secara efektif. Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin/peralatan tidak hanya menyebabkan masalah kerusakan saja tetapi juga kerugian lain yang disebut dengan six big losses. Salah satu tujuan TPM adalah untuk meningkatkan efektivitas dengan cara meningkatkan fungsi dan kinerja mesin/peralatan yang digunakan dan mengeliminasi six big losses yang terdapat pada mesin/peralatan. Objek yang diteliti pada penelitian ini adalah mesin slab cutter I yang berada di stasiun pencincangan dan pembersihan karet. Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektivitas mesin slab cutter I dengan menggunakan metode OEE yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses dan dari faktor six big losses tersebut dicari faktor terbesar yang mengakibatkan rendahya efisiensi mesin slab cutter I. Data yang digunakan adalah data satu tahun terakhir yaitu Bulan Januari- Desember Selama periode Januari-Desember 2008 diperoleh nilai overall equipment effectiveness (OEE) yang berkisar antara 77,20%-84,38%. Dan hasil rasio performance efficiency yang berkisar antara 86,61% - 94,38%. Dan rasio availability sudah tetap berada antara 90,2%-93,92%.Nilai OEE tertinggi pada bulan Januari 2008 sebesar 84,38%. Hal ini disebabkan karena tingginya tingkat rasio performance efficiency yang digunakan mencapai 94,38% dan rasio availability sebesar 91,8% sedangkan rate of quality products mesin hanya sebesar 97,40%.

12 BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Permasalahan Usaha perbaikan pada industri manufaktur, dilihat dari segi peralatan adalah dengan meningkatkan efektivitas mesin/peralatan yang ada seoptimal mungkin. Pada prakteknya, seringkali usaha perbaikan yang dilakukan tersebut hanya pemborosan, karena tidak menyentuh akar permasalahan yang sesungguhnya. Hal ini disebabkan karena tim perbaikan tidak mendapatkan dengan jelas permasalahan yang terjadi dan faktor-faktor yang menyebabkannya. Untuk itu diperlukan suatu metode yang mampu mengungkapkan permasalahan dengan jelas agar dapat melakukan peningkatan kinerja peralatan dengan optimal. Untuk menjaga kondisi mesin tersebut agar tidak mengalami kerusakannya ataupun paling tidak untuk mengurangi jenis waktu kerusakannya, sehingga proses produksi tidak terlalu lama berhenti, maka dibutuhkan sistem perawatan dan pemeliharaan mesin/peralatan yang baik dan tepat sehingga hasilnya dapat meningkatkan efektivitas mesin/peralatan dan kerugian yang diakibatkan oleh kerusakan mesin dapat dihindarkan. Hal ini tentunya akan menimbulkan kerugian bagi perusahaan karena selain dapat menurunkan tingkat efektivitas mesin/peralatan yang secara langsung mengakibatkan adanya biaya yang harus dikeluarkan akibat kerusakan mesin/peralatan tersebut juga dapat mempengaruhi tingkat kepercayaan konsumen. Kerugian yang dialami perusahaan ini lebih dikenal dengan six big losses.

13 Rendahnya produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif dan efisien yang terdapat dalam enam faktor yang disebut enam kerugian besar (six big losses). Adapun enam kerugian besar tersebut adalah downtime yang terdiri dari breakdown (kerusakan mesin/peralatan), set up and adjustment (kesalahan pemasangan dan penyetelan). Speed losses terdiri dari idling and minor stoppage losses disebabkan oleh kejadian-kejadian seperti pemberhentian mesin sejenak, kemacetan mesin dan reduced speed losses yaitu kerugian karena mesin tidak bekerja optimal (penurunan kecepatan operasi) terjadi jika kecepatan aktual operasi mesin/peralatan lebih kecil dari kecepatan optimal atau kecepatan mesin yang dirancang. Defect losses, terdiri dari process defect yaitu kerugian yang disebabkan karena adanya produk cacat maupun karena kerja produk diproses ulang dan reduced yield losses disebabkan material yang tidak terpakai atau sampah bahan baku. Perusahaan yang dipilih oleh penulis sebagai tempat untuk melaksanakan riset Tugas Akhir adalah PT. Hadi Baru yang merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi crumb rubber juga tidak terlepas dari masalah yang berkaitan dengan efektivitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses tersebut. Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan karena kerusakan tersebut sehingga target produksi tidak tercapai. Akibat lain yang ditimbulkan kerusakan mesin/peralatan yaitu dalam hal kualitas produk yang dihasilkan dimana produk yang tidak sesuai dengan standar kualitas akan diolah kembali. Oleh karena itulah diperlukan langkah-langkah yang

14 efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin/peralatan untuk dapat menanggulangi dan mencegah masalah tersebut. Penelitian yang dilaksanakan di PT. Hadi Baru ini dilakukan untuk mendapatkan gambaran tentang kesesuaian faktor-faktor yang menentukan kebutuhan penerapan TPM dengan kondisi perusahaan dan melihat faktor mana dari six big losses tersebut yang dominan mempengaruhi terjadinya penurunan efektivitas mesin/peralatan. Dengan demikian penulisan ini akan memberikan usulan/evaluasi perbaikan efektivitas mesin/peralatan pada perusahaan melalui penerapan TPM Rumusan Permasalahan Sehubungan latar belakang permasalahan diatas masalah pokok yang menjadi fokus pembahasan dalam penelitian ini adalah masih rendahnya efektivitas penggunaan mesin/peralatan dikarenakan ketidakmampuan dalam pengelolaan perawatan secara tepat, sehingga perlu dilakukan pengidentifikasian tehadap faktor-faktor dominan dan kerugian yang diakibatkan oleh kerusakan mesin dan melakukan analisa terhadap penyebab besarnya kontribusi faktor-faktor tersebut sehingga dapat menjadi masukan dalam penerapan TPM yang efektif dilingkungan perusahaan Tujuan Penelitian Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mengetahui tingkat efektivitas penggunaan mesin/peralatan produksi dengan menggunakan metode

15 OEE (Overall Equipment Effectiveness) sebagai bahan pertimbangan dalam penerapan TPM di perusahaan. Adapun tujuan khusus penelitian ini adalah: 1. Melakukan analisis terhadap faktor yang menjadi prioritas utama sebagai dasar untuk dilakukan perbaikan menggunakan diagram cause and effect. 2. Mengetahui adanya masing-masing faktor yang terdapat dalam six big losses yang memberikan kontribusi terbesar dari keenam faktor six big losses menggunakan diagram pareto. Sedangkan manfaat dari penelitian ini antara lain: 1. Memberikan solusi apabila TPM dilaksanakan dengan benar dan tepat di perusahaan, sasaran akhirnya akan memperpanjang umur pakai mesin (lifetime machine) 2. Menjadi bahan masukan bagi perusahaan dalam menyusun rencana peningkatan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan dengan memaksimalkan efektivitas penggunaan mesin/peralatan 3. Memberikan masukan kepada perusahaan untuk dapat memperbaiki metode pemeliharaan yang selama ini diterapkan perusahaan. 4. Memperoleh pengalaman untuk dapat memecahkan permasalahan mengenai maintenance yang ada di perusahaan dengan menerapkan ilmu yang telah diperoleh selama menjalani perkuliahan.

16 1.4. Batasan Masalah dan Asumsi Untuk memudahkan dalam pemecahan masalah, maka perlu dilakukan pembatasan masalah yaitu: 1. Metode yang digunakan adalah metode OEE yang digunakan untuk mengukur tingkat efektivitas mesin yang sesuai dengan prinsip-prinsip TPM untuk dapat mengetahui besarnya kerugian pada mesin/peralatan yang lebih dikenal dengan nama six big losses. 2. Pengukuran efektivitas mesin berfokus hanya pada mesin slab cutter I di stasiun pencincangan dan pembersihan karet untuk periode Januari 2008 Desember 2008, karena mesin ini memiliki tingkat kerusakan yang sering terjadi dibandingkan dengan mesin lainnya. 3. Pendefinisian permasalahan yang sebenarnya dilakukan dengan menggunakan diagram cause and effect. Sedangkan kerusakan mesin dianalisa secara statistikal, dan kerusakan secara teknikal tidak dibahas. 4. Penelitian yang dilakukan tidak sampai keperhitungan biaya. 5. Pemeliharaan terhadap mesin dan peralatan yang diteliti baik itu cara pembongkaran, perbaikan, penggantian dan pemasangan peralatan tidak dibahas 6. Penelitian yang dilakukan hanya sampai kepada pemberian usulan/evaluasi perbaikan.

17 Asumsi-asumsi yang akan digunakan dalam pemecahan masalah ini adalah: 1. Pengukuran yang dilakukan dianggap sebagai langkah awal dimulainya program perbaikan efektivitas mesin/peralatan, sehingga pengukuran yang dilakukan bertujuan untuk menganalisis permasalahan yang berkaitan dengan efektivitas yang belum pernah dilakukan sebelumnya. 2. Metode kerja dan teknologi yang digunakan tidak berubah 3. Tidak terjadi perubahan sistem produksi selama penelitian ini dilakukan 4. Setiap karyawan mengetahui bidang pekerjaanya sesuai dengan metode kerja yang sudah diberikan. 5. Kualitas crumb rubber yang dihasilkan sudah memenuhi karakteristik mutu yang diinginkan Sistematika Penulisan Tugas Akhir Agar lebih mudah dipahami dan ditelusuri maka sistematika penulisan tugas sarjana ini akan disajikan dalam beberapa bab sebagai berikut: KATA PENGANTAR DAFTAR ISI DAFTAR TABEL DAFTAR GAMBAR DAFTAR LAMPIRAN ABSTRAK

18 BAB I : PENDAHULUAN Menjelaskan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah dan asumsi yang digunakan. BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN Menjelaskan secara singkat dan padat berbagai atribut darti perusahaan yang menjadi objek penelitian, jenis produk dan spesifikasinya, bahan baku, proses produksi, mesin dan peralatan yang digunakan dalam menunjang proses produksi, serta organisasi dan manajemen. BAB III : LANDASAN TEORI Menyajikan dan menampilkan tinjauan kepustakaan yang berisi teori dan pemikiran yang digunakan sebagai landasan dalam pembahasan serta pemecahan masalah. BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN Mengemukakan langkah-langkah yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi tahapan-tahapan penelitian dan penjelasan tiap tahapan secara ringkas disertai diagram alirnya. BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Melakukan identifikasi data dan pengolahan data yang digunakan sebagai dasar pada pembahasan masalah.

19 BAB VI : ANALISIS PEMECAHAN MASALAH Menganalisis hasil pengolahan data untuk mengetahui seberapa besar perubahan tingkat efektivitas penggunaan mesin/peralatan produksi dan untuk memperoleh penyelesaian dari masalah yang ada. BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN Berdasarkan hasil analisis pemecahan masalah, maka dapat diambil kesimpulan dan saran.

20 BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Perusahaan Perusahaan ini berlokasi di dua tempat, yang pertama adalah pabrik Crumb rubber PT. Hadi Baru dengan luas ±10 Ha yang berlokasi di Jalan Medan- Binjai Km 16,75 Desa Sumber Melati Kecamatan Sunggal Kabupaten Deli Serdang. Yang kedua adalah kantor pemasaran PT. Hadi Baru yang berlokasi di Jalan Kumango No. 16 Medan. PT. Hadi Baru didirikan tanggal 1 Agustus 1964 di hadapan notaris, Roesli SH, di Medan dengan akte No. 97/HB/1/1961 tertanggal 17 Januari 1961 dengan nama Perusahaan Dagang dan Perindustrian Hadi disingkat PT. Hadi. Sejak tanggal 3 Oktober 1963 terjadi perubahan pengurusan dari pemegang saham yang juga di hadapan notaris, Roesli, SH, di Medan dengan akte No. 55. Lalu terjadi lagi perubahan pengurus serta anggaran dasar melalui akte No. 29 di hadapan notaris Panusunan Batubara, SH di Medan pada tanggal 18 Januari 1964, nama perusahaan menjadi PT. Hadi Baru dan telah didaftarkan pada Departemen Kehakiman No. J.A. 5/19/8 tanggal 29 Januari 1964 dan diumumkan dalam lembaran berita Negara Republik Indonesia No. 37 tanggal 8 Mei Sejak hal tersebut, perusahaan bergerak dalam proses remilling, yaitu pengolahan getah karet menjadi berbentuk lembaran lembaran (remilled brown crape). Pada tahun 1972 status perusahaan disahkan menjadi swasta nasional (PMDN) dan produksinya berubah dari remilling menjadi crumb rubber (karet

21 remah) dengan mutu Standard Indonesia Rubber (SIR), setelah mendapat izin dari Menteri Perdagangan Republik Indonesia dengan surat keputusan No. 288/Kp/IX/1970 tertanggal 14 September Produksi crumb rubber di PT. Hadi Baru seluruhnya diekspor ke luar negeri seperti Amerika Serikat, Turki, Jerman dan beberapa negara Eropalainnya Ruang Lingkup Bidang Usaha PT. Hadi Baru bergerak di bidang usaha pengolahan crumb rubber dengan mutu SIR 20. Crumb Rubber disebut juga sebagai SIR atau Standard Indonesian Rubber yaitu karet alam produksi Indonesia yang dijual dalam bentuk bongkahan dan mutunya dinilai berdasarkan spesifikasi teknis. Kualitas crumb rubber yang dihasilkan tersebut berdasarkan syarat- syarat spesifikasi sebagai berikut: 1. Kadar kotoran (dirt content) Kadar kotoran menjadi kriteria paling penting dalam spesifikasi mutu crumb rubber karena berpengaruh pada ketahanan retak dan kelenturan barangbarang yang terbuat dari karet nantinya. 2. Kadar abu (ash content) Spesifikasi kadar abu dimaksudkan untuk melindungi konsumen terhadap penambahan bahan-bahan pengisi ke dalam karet pada waktu pengolahan. 3. Kadar zat menguap (volatile content) Spesifikasi ini berguna untuk menjamin karet yang disajikan cukup kering.

22 4. Plasticity Retention Index (PRI) Spesifikasi ini menggambarkan ketahanan bahwa karet yang disajikan cukup plastis. 5. Kadar nitrogen Spesifikasi ini untuk menjamin jumlah maksimal nitrogen yang boleh terdapat pada karet. Jenis SIR melalui uji laboratorium dapat dilihat pada Tabel 2.1. Tabel 2.1. Jenis SIR melalui Uji Laboratorium (berlaku sejak 1977) Spesifikasi SIR 20 Kadar kotoran (dirt content) %, max 0,20 Kadar abu (ash content) %, max 1,00 Kadar zat menguap (volatile content) %, min 0,08 Plasticity retention Index (PRI),(min) 60 Kadar nitrogen (%, max) 0,60 Sumber : PT. Hadi Baru 2.3. Organisasi dan Manajemen Struktur Organisasi Struktur organisasi yang dianut perusahaan ini adalah struktur organisasi garis dan fungsional. PT.Hadi Baru membuat pembagian tugas berdasarkan jenis pekerjaan atau fungsi, dimana kegiatan-kegiatan yang sejenis atau fungsi-fungsi manajemen yang sama dikelompokkan ke dalam satu kelompok kerja. Tugas,

23 wewenang dan tanggung jawab berjalan vertikal menurut garis lurus mulai dari pimpinan tertinggi sampai pada bawahan masing-masing. Struktur organisasi bagi perusahaan mempunyai peranan yang sangat penting dalam menentukan dan memperlancar jalannya roda perusahaan. Pendistribusian tugas, wewenang dan tanggung jawab serta hubungan satu sama lain dapat digambarkan pada suatu struktur organisasi, sehingga para pegawai dan karyawan akan mengetahui dengan jelas apa tugas yang harus dilakukan serta dari siapa perintah diterima dan kepada siapa harus bertanggung jawab. Setiap perusahaan yang mempunyai tujuan tertentu akan berusaha semaksimal mungkin membuat suatu hubungan kerja sama yang baik dan harmonis. Demikian juga halnya dengan PT. Hadi Baru ini untuk menciptakan hubungan kerja sama yang baik dan harmonis dalam operasionalnya maka perusahaan ini juga memiliki struktur organisasi. Dengan adanya struktur organisasi uraian tugas, tanggung jawab dan wewenang akan tergambar dengan jelas sehingga mempermudah dalam menentukan, mengarahkan dan mengawasi jalannya operasional perusahaan agar tetap berjalan dengan baik dan terkendali. Struktur organisasi perusahaan adalah seperti yang terlihat pada Gambar 2.1.

24

25 Direktur Utama Ka. Pembelian Ka. Eksport Direktur Produksi Manajer Pabrik Ka. Keuangan Ka. Personalia Ka. Personalia Ka. Penerimaan Ka. Produksi Ka. Laboratorium Ka. Bengkel Kr. Gilingan Kr. Drier Kr. Gudang Ekspor Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Hadi Baru

26 Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan Tenaga kerja pada PT. Hadi Baru pada bulan Desember 2008 berjumlah 302 orang, yang terdiri atas tenaga kerja pria dan wanita dengan tingkat pendidikan yang bervariasi dari SD, SLTP, SMU, dan Sarjana. Karyawan di PT. Hadi Baru rata-rata adalah lulusan SD yaitu buruh pabrik yang bertindak sebagai tenaga kasar pada perusahaan tersebut. Status kepegawaian dari keseluruhan tenaga kerja pada perusahaan ini terdiri dari : 1. Karyawan bulanan, yaitu karyawan tidak terlibat langsung dengan proses produksi. Contoh : pegawai kantor, satpam, dll 2. Karyawan harian tetap, yaitu karyawan yang terlibat langsung dalam proses produksi. Contoh : karyawan bagian penimbangan, karyawan bagian penjemuran, karyawan bagian penggilingan, dll Perincian tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 2.2.

27 Tabel 2.2. Perincian Tenaga Kerja PT. Hadi Baru s.d Bulan Desember 2008 Jabatan Jumlah (orang) 1. Bagian Kantor 1. Komisaris 2. Direksi 3. Staf kantor 4. Karyawan 5. Kebersihan 6. Keamanan II. Bagian Pabrik 1. Kepala bagian dan staf pabrik 2. Laboratorium 3. Bengkel 4. Gudang Karyawan bagian produksi a. Karyawan giling/jemur b. Karyawan timbang c. Karyawan press d. Karyawan pallet 6. Keamanan 7. Tukang kebun Jumlah 302 Sumber : PT. Hadi Baru

28 Jam kerja di PT. Hadi Baru dapat dibedakan menjadi dua bagian, yaitu : 1. Jam kerja kantor a.hari senin s.d. Jumat Istirahat b.hari Sabtu : Pukul WIB : Pukul WIB : Pukul WIB 2. Jam Kerja Pabrik a.karyawan Non-Shift, yaitu: karyawan bagian penimbangan bahan baku, pembuatan pallet dan laboratorium Hari Senin s.d. Sabtu : Pukul Istirahat : Pukul b.karyawan Shift, yaitu karyawan bagian pencincngan dan pembersihan, penggilingan, pembutiran, pengeringan, dan pengepressan. Shift I : Pukul Shift II : Pukul Proses Produksi Spesifikasi Produk Produk utama dari perusahaan ini adalah crumb rubber dengan mutu SIR 20. Kualitas crumb rubber yang dihasilkan tersebut berdasarkan syarat-syarat spesifikasi sebagai berikut: 1. Kadar kotoran (Dirt Content)

29 Kadar kotoran menjadi kriteria penting dalam spesifikasi mutu crumb rubber karena berpengaruh pada ketahanan terak dan kelenturan barang-barang yang terbuat dari karet nantinya. 2. Kadar Abu (Ash Content) Spesifikasi kadar abu dimaksudkan untuk melindungi konsumen terhadap penambahan bahan-bahan pengisi ke dalam karet pada waktu pengolahan. 3. Kadar Zat Menguap (Volatile Content) Spesifikasi ini berguna untuk menjamin karet yang disajikan cukup kering. 4. Plasticity Retention Index (PRI) PRI menggambarkan ketahanan bahwa karet yang disajikan cukup plastis. 5. Kadar Nitrogen Untuk menjamin jumlah maksimal nitrogen yang boleh terdapat pada karet jenis SIR yang dihasilkan ditentukan dengan pengukuran kadar-kadar yang tersebut diatas melalui uji laboratorium Bahan Baku, Bahan Tambahan, dan Bahan Penolong Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi pada PT. Hadi Baru dapat dikelompokan menjadi 3 jenis, yaitu bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan Bahan Baku Bahan baku adalah bahan yang menjadi bahan utama dalam pembuatan suatu produk dan jumlahnya dari waktu kewaktu tidak berubah untuk produk yang sejenis. Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan crumb rubber adalah getah

30 karet alam (slab/bokar) yang dihasilkan dari penyadapan pohon karet yang umumnya ditanam secara massal dalam pekebunan milik pemerintah, swasta atau dari perkebunan rakyat. Hasil penyadapan pohon karet umumnya berupa: 1. Lateks atau susu karet Karet yang masih berbentuk cairan. 2. Cup lump Cup lump merupakan karet yang membeku pada mangkuk penampungan, yang berasal dari sisa-sisa lateks yang masih menetes setelah pengutipan lateks. 3. Getah tarik Getah tarik merupakan kumpulan getah yang berasal dari lateks yang membeku pada permukaan sadapan 4. Getah tanah Getah tanah merupakan kumpulan getah yang berasal dari lateks yang tumpah ke tanah ketika pengosongan mangkuk getah. 5. Slab Slab merupakan bekuan lateks hasil perkebunan rakyat. PT. Hadi Baru menggunakan cup lumb dan slab sebagai bahan baku untuk pembuatan crumb rubber, bahan baku tersebut didatangkan dari perkebunan rakyat, PIR (Perkebunan Inti Rakyat) dan PTP (Perusahaan Terbatas Perkebunan), yang berasal dari daerah Sumatera Utara, daerah Sumatera Barat dan daerah Aceh.

31 Bahan Tambahan Bahan tambahan adalah suatu bahan yang ditambahkan pada suatu proses ke dalam proses pembuatan produk yang mana komponennya tidak jelas dibedakan pada produk. Bahan tambahan yang digunakan pada proses produksi crumb rubber adalah: 1. Plastik Plastik ini berupa kemasan plastik yang digunakan untuk membungkus bongkahan karet yang sudah selesai dipres. Kemasan plastik ini dibeli dari toko lalu diberi merek PT. Hadi Baru. 2. Palet Palet adalah peti yang terbuat dari kayu, yang merupakan tempat penyusunan crumb rubber yang telah selesai diberi kemasan plastik Bahan Penolong Bahan penolong adalah bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi, yang sifatnya hanya membantu atau mendukung kelangsungan proses produksi untuk mendapatkan produk yang diinginkan. Bahan penolong yang digunakan dalam proses produksi crumb rubber adalah: 1. Air Air yang digunakan adalah air bersih yang tidak banyak mengandung zat-zat kimia dan kotoran. Kegunaan air dalam proses produksi crumb rubber adalah:

32 a. Mencuci bahan baku dari kotoran-kotoran yang melekat antara lain pasir, kayu, batu dan lain-lain pada proses produksi. b. Membuat larutan-larutan dari bahan-bahan kimia di laboratorium. c. Mendinginkan motor-motor pembangkit tenaga. d. Mencuci alat-alat yang dipakai dalam proses produksi. Kebutuhan air dalam pabrik dipenuhi dari sebuah sungai kecil yang mengalir di samping pabrik dengan cara mengalirkannya melalui pipa ke sebuah sumur berdiameter 3 meter. Air dalam sumur dihisap dengan pompa untuk kemudian ditampung pada sebuah menara air dengan ketinggian 9,5 meter, dan dari menara air inilah seluruh kebutuhan air pada pabrik dipasok. 2. Minyak solar dan minyak tanah Minyak solar digunakan untuk bahan bakar motor diesel penggerak generator. Minyak tanah digunakan untuk bahan bakar kompor pemanas drier. Pasokan dari kedua jenis minyak tersebut diantar langsung oleh agen dengan menggunakan motor tangki. 3. Minyak pelumas Minyak pelumas digunakan untuk memperlancar peralatan mesin/mekanik Uraian Proses Produksi Proses pembuatan crumb rubber melalui beberapa tahapan proses produksi yang diuraikan sesuai dengan urutan-urutan prosesnya yaitu : 1. Stasiun Kerja Penyortiran dan Penimbangan

33 Pada stasiun kerja penyortiran dan penimbangan ini, bahan baku yang diterima dari pemasok diperiksa dan disortir terlebih dahulu. Bahan baku untuk pembuatan crumb rubber ini biasanya disebut dengan BOKAR (Bahan Olah Karet), kemudian bokar dipotong dengan coagulum cutter kemudian dibawa ke laboratorium untuk memastikan kualitas bokar tersebut. Hasil penyortiran kemudian ditimbang lalu ditumpuk untuk menunggu proses selanjutnya. 2. Stasiun Kerja Pencincangan dan Pembersihan Bahan Olah Karet (BOKAR) yang digunakan yang berasal dari tempat penumpukan di stasiun kerja penyortiran diangkut dengan shovel loader ke dalam bak air yang kemudian diangkut dengan shovel holder ke mesin slab cutter I. Pada mesin slab cutter tersebut bokar dicincang menjadi potonganpotongan kecil sebesar kepalan tangan. Hasil olahan dengan mesin slab cutter I diangkut ke bak pembersihan I dengan belt conveyor sambil disiram dengan air agar kotorannya terpisah, fungsi bak pembersihan ini adalah supaya pasir, tanah, batu, dan kayu yang masih bercampur dengan bahan olahan karet tenggelam akibat berat jenisnya yang lebih besar. Setelah dicuci dalam bak pembersihan I, bokar diangkut ke mesin slab cutter II dengan bucket elevator. Prinsip kerja slab cutter I sama dengan slab cutter II, perbedaannya adalah hasil olahan mesin slab cutter II berukuran lebih kecil. Butiran butiran karet dari slab cutter II dijatuhkan di dalam Vibrating Screen dengan corong gravitasi, vibrating Screen berfungsi untuk memisahkan kotoran dan butiranbutiran karet hasilnya ditampung oleh Belt Conveyor untuk diangkut ke bak pembersihan II yang berfungsi untuk memisahkan kotoran. Kemudian butiran-

34 butiran karet diangkut dengan Bucket Elevator ke mesin Hummer Mill, yang mencincang bokar menjadi potongan-potongan kecil. Gerakan di dalam Hummer Mill juga menyebabkan kotoran-kotoran yang berada di dalam gumpalan karet menjadi terpisah. Hasil keluaran dari Hummer Mill dijatuhkan ke Vibrating Screen dengan corong gravitasi, diayak di Vibrating Screen dengan ukuran diameter lubang 0.5 cm dan disirami air secara terus menerus. Butiran-butiran karet yang lolos dari Vibrating Screen dialirkan ke bak pembersihan III dengan Belt Conveyor untuk memisahkan kotoran. Kemudian butiran-butiran karet diangkut dengan Bucket Elevator ke Rotary Cutter. Hasil olahan Rotary Cutter yang berupa potongan-potongan kecil bokar dimasukkan ke dalam bak pembersihan IV dan terjadi pemisahan kotoran. 3. Stasiun Kerja Penggilingan dan Pembentukan Lembaran Butiran-butiran karet diangkut ke stasiun kerja ini dengan menggunakan Bucket Elevator. Proses awal dari tahap ini adalah pembentukan lembaran oleh mesin Creeper I. Lembaran karet hasil dari Creeper I ini masih berbentuk agak kasar dan kadang masih terputus-putus. Lembaran kemudian diangkut ke Creeper II dengan Belt Conveyor untuk diproses menjadi lembaran yang lebih panjang. Hasil olahan Creeper II ini diangkut dengan Belt Conveyor ke mesin Shredder untuk dicincang kembali menjadi potongan-potongan kecil yang langsung ditampung dalam bak pembersihan. Kemudian, butiran-butiran karet diangkut dengan Bucket Elevator ke Creeper III untuk dibentuk kembali menjadi lembaran. Proses selanjutnya adalah melalui mesin Creeper IV, V, VI, VII dan VIII dengan pola proses yang sama. Lembaran karet yang

35 dihasilkan oleh Creeper VIII mencapai panjang sekitar 7 m kemudian diangkut dengan Hand Truck ke stasiun penjemuran. 4. Stasiun Kerja Penjemuran Lembaran karet dari stasiun kerja sebelumnya dijemur pada rak-rak penjemuran yang dibuat bertingkat-tingkat. Fungsi penjemuran adalah untuk pengeringan dan peningkatan PRI (Plasticity Retention Index) yaitu indeks ketahanan karet. 5. Stasiun Kerja Peremahan dan Pembutiran Lembaran karet kering dari penjemuran dibawa ke mesin Shredder dengan Hand Truck. Pada mesin tersebut, lembaran dicincang menjadi butiranbutiran kecil dan langsung ditampung pada bak pembersihan. Butiran-butiran tersebut kemudian diangkut dengan Bucket Elevator ke corong pengisi yang berfungsi untuk memudahkan pengisian butiran-butiran Bokar ke dalam Troli Biscuit Crumb. Troli tersebut terdiri atas kotak-kotak besi yang berjumlah 24 buah. Setelah penuh, troli-troli tersebut dimasukkan ke dalam Drier. 6. Stasiun Kerja Pengeringan Troli yang sudah terisi penuh dengan butiran-butiran Bokar dimasukkan ke dalam Drier. Pada tahap pertama Bokar dipanaskan dengan Burner 1 dengan suhu selama 50 menit didalam mesin Drier. Setelah itu dipanaskan lagi di Burner 2 dengan suhu selama 50 menit dalam mesin Drier. Setelah dipanaskan Bokar didinginkan dengan Blower dengan suhu 31 0 C selama 210 menit.

36 7. Stasiun Kerja Penimbangan dan Pengepresan Butiran-butiran yang keluar dari drier dikeluarkan dari dalam Troli, lalu ditimbang dengan berat 35 kg. Kemudian Crumb Rubber tersebut dipres menjadi berbentuk empat persegi dengan ukuran 28 in. x 14 in. x 6,5 in. Lama pengepresan adalah kurang lebih 30 detik. Lalu dibawa ke Metal Detector untuk mendeteksi kandungan logam pada Crumb Rubber. 8. Stasiun Kerja Pengepakan Bongkahan Crumb Rubber yang telah dipres dibungkus dengan plastik bermerk lalu disusun di dalam palet. Satu palet berisi 36 bal. Palet dipres supaya rata, kemudian diangkut ke gudang produk jadi Utilitas Untuk kelancaran proses produksi perusahaan menggunakan beberapa fasilitas penunjang (utilitas). Utilitas yang digunakan oleh PT. Hadi Baru adalah: 1. Sumber Arus Listrik Pada PT. Hadi baru arus listrik bersumber dari Perusahaan Listrik Negara (PLN) dan generator. Sumber arus listrik dari PLN digunakan dalam kegiatan proses produksi yang menyediakan arus listrik pada mesin-mesin produksi dan fasilitas produksi lainnya. Selain itu listrik PLN juga digunakan sebagai sumber penerangan pada area kerja, perumahan karyawan, dan kantor. Sedangkan arus listrik yang dibangkitkan oleh generator berfungsi untuk cadangan jika listrik dari PLN mengalami gangguan..

37 2. Unit Pompa Air Dalam proses produksi air sangat banyak dibutuhkan yang pada umumnya untuk proses pencucian bokar sehingga diperlukan pompa air untuk memenuhi kebutuhan itu. Sumber air berasal dari sungai yang berada disekitar pabrik dan mata air/ sumur bor. 3. Unit Laboratorium Fungsi laboratorium adalah: a. Mengadakan penelitian terhadap kualitas bahan baku b. Mengadakan pemeriksaan tambahan sampel yang tidak berada dalam kondisi normal. c. Mengadakan penelitian dan pengujian terhadap produk akhir. Dengan adanya hasil analisa dari laboratorium sehingga dapat diketahui apakah mutu produk yamg duhasilkan sesuai dengan standard yang telah ditetapkan jika tidak bagian produksi perlu mengambil tindakan-tindakan yang diperlukan agar mutu produk dapat ditingkatkan sehingga kerugian akibat hal ini dapat dihindarkan. 4. Bengkel Fungsi dari bengkel adalah : a. Pemeliharaan peralata b. Perbaikan mesin atau peralatan c. Pembuatan peralatan dan modifikasi peralatan pabrik.

38 Dengan adanya bengkel ini perusahaan dapat menekan biaya perbaikan /reparasi seminimal mungkin dan waktu perbaikan alat yang lebih singkat bila dikerjakan oleh pihak lain Waste Treatment Limbah pabrik PT. Hadi Baru berasal dari air bangun pencucian pada proses produksi. Air buangan ini dialirkan melalui selokan yang kemudian ditampung oleh bak-bak penampungan yang terdiri dari 12 bak yang dilengkapi dengan saringan. Proses pengolahan limbah mengalami 2 tahap. Tahap pertama terdiri dari 8 bak; pada tahap ini kotoran-kotoran disaring dan sisa-sisa getah yang mengapung diambil setiap harinya untuk diproses kembali. Tahap kedua terdiri dari 4 bak; pada bak ini kotoran-kotoran diendapkan dengan menggunakan tawas. Air yang sudah melalui bak ke-12 dialirkan ke sungai

39 BAB III LANDASAN TEORI 3.1. Pendahuluan Total Productive Maintenance (TPM) merupakan salah satu konsep inovasi dari Jepang, dan Nippondenso adalah perusahaan pertama yang menerapkan dan mengembangkan konsep TPM pada tahun TPM menjadi sangat popular dan tersebar luas hingga keluar Jepang dengan sangat cepat. Hal ini terjadi karena dengan penerapan TPM mendapatkan hasil yang dramatis, yaitu peningkatan pengetahuan dan ketrampilan dalam produksi dan perawatan mesin bagi pekerja. Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu manajemen perusahaan atau "way of working" yang dikembangkan sejak tahun 1970 oleh JIPM (Japan Institute of PlantMaintenance). Penerapan TPM dimulai di Jepang dan telah menyebar di banyak negara, antara lain Amerika Serikat, Eropa, India, China, dan Australia Definisi Total Productive Maintenance (TPM) TPM merupakan suatu sistem perawatan mesin yang melibatkan operator produksi dan semua departemen termasuk produksi, pengembangan pemasaran dan administrasi. TPM memerlukan partisipasi penuh dari semuanya, mulai manajemen puncak sampai karyawan lini terdepan. Operator bukan hanya bertugas menjalankan mesin, tetapi juga merawat mesin sebelum dan sesudah pemakaian.

40 TPM bertujuan untuk membentuk kultur usaha yang mengejar dengan tuntas peningkatan efisiensi sistem produksi Overall Equipment Effectiveness (OEE). Sasaran penerapan TPM adalah tercapainya zero breakdown, zero defect, dan zero accident sepanjang siklus hidup dari sistem produksi sehingga memaksimalkan efektifitas penggunaan mesin. TPM telah dirasakan manfaatnya dalam menunjang kemajuan perusahaan serta kemampuan bersaing secara global. TPM merupakan strategi improvement yang diperuntukkan bagi perusahaan secara menyeluruh, yang telah terbukti keberhasilannya, yang utamanya adalah melibatkan semua karyawan, tidak hanya karyawan bagian maintenance dan produksi. Definisi lengkap TPM memuat 5 hal JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) 1971 antara lain: 1. Memaksimalkan efektifitas menyeluruh alat/mesin. 2. Menerapkan sistem preventive maintenance yang komprehensif sepanjang umur mesin/peralatan.. 3. Melibatkan seluruh departemen perusahaan. 4. Melibatkan semua karyawan dari top management sampai karyawan lapangan. 5. Mengembangkan preventive maintenance melalui manajemen motivasi aktivitas kelompok kecil mandiri.

41 Keuntungan TPM Apabila TPM berhasil diterapkan, maka keuntungan-keuntungan yang akan diperoleh perusahaan sebagai berikut: 1. Untuk Operator Produksi a. Lingkungan kerja yang lebih bersih, rapi dan aman sehingga dapat meningkatkan efektifitas kerja operator. b. Kerusakan ringan dari mesin dapat langsung diselesaikan oleh operator. c. Efektivitas mesin itu sendiri dapat ditingkatkan. d. Kesempatan operator untuk menambah keahlian dan pengetahuan serta melakukan perbaikan dan metode kerja yang lebih baik dan lebih efisien. 2. Untuk Departemen Pemeliharaan a. Mesin, peralatan, dan lingkungan kerja selalu bersih dan dalam kondisi yang baik. b. Frekuensi dan jumlah pemeliharaan darurat semakin berkurang, departemen pemeliharaan hanya mengerjakan pekerjaan yang membutuhkan keahlian khusus saja. c.waktu untuk melakukan preventive maintenance lebih banyak dan mempunyai kesempatan untuk meningkatkan ketrampilan dan pengetahuan.

42 3.2. Pengertian dan Tujuan Maintenance Pengertian Maintenance Setiap sistem industri atau khususnya pabrik pasti mengalami kendala dengan perawatan dari berbagai fasilitas yang dimilikinya. Hal ini karena semua fasilitas tersebut bersifat fisik dan pasti mengalami penurunan performansi dari waktu ke waktu. Sementara, setiap sistem tersebut diharapkan untuk selalu beroperasi dalam rangka mencapai target yang telah disepakati dengan konsumen. Mesin/peralatan boleh efisien tetapi kalau produk yang dihasilkan banyak yang tidak memenuhi persyaratan kualitas, tetap saja tidak akan mendukung organisasi dalam bersaing. Harus dicari titik optimum dimana mesin tetap efisien, tetapi harus mampu mendukung kebutuhan produksi dalam jumlah dan kualitas produk yang dihasilkan Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari setiap tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau untuk memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima 1. Pada dasarnya hasil yang diharapkan dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan (equipment maintenance) mencakup dua hal sebagai berikut 2 : 1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar berfungsi dengan baik dehingga komponen-komonen yang terdapat dalam mesin juga berfungsi sesuai dengan umur ekonomisnya. 1 Corder, Antony., Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta p.1

43 2 Leflar, James A., Practical TPM, Succesful Equipment at Agilent Technologies, Productivity Press, Portland, Oregon, 2001 p Replacement Maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang telah direncanakan sebelum kerusakan terjadi. Maintenanance adalah semua aktifitas penting yang dilakukanuntuk menjaga sistem dan semua komponen didalamnya untuk mampu bekerja dengan baik. Pemeliharaan mesin sangat berpengaruh pada produktivitas mesin sehingga pemeliharaan mesin sebaiknya dilakukan di luar waktu produksi atau pemeliharaan dijadwalkan pada waktu tertentu yang tidak mendadak. Semakin sering pemeliharaan dilakukan maka akan semakin meningkatkan biaya pemeliharaan. Namun di sisi lain jika pemeliharaan tidak dilakukan akan mengurangi performa kerja mesin. Semakin tinggi level perbaikan pemeliharaan maka akan semakin tinggi biaya pemeliharaan yang ditanggung tetapi biaya kerusakan yang ditanggung semakin kecil. Hal ini akan meningkatkan biaya total meningkat pula. Maka dari itu perlu dicari pola pemeliharaan kombinasi antara biaya perawatan dan biaya kerusakan pada tingkat biaya total yang paling minimum. Pada posisi biaya kombinasi yang terendah inilah keputusan pemeliharaan dipilih sehingga dapat mengoptimalkan semua sumber daya yang ada.

44 Tujuan Maintenance Dalam istilah perawatan (maintenance) disebutkan bahwa disana tercakup dua pekerjaan yaitu istilah perawatan dan perbaikan. Perawatan dimaksudkan sebagai aktifitas untuk mencegah kerusakan, sedangkan istilah perbaikan dimaksudkan sebagai tindakan untuk memperbaiki kerusakan. Pemilihan program perawatan akan mempengaruhi kelangsungan produktivitas produksi pabrik. Karena itu perlu dipertimbangkan secara cermat mengenai bentuk perawatan yang akan digunakan terutama berkaitan dengan kebutuhan produksi, waktu, biaya, keterandalan tenaga perawatan dan kondisi peralatan yang dikerjakan. Tujuan pemeliharaan yang utama antara lain 3 : 1. Untuk memperpanjang usia kegunaan asset yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan dan isinya. 2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan mendapatkan laba investasi yang maksimum. 3. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut 4. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan, unit pemadam kebakaran dan penyelamatan dan sebagainya Pembagian Maintenance Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance) Planned Maintenance (pemeliharaan terencana) adalah pemeliharaan yang diorganisasi dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya 4.

45 3 Corder, Antony., Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta p.3. 4 Corder, Antony., Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta p.3 Keuntungan dilakukan planned maintenance antara lain 5 : 1. Pengurangan pemeliharaan darurat, ini tidak diragukan lagi merupakan alasan utama untuk merencanakan pekerjaan pemeliharaan. 2. Pengurangan waktu nganggur, hal ini tidaklah sama dengan pengurangan waktu reparasi pemeliharaan darurat. Waktu yang digunakan untuk pembelian suku cadang, baik dibeli dari dari luar atau dibuat lokal, mengakibatkan waktu nganggur meskipun pekerjaan darurat tersebut misalnya hanya memasang bagian mesin yang tidak lama. 3. Menaikkan ketersediaaan (availability) untuk produksi, hal ini erat hubungannya dengan pengurangan waktu nganggur pada mesin atau pelayanan. 4. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi. 5. Pengurangan penggantian suku cadang. 6. Meningkatkan efisiensi mesin/pearalatan. Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari 3 macam: 1.Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)

46 Preventive Maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan pada selang waktu 5 Corder, Antony., Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta p.119 yang ditentukan sebelumnya, atau terhadap kriteria lain yang diuraikan dan dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan bagian-bagian lain tidak memenuhi kondisi yang bisa diterima 6. Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan. Secara umum tujuan dari preventive maintenance adalah: a. Meminimumkan downtime serta meningkatkanefektivitas mesin/peralatan dan menjaga agar mesin dapat berfungsi tanpa ada gangguan. b. Meningkatkan efisiensi dan umur ekonomis mesin/peralatan Kegiatan preventive maintenance dapat digolongkan menjadi dua kategori yaitu: 1. Routine Preventive Maintenance Routine preventive maintenance adalah semua aktivitas yang berkaitan dengan pembersihan dan aktivitas rutin yang dilakukan oleh operator mesin. Dengan adanya keterlibatan operator mesin terhadap kegiatan ini dapat mengurangi keterlibatan personel pemeliharan dalam mengerjakan tugas harian ini.

47 6Corder, Antony., Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta p.4 2. Major Preventive Maintenance Aktivitas major preventive maintenance dilakukan sepenuhnya oleh personel pemeliharaan karena aktivitas yang dilakukan lebih membutuhkan banyak waktu, membutuhkan kemampuan membetulkan mesin dibandingkan dengan aktivitas rutin dan biasanya menyebabkan mesin dimatikan sesuai dengan jadwal pemeliharaan. 2. Corrective Maintenance Corrective Maintenance (pemeliharaan perbaikan) adalah pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian termasuk penyetelan dan reparasi yang telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima 7. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik. Pemeliharaan ini bertujuan untuk mengubah mesin sehingga operator yang menggunakan mesin tersebut menjadi lebih mudah dan dapat memperkecil breakdown mesin.

48 7 Corder, Antony., Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta p.4 3. Pemeliharaan Perbaikan (Predictive Maintenance) Predictive maintenance adalah pemeliharaan pencegahan yang diarahkan untuk mencegah kegagalan (failure) suatu sarana, dan dilaksanakan dengan memeriksa mesin-mesin tersebut pada selang waktu yang teratur dan ditentukan sebelumnya, pelaksanaan tingkat reparasi selanjutnya tergantung pada apa yang ditemukan selama pemeriksaan 8. Bentuk pemeliharaan terencana yang paling maju ini disebut pemeliharaan prediktif, dan merupakan teknik penggantian komponen pada waktu yang sudah ditentukan sebelum terjadi kerusakan, baik berupa kerusakan total ataupun titik dimana pengurangan mutu telah menyebabkan mesin bekerja di bawah standar yang ditetapkan oleh pemakainya. Bagaimanapun baiknya suatu mesin dirancang, tidak bisa dihindari lagi pasti terjadi sejumlah keausan dan memburuknya kualitas mesin. Sesudah mengoptimumkan desain untuk mesin dengan metode perancangan pengurangan pemeliharaan, tetap saja kita masih mengetahui bahwa bagian-bagian mesin akan aus, berkurang kualitasnya dan akhirnya rusak dengan tingkat yang dapat diramalkan jika dipakai pada kondisi penggunaan normal konstan Pemeliharaan Tak Terencana (Unplanned Maintenance) Pada unplanned maintenance hanya ada satu jenis pemeliharaan yang dapat dilakukan yaitu emergency maintenance. 8 Corder, Antony., Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta p.111

49 Emergency maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan seketika ketika mesin mengalami kerusakan yang tidak terdeteksi sebelumnya. Emergency maintenance dilakukan untuk mencegah akibat serius yang akan terjadi jika tidak dilakukan penanganan segera. Adanya berbagai jenis pemeliharaan di atas diharapkan dapat menjadi alternatif untuk melakukan pemeliharaan sesuai dengan kondisi yang dialami di perusahaan. Sebaiknya pemeliharaan yang baik adalah pemeliharaan yang tidak mengganggu jadwal produksi atau dijadwalkan sebelum kerusakan mesin terjadi sehingga tidak mengganggu produktivitas mesin. Adanya berbagai jenis pemeliharaan diatas diharapkan dapat menjadi alternatif untuk melakukan pemeliharaan sesuai dengan kondisi yang dialami di perusahaan. Sebaiknya pemeliharaan yang baik adalah pemeliharaan yang tidak mengganggu jadwal produksi atau dijadwalkan sebelum kerusakan mesin terjadi sehingga tidak mengganggu produktivitas mesin Perawatan Mandiri (Autonomous Maintenance) Perawatan mandiri adalah kegiatan yang dirancang untuk melibatkan operator dengan sasaran utama untuk mengembangkan pola hubungan antara manusia, mesin dan tempat kerja yang bermutu. Perawatan mandiri ini juga dirancang untuk melibatkan operator dalam merawat mesinnya sendiri. Kegiatan tersebut, seperti pembersihan, pelumasan, pengencangan mur/baut, pengecekan harian, pendeteksian penyimpangan, dan reparasi sederhana. Tujuan dari kegiatan ini adalah untuk mengembangkan operator yang mampu mendeteksi berbagai sinyal dari kerugian (loss). Selain itu juga bertujuan untuk menciptakan tempat