BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Pengumpulan Data Pengambilan data yang dilakukan penulis menggunakan data primer dan sekunder yang didapatkan pada Lini 2 bagian produksi Consumer Pack, yang merupakan packing paling rentan terhadap kerusakan, sehingga termasuk penting mengontrol defect pada bagian ini, agar dapat menjaga kualitas hingga ketangan konsumennya. Data yang dianalisis adalah data produksi dan defect di consumer pack PT. ISM div. Flour mills Cilincing, periode bulan oktober, tahun 2016. 74
4.2 Pengolahan Data Diketahui bahwa terdapat 3 jenis defect terbesar di kemasan Segitiga Biru Ekonomi (SB Eco) 1 kg yang sangat mempengaruhi proses produksi packing periode bulan oktober 2016 pada Lini 2 consumer pack yaitu, defect sobek, berat tidak sama dan ukuran pastik. Sehingga perbaikan utama difokuskan pada ketiga jenis defect tersebut. Tabel 4.1 Defect Terbesar SB Eco 1 produksi oktober 2016 Tanggal Total produk Defect (pcs) Sobek Berat tidak sama ukuran plastik Total 10/1/2016 17170 109 66 16 191 10/4/2016 2272 121 56 15 192 10/5/2016 26182 22 17 25 64 10/6/2016 26033 33 39 20 92 10/7/2016 25383 75 45 15 135 10/8/2016 2223 13 42 20 75 10/9/2016 20078 92 68 20 180 10/11/2016 9820 84 75 21 180 10/12/2016 22467 87 75 21 183 10/13/2016 14172 43 21 13 77 10/14/2016 18867 81 375 12 468 10/15/2016 27188 3 12 19 34 10/16/2016 24267 118 98 24 240 10/19/2016 23211 111 62 18 191 10/20/2016 22436 100 85 15 200 10/21/2016 19691 191 107 21 319 10/22/2016 9260 8 4 8 20 10/23/2016 21970 99 48 17 164 10/25/2016 17130 130 59 16 205 10/26/2016 24412 76 48 18 142 10/27/2016 18823 195 83 12 290 10/28/2016 21652 152 58 18 228 10/29/2016 23641 102 63 12 177 10/30/2016 14283 56 36 12 104 Total 452631 2101 1642 408 4151 75
Tabel 4.2 Klasifikasi Persentasi Tiga Defect Terbesar Produksi consumer pack Perhitungan Persentase Defect kemasan No Defect total % Defect % Kumulatif 1 Sobek 2101 51% 51% 2 Berat Tidak Sama 1642 40% 91% 3 Ukuran Plastik 408 10% 100% Total 4151 100% Kumulatif (%) Pareto chart defect kemasan 4000 120% 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 100% 80% 60% 40% 20% total % Kumulatif 0 Sobek Berat Tidak Sama Ukuran Plastik 0% Gambar 4.1 Diagram Pareto Klasifikasi Tiga Defect Terbesar Produk Consumer Pack Setelah mengetahui defect yang menjadi fokus utama dalam perbaikan, maka dilakukan perhitungan batas kendali dari ketiga jenis defect tersebut dan membuat control chart / peta kendali guna mengetahui apakah defect produk masih berada di dalam batas kendali atau di luar batas kendali serta membuat diagram fishbone untuk mengetahui apa saja faktor penyebab terjadinya defect. 76
1. Defect Kemasan Sobek Tanggal Adalah defect yang terjadi di Consumer Pack dengan keterangan cacat : terdapat kerusakan sobek yang mengakibatkan kemasan sobek. Tabel 4.3 Peta Kendali kemasan sobek Total produk jumlah reject sobek proporsi simp.baku UCL LCL CL 10/1/2016 17170 109 0.0063483 0.0000040 0.0046536 0.0046299 0.0046418 10/4/2016 2272 121 0.0532570 0.0000299 0.0047315 0.0045520 0.0046418 10/5/2016 26182 22 0.0008403 0.0000026 0.0046495 0.0046340 0.0046418 10/6/2016 26033 33 0.0012676 0.0000026 0.0046496 0.0046339 0.0046418 10/7/2016 25383 75 0.0029547 0.0000027 0.0046498 0.0046337 0.0046418 10/8/2016 2223 13 0.0058480 0.0000306 0.0047335 0.0045500 0.0046418 10/9/2016 20078 92 0.0045821 0.0000034 0.0046519 0.0046316 0.0046418 10/11/2016 9820 84 0.0085540 0.0000069 0.0046625 0.0046210 0.0046418 10/12/2016 22467 87 0.0038723 0.0000030 0.0046508 0.0046327 0.0046418 10/13/2016 14172 43 0.0030342 0.0000048 0.0046561 0.0046274 0.0046418 10/14/2016 18867 81 0.0042932 0.0000036 0.0046526 0.0046309 0.0046418 10/15/2016 27188 3 0.0001103 0.0000025 0.0046493 0.0046342 0.0046418 10/16/2016 24267 118 0.0048626 0.0000028 0.0046502 0.0046333 0.0046418 10/19/2016 23211 111 0.0047822 0.0000029 0.0046505 0.0046330 0.0046418 10/20/2016 22436 100 0.0044571 0.0000030 0.0046508 0.0046327 0.0046418 10/21/2016 19691 191 0.0096999 0.0000035 0.0046521 0.0046314 0.0046418 10/22/2016 9260 8 0.0008639 0.0000073 0.0046638 0.0046197 0.0046418 10/23/2016 21970 99 0.0045061 0.0000031 0.0046510 0.0046325 0.0046418 10/25/2016 17130 130 0.0075890 0.0000040 0.0046537 0.0046298 0.0046418 10/26/2016 24412 76 0.0031132 0.0000028 0.0046501 0.0046334 0.0046418 10/27/2016 18823 195 0.0103597 0.0000036 0.0046526 0.0046309 0.0046418 10/28/2016 21652 152 0.0070201 0.0000031 0.0046512 0.0046323 0.0046418 10/29/2016 23641 102 0.0043145 0.0000029 0.0046504 0.0046331 0.0046418 10/30/2016 14283 56 0.0039207 0.0000048 0.0046560 0.0046275 0.0046418 Total 452631 2101 p bar 0.0046418 77
Contoh Perhitungan Peta Kendali pada defect kemasan sobek: a. Proporsi defect (p) b. P-bar (rata-rata nilai proporsi defect) c. Simpangan baku (Sp) ( ) ( ) d. Central Line (CL) ( ) e. Upper Control Limit (UCL) ( ) ( ) f. Lower Control Limit (LCL) ( ) ( ) 78
0.0600000 Peta Kendali sobek 0.0500000 0.0400000 0.0300000 0.0200000 proporsi UCL LCL CL 0.0100000 0.0000000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324 Gambar 4.2 Control Chart Defect Kemasan sobek Berdasarkan control chart defect di kemasan sobek menunjukan masih banyaknya titik data yang berada di luar dan bawah batas kendali, hal ini nenunjukkan bahwasangat banyak terjadinya penyimpangan dan harus dilakukan perbaikan. 79
Gambar 4.3 Diagram Sebab Akibat Defect kemasan sobek Melalui diagram fishbone defect kemasan sobek dapat di lihat bahwa penyimpangan atau defect yang terjadi disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu faktor mesin misalnya karena mesin cut tumpul, listrik tidak stabil sehingga panas mesin press berkurang dan mengakibatkan kerobekan, juga disebabkan oleh mesin pack yang menggunakan metode vacuum otomatis tidak mengankat kemasan disebabkan karena berat produk yang tidak seimbang. material, dikarenakan adanya lubang kecil akibat kualitas plastic yang kurang baik juga pengecekan dari QC yang kurang teliti. Manusia, terkadang terjadi karena pemantauan kerja yang kurang teliti, juga karena tidak semua karyawan yang memiliki pemahaman tentang barang reject. dan lingkungan yang disebabkan karena jarak pembuangan barang reject dari mesin angkut vacuum ke penampung terlalu jauh dan mengakibatkan kemasan pecah dan robek. 80
Tanggal 2. Defect Berat tidak sama Adalah defect yang terjadi Consumer Pack dengan keterangan cacat: mesin timbangan seringkali eror sehingga sering terjadi kelebihan bobot. Tabel 4.4 Peta Kendali Berat Tidak Sama Total produk jumlah reject berat tidak sama proporsi simp.baku UCL LCL CL 10/1/2016 17170 66 0.0038439 0.0000035 0.0036382 0.0036 0.0036277 10/4/2016 2272 56 0.0246479 0.0000265 0.0037071 0.0035 0.0036277 10/5/2016 26182 17 0.0006493 0.0000023 0.0036346 0.0036 0.0036277 10/6/2016 26033 39 0.0014981 0.0000023 0.0036346 0.0036 0.0036277 10/7/2016 25383 45 0.0017728 0.0000024 0.0036348 0.0036 0.0036277 10/8/2016 2223 42 0.0188934 0.0000270 0.0037088 0.0035 0.0036277 10/9/2016 20078 68 0.0033868 0.0000030 0.0036367 0.0036 0.0036277 10/11/2016 9820 75 0.0076375 0.0000061 0.0036460 0.0036 0.0036277 10/12/2016 22467 75 0.0033382 0.0000027 0.0036357 0.0036 0.0036277 10/13/2016 14172 21 0.0014818 0.0000042 0.0036404 0.0036 0.0036277 10/14/2016 18867 375 0.0198760 0.0000032 0.0036372 0.0036 0.0036277 10/15/2016 27188 12 0.0004414 0.0000022 0.0036343 0.0036 0.0036277 10/16/2016 24267 98 0.0040384 0.0000025 0.0036351 0.0036 0.0036277 10/19/2016 23211 62 0.0026711 0.0000026 0.0036354 0.0036 0.0036277 10/20/2016 22436 85 0.0037886 0.0000027 0.0036357 0.0036 0.0036277 10/21/2016 19691 107 0.0054340 0.0000031 0.0036368 0.0036 0.0036277 10/22/2016 9260 4 0.0004320 0.0000065 0.0036472 0.0036 0.0036277 10/23/2016 21970 48 0.0021848 0.0000027 0.0036359 0.0036 0.0036277 10/25/2016 17130 59 0.0034442 0.0000035 0.0036382 0.0036 0.0036277 10/26/2016 24412 48 0.0019662 0.0000025 0.0036351 0.0036 0.0036277 10/27/2016 18823 83 0.0044095 0.0000032 0.0036373 0.0036 0.0036277 10/28/2016 21652 58 0.0026787 0.0000028 0.0036360 0.0036 0.0036277 10/29/2016 23641 63 0.0026649 0.0000025 0.0036200 0.0036 0.0036277 10/30/2016 14283 36 0.0025205 0.0000042 0.0036403 0.0036 0.0036277 Total 452631 1642 p bar 0.0036277 81
Contoh Perhitungan Peta Kendali pada defect berat tidak sama: a. Proporsi defect (p) b. P-bar (rata-rata nilai proporsi defect) c. Simpangan baku (Sp) ( ) ( ) d. Central Line (CL) ( ) e. Upper Control Limit (UCL) ( ) ( ) f. Lower Control Limit (LCL) ( ) ( ) 82
0.0300000 Peta Kendali Berat Tidak Sama 0.0250000 0.0200000 0.0150000 0.0100000 0.0050000 proporsi UCL LCL CL 0.0000000 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 Gambar 4.4 Control Chart Defect berat tidak sama Berdasarkan control chart defect berat tidak sama menunjukan bahwa masih banyak titik data yang berada didalam maupun luar batas kendali, hal ini menunjukan masih banyak terjadinya penyimpangan yang harus dilakukan perbaikan untuk menghilangkan faktor penyebab defect. 83
Gambar 4.5 Diagram Sebab Akibat Defect berat tidak sama Melalui diagram fishbone defect berat tidak sama dapat di lihat bahwa penyimpangan atau defect yang terjadi disebabkan oleh faktor mesin berupa mesin timbangan yang tidak bekerja optimal sehingga mengakibatkan banyaknya produk yang memiliki bobot berbeda, dan pada manusia diakibatkan karena tidak rutinnya mengecek control timbangan dan kuranya pengawasan, juga metodenya yang belum memiliki standar penanganan mesin dan mengakibatkan banyaknya kemasan rusak dan terbuang. 84
Tanggal 3. Defect ukuran plastik Adalah defect yang terjadi customer pack dengan keterangan cacat: ukuran kadang berlebih atau kurang dari ukuran yang sudah tersedia. Tabel 4.5 Peta Kendali ukuran tidak sama Total produk jumlah reject ukuran plastik proporsi simp.baku UCL LCL CL 10/1/2016 17170 16 0.0009319 0.0000017 0.0009066 0.0008962 0.0009014 10/4/2016 2272 15 0.0066021 0.0000132 0.0009410 0.0008618 0.0009014 10/5/2016 26182 25 0.0009549 0.0000011 0.0009048 0.0008980 0.0009014 10/6/2016 26033 20 0.0007683 0.0000012 0.0009049 0.0008979 0.0009014 10/7/2016 25383 15 0.0005909 0.0000012 0.0009049 0.0009049 0.0009014 10/8/2016 2223 20 0.0089969 0.0000135 0.0009419 0.0008609 0.0009014 10/9/2016 20078 20 0.0009961 0.0000015 0.0009059 0.0008969 0.0009014 10/11/2016 9820 21 0.0021385 0.0000031 0.0009106 0.0008922 0.0009014 10/12/2016 22467 21 0.0009347 0.0000013 0.0009054 0.0008974 0.0009014 10/13/2016 14172 13 0.0009173 0.0000021 0.0009077 0.0008950 0.0009014 10/14/2016 18867 12 0.0006360 0.0000016 0.0009062 0.0008966 0.0009014 10/15/2016 27188 19 0.0006988 0.0000011 0.0009047 0.0008981 0.0009014 10/16/2016 24267 24 0.0009890 0.0000012 0.0009051 0.0008977 0.0009014 10/19/2016 23211 18 0.0007755 0.0000013 0.0009053 0.0008975 0.0009014 10/20/2016 22436 15 0.0006686 0.0000013 0.0009054 0.0008974 0.0009014 10/21/2016 19691 21 0.0010665 0.0000015 0.0009060 0.0008968 0.0009014 10/22/2016 9260 8 0.0008639 0.0000032 0.0009111 0.0008917 0.0009014 10/23/2016 21970 17 0.0007738 0.0000014 0.0009055 0.0008973 0.0009014 10/25/2016 17130 16 0.0009340 0.0000018 0.0009067 0.0008961 0.0009014 10/26/2016 24412 18 0.0007373 0.0000012 0.0009051 0.0008977 0.0009014 10/27/2016 18823 12 0.0006375 0.0000016 0.0009062 0.0008966 0.0009014 10/28/2016 21652 18 0.0008313 0.0000014 0.0009056 0.0008972 0.0009014 10/29/2016 23641 12 0.0005076 0.0000013 0.0009077 0.0008951 0.0009014 10/30/2016 14283 12 0.0008402 0.0000021 0.0009077 0.0008951 0.0009014 Total 452631 408 p bar 0.0009014 85
Contoh Perhitungan Peta Kendali pada defect ukuran plastik: a. Proporsi defect (p) b. P-bar (rata-rata nilai proporsi defect) c. Simpangan baku (Sp) ( ) ( ) d. Central Line (CL) ( ) e. Upper Control Limit (UCL) ( ) ( ) f. Lower Control Limit (LCL) ( ) ( ) 86
0.0100000 Peta Kendali reject ukuran plastik 0.0090000 0.0080000 0.0070000 0.0060000 0.0050000 0.0040000 0.0030000 proporsi UCL LCL CL 0.0020000 0.0010000 0.0000000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 Gambar 4.6 Control Chart Defect ukuran plastik Berdasarkan control chart defect ukuran plastik menunjukkan ada lumaya banyakn titik yang berada di luar dan dalam batas kendali,hal ini menunjukan masih adanya penyimpangan yang harus dilakukan perbaikan untuk menghilangkan faktor penyebab defect. 87
Gambar 4.7 Diagram Sebab Akibat Defect ukuran plastik Melalui diagram fishbone dapat di lihat bahwa penyimpangan atau defect yang terjadi disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu factor material berupa plastic reject dari produsen, lalu mesin karena mesin potong tidak bekerja optimal, dan manusia karena kesalahan mengganti kemasan di roll disebekan karena karyawan yang kurang memahami dan pengawan dari kepala bagian kurang teliti, juga metodenya. 88
4.3 Analisa Dari hasil pengumpulan data dan pengolahan data yang dilakukan, maka penulis dapat menganalisa tentang permasalahan yang ada, yaitu : 1. Terdapat beberapa jenis defect, dan diketahui 3 jenis defect terbesar yang mempengaruhi proses produksi periode oktober 2016 pada Lini 2 customer pack yaitu dengan defect terbesar di kemasan sobek sebesar 51%, selanjutnya kerusakan di kemasan berat yang tidak sama sebesar 40% dan tingkatan ketiga terbesar di kerusakan kemasan pada ukuran plastic yang tidak simetris. Artinya, kita dapat memfokuskan perbaikan pada tiga defect tersebut untuk dilakukan perbaikan guna menekan angka defect yang terjadi di Lini 2 customer pack tersebut. 2. Dengan Statistical Process Control (SPC) dapat membantu dalam mengetahui apakah suatu proses berada di dalam batas kendali atau di luar batas kendali. Batas kendali merupakan batasan-batasan kelonggaran yang diberikan untuk mengukur tingkan sesesuaian produk dengan spesifikasi yang ditetapkan oleh standarisasi perusahaan atau sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan oleh konsumen terhadap barang atau produk yang diinginkan. Di dalam batas kendali berarti produk yang dihasilkan dari hasil produksi sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Sedangkan di luar batas kendali berarti produk yang dihasilkan masih ada penyimpangan yang terjadi atau belum sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Berdasarkan peta kendali defect dari ketiga jenis kerusakan terbesar masih ada di luar batas kendali, jadi 89
masih sangat diperlukan perbaikan demi mengendalikan batas kendali untuk mengurangi kerugian. Dari hasil analisis maka dapat dilakukan tindakan yang tepat untuk meminimalisir terjadinya defect, diantaranya : 1. Melakukan penelitian tentang ketepatan penjadwalan perbaikan mesin pada setiap mesin packing. 2. Melakukan penelitian tentang jadwal pengontrolan sehingga tidak adanya kerusakan yang mengakibatkan kerugian berlebih. 3. Melakukan penelitian kategori akan kebutuhan supply bahan baku dan bahan pendukung yang memiliki standar kualitas tinggi agar kualitas produksi meningkat. 90