PENGENDALIAN KUALITAS BLOK SILINDER (TIPE-G) DENGAN METODE DEFINE, MEASURE, ANALYZE, IMPROVE DAN CONTROL (DMAIC) Nama : Gangsar Novianto NPM : 32410950 Jurusan : Teknik Industri Fakultas : Teknologi Industri Pembimbing : Dr. rer. pol. Sudaryanto, MSc Diajukan Guna Melengkapi Sebagian Syarat Dalam Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu (S1) UNIVERSITAS GUNADARMA JAKARTA 2015
Latar Belakang PT. SUZUKI INDOMOBIL MOTOR BLOK SILINDER (TIPE-G) PENGENDALIAN KUALITAS (DMAIC) PENINGKATAN KUALITAS Perumusan Masalah Permasalahan yang akan dipecahkan adalah mengetahui proses produksi di blok silinder (Tipe-G) mobil Suzuki APV di divisi machining 4W PT. Suzuki Indomobil Motor (Plant-Cakung), untuk mengetahui penyebab dan banyaknya cacat produksi apakah terkendali atau tidak, Pembatasan Masalah Penelitian hanya di lakukan pada proses produksi blok silinder (Tipe-G) mobil Suzuki APV khususnya pada divisi machining 4W PT. Suzuki Indomobil Motor (Plant-Cakung) dan metode yang digunakan dalam penelitian yaitu metode DMAIC dimana hanya diterapkan pada level proses machining 4W blok silinder (Tipe-G). Tujuan Penelitian Penelitian ini bertujuan menganalisa cacat blok silinder (Tipe-G) yang terjadi pada proses machining 4W dan memberikan usulan perbaikan kualitas mengunakan six sigma dengan metode Defain, Measure, Analyze, Improve dan Control (DMAIC) pada proses machining 4W blok silinder (Tipe-G).
Gambar. Diagram Alir Metodologi Penelitian Metodologi Penelitian
Hasil dan Pembahasan Aliran Proses Produksi Tabel. Data Hasil Pengamatan Produksi Sumber: PT. Suzuki Indomobil Motor (Agustus, 2014) Gambar. Aliran Proses Kerja Machining 4W Blok Silinder (Tipe-G)
Pendefinisian (Define) Tabel. Jenis Cacat Pada Proses Machining Gambar. Diagram Pareto Kecacatan Blok Silinder (Tipe-G) Pengukuran (Measure) Penentuan Critical Total Quality (CTQ) Pembuatan Peta Kendali Tabel. Critical Total Quality (CTQ)
Tabel. Data Perhitungan Cacat Pada Blok Silinder (Tipe-G) Gamabar. Grafik Peta Kendali P Cacat Pada Blok Silinder (Tipe-G)
Perhitungan Indeks Kapabilitas Proses Indeks kapabilitas proses pada proses machining blok silinder (Tipe-G) menghasilkan produk tidak cacat sebesar 0,9913 atau 99,13% nilai indeks kapabilitas proses tersebut masih kurang dari 1,00 sehingga masih diperlukan upaya peningkatan kualitas. Perhitungan Tingkat Sigma Tabel. Perhitungan Tingkat Sigma Pada Proses Produksi Nilai Defect Per Million Opportunities (DPMO) sebesar 750 terletak di antara 762 DPMO dengan nilai sigma 4,67 dan 736 DPMO dengan nilai sigma 4,68
Analisis (Analyze) Analisa merupakan tahapan ketiga dalam peroses six sigma, tujuan dari tahap ini yaitu menganalisis sebab-sebab utama yang menyebabkan masalah pada proses. Pembuatan Diagram Sebab-akibat Manusia Material Kurang Pelatihan Operator Kurang Kompeten Kurang Pengawasan Operator Tidak Fokus Kualitas Material Kurang Baik Proses Memasukan Produk Kedalam mesin Kurang Tepat Tidak Mengikuti Petunjuk Kerja Kurang Padat Mesin Yang Mengunakan Mata Bor, Mata Bor Patah Kurang Perawatan Cacat Gompal Metode Analisis Modus Kegagalan Setingan Kurang Tepat Mesin Gambar. Diagram Sebab-akibat Cacat Gompal Tabel. Analis Modus Kegagalan Dan Akibat Cacat Gompal
Perbaikan (Improve) Tabel. Analisa 5W 1H Cacat Gompal Tahap keempat yaitu perbaikan tahap ini menetapkan rencana-rencana tindakan untuk melaksanakan peningkatan kualitas six sigma, berdasarkan 5W-1H yaitu apa (What), mengapa (Why), dimana (Where), siapa (Who), bilamana (When), bagaimana (How). Berikut penerapan analisa 5W-1H untuk cacat gompal yang dibuat berdasarkan hasil diskusi dengan pihak-pihak yang terlibat dalam divisi machining 4W blok silinder.
Pengendalian (Control) Tahap kelima merupakan tahap pengendalian, dimana tahap ini dilakukan usulan peningkatan dan pengendalian kualitas. Hasil peningkatan kualitas diusulkan untuk didokumentasika, disebarluaskan dan distandarisasikan sebagai pedoman kerja standar untuk proses produksi yang akan dijalankan selanjutnya. Karna keterbatasan waktu, maka peneliti tidak melakukan implementasi perbaikan secara ril untuk membandingkan dan diuji kembali apakah perbaikan yang dilakukan telah menunjukan hasil yang berarti terhadap penurunan tingkat cacat. Dengan demikian pada tahap ini peneliti hanya memberikan usulan kerja saja. Tahap-tahap pengendalian kualitas yang dilakukan dari tahap pendefinisian hingga tahap perbaikan, diketahui bahwa cacat terbanyak pada proses machining 4W yaitu cacat gompal. Dalam mengatasi cacat gompal hal yang harus diperhatikan merupakan cara memasukan blok silinder (Tipe-G) kedalam setiap mesin harus dilakukan secara perlahan dan tidak terburu-buru untuk menghindari benturan yang sangat keras agar tidak terjadi cacat gompal pada blok silinder (Tipe-G). Selain itu operator juga harus meletakan blok silinder (Tipe-G) secara tepat agar prosesproses yang mengunakan mata bor seperti memotong dan melubangi pada blok silinder (Tipe-G) sesuai dengan objek yang ditentukan, untuk menghindari terjadinya proses diluar objek yang ditentukan yang dapat menyebabkan cacat gompal. Metode kerja merupakan faktor utama yang sangat penting dan sangat berhubungan erat dengan faktor utama lainya, yaitu manusia dan mesin. Ketiga faktor ini sangat diperlukan keserasian dan kerjasamanya untuk mencapai kinerja proses produksi yang baik. Maka dari itu, kedisiplinan operator sangat diperlukan dalam melaksanakan pekerjaanya berdasarkan petunjuk kerja yang benar, sehingga peluang terjadinya cacat gompal dapat dikurangi atau dihilangkan. Melalui pembuatan petunjuk kerja yang akan sebarluaskan kepada operator setiap proses machining 4W, maka diharpkan akar penyebab cacat gompal dapat dihilangkan dan tidak akan muncul lagi dikemudian hari, petunjuk kerja terlampir pada lampiran 5.
Kesimpulan Berdasarkan data yang diperoleh dan setelah dilakukanya proses pengolahan data serta analisis maka diperoleh kesimpulan yaitu, bahwa pada tahap pendefinisian terdapat 4 jenis cacat dengan jumlah cacat sebanyak 55 unit dari jumlah produksi sebanyak 6300 unit, untuk tidak setandar sebanyak 12 unit, kropos sebanyak 11 unit, gompal sebanyak 19 unit dan bocor sebanyak 13 unit, maka jenis cacat yang paling dominan untuk mendapat penanganan pertama yaitu jenis cacat gompal. Tahap pengukuran grafik peta kontrol P cacat gompal, menunjukan bawha proses produksi cukup setabil dengan 30 titik berada dalam batas kontrol, tetapi masih perlu perbaikan karna masih terdapat variasi. Sedangkan untuk perhitungan indeks kapabilitas sebesar 0.997 atau 99.7% menunjukan masih kurang dari 1.00 sehingga masih diperlukan upaya peningkatan kualitas. Tingkat sigma yang diperoleh sebesar 4.67 sigma dengan cacat per sejuta kesempatan 762 DPMO. Berdasarkan tahap analisis diagram sebab-akibat diperoleh 4 faktor penyebab cacat yaitu manusia, material, metode dan mesin, pada analisis modus kegagalan dan akibat bahwa dengan nilai (APR) tertinggi sebesar 120 yaitu proses memasukan produk pada mesin kurang tepat, hal ini disebabkan operator bekerja terburu-buru. Sedangkan tahap perbaikan ini menetapkan rencana-rencana tindakan untuk melaksanakan peningkatan kualitas six sigma, berdasarkan 5W-1H. Tahap terakhir yaitu tahap pengendalian, karena keterbatasan waktu maka peneliti tidak melakukan implementasi perbaikan secara ril untuk membandingkan dan diuji kembali apakah perbaikan yang dilakukan telah menunjukan hasil yang berarti terhadap penurunan tingkat cacat. Dengan demikian pada tahap ini peneliti hanya memberikan usulan kerja dan usulan rancangan petunjuk kerja yang baru pada lampiran 5. Saran Metode kerja merupakan faktor utama yang sangat penting dan sangat berhubungan erat dengan faktor utama lainya, yaitu manusia dan mesin. Ketiga faktor ini sangat diperlukan keserasian dan kerjasamanya untuk mencapai kinerja proses produksi yang baik. Maka dari itu, kedisiplinan operator sangat diperlukan dalam melaksanakan pekerjaanya berdasarkan petunjuk kerja yang benar, sehingga peluang terjadinya cacat gompal dapat dikurangi atau dihilangkan serta meningkatkan pengawasan terhadap operator pada saat melakukan proses kerja. Selalu melakukan perbaikan secara terusmenerus sehingga dapat mengurangi tingkat kecacatan dari produk yang dihasilkan, yaitu dengan melakukan perawatan mesin secara teratur dan rutin dilakukan. Prusahaan juga menerapkan usulan perbaikan dengan metode lean six sigma, karna dengan menerapkan usulan perbaikan setidaknya membawa perubahan pada lingkungan proses machining 4W dan dapat meningkatkan kualitas produk yg dihasilkan.