BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN 5.1. Kesimpulan Berdasarkan hasil analisa data dan pembahasan yang telah dilakukan pada bab sebelumnya, dapat ditarik beberapa kesimpulan berkaitan dengan pengembangan sistem pengendalian kualitas pada PT Pratama Plastindo Utama, antara lain : 1. Proses produksi yang berlangsung belum terkendali secara statistik, dimana masih terdapat 20 % data hasil pengamatan sejak 2 Agustus 2007 sampai 30 September 2007 berada di luar batas kendali dari peta kendali p. Oleh karena itu, perlu dilakukan upaya pengendalian kualitas dengan cara memantau hasil pengukuran peta kendali, untuk mengidentifikasi penyebab variasi dalam proses, sehingga dapat dilakukan tindakan perbaikan sesegera mungkin terhadap penyebab variasi proses yang terjadi. 2. Dari hasil perhitungan regresi hubungan antara jumlah reject yang terjadi dengan jumlah produksi, diketahui bahwa kebanyakan reject produk biasanya terjadi pada awal menjalankan mesin, dimana reject yang paling sering terjadi adalah reject penggantian warna. Hal ini disebabkan masih terdapatnya sisa bahan produksi sebelumnya yang tertinggal dalam mesin extrusi. Untuk meminimasi kemungkinan terjadinya reject penggantian warna ini, diusahakan secara konsisten mengikuti prosedur urutan penggantian warna yang berlaku, melakukan produksi satu warna yang sama untuk beberapa tipe produk yang akan diproduksi pada hari tersebut, baru kemudian melakukan penggantian warna.
305 3. Terdapat tiga jenis reject yang paling sering menyebabkan terjadinya reject dalam proses produksi produk kanopi plastik poly propilena tipe gelombang standar 0,8 mm warna transparan, antara lain : Jenis reject penggantian warna dengan persentase 40,6 %, dengan dimensi penyebab yang paling dominan adalah dimensi metode, dan penyebab dominan tidak mengikuti prosedur penggantian warna yang telah ditentukan. Jenis reject kerak sebesar 27,6%, dengan dimensi penyebab yang paling dominan adalah dimensi mesin, dan penyebab dominan adalah saringan yang tersumbat. Jenis reject keriting sebesar 21,7%, dengan dimensi penyebab yang paling dominan adalah dimensi mesin, dan penyebab dominan adalah suhu oven yang tidak standar karena tidak berfungsinya sebagian coil pemanas. 4. Selain ketiga jenis reject yang paling sering menyebabkan reject dalam proses produksi, terdapat dua jenis reject lainnya yang berpotensi menyebabkan reject pada produk, yaitu : Jenis reject belang dengan persentase reject sebesar 8,8%, dengan dimensi penyebab yang paling dominan adalah dimensi mesin, dan penyebab dominan adalah suhu permukaan roll calender yang tidak stabil karena supply coolant (air) yang tidak lancar. Jenis reject potongan dengan persentase reject sebesar 1,4%, dengan dimensi penyebab yang paling dominan adalah dimensi operator, dan penyebab dominan adalah kurangnya keahlian operator dalam melakukan setting waktu potong pada mesin potong.
306 5. Proses yang paling berkontribusi dalam menyebabkan terjadinya reject pada produk adalah proses peleburan dengan menggunakan mesin extrusi. Hal ini dikarenakan kedua jenis reject yang paling besar menyebabkan terjadinya reject produk, yaitu reject penggantian warna dan reject berkerak, terjadi pada proses ini. 6. Usulan perbaikan yang dapat dilakukan untuk memperbaiki kualitas proses produksi dan meminimalisi kemunginan terjadinya reject adalah dengan membuat usulan SOP penanganan setiap reject produk, dan SOP usulan pengendalian kualitas proses produksi yang digunakan untuk melakukan pengecekan kondisi dan pengesetan mesin saat awal sebelum dimulainya proses produksi. Upaya lain yang dapat dilakukan berupa pemberian training kepada operator mengenai cara pengoperasian mesin dengan mempertimbangkan sifat kimia bahan. 7. Sistem Informasi yang digunakan untuk pembuatan laporan dalam mendukung keputusan pengendalian kualitas pada PT. Pratama Plastindo Utama adalah sistem informasi manajemen. Pembuatan sistem informasi dilakukan dengan menggunakan aplikasi Microsoft Visual Basic 6.0 untuk perancangan interface, Microsoft Office Access 2003 sebagai database, dan Crystal Report 8.5 untuk pembuatan laporan. 8. Sistem informasi yang dirancang dapat menyediakan informasi proses pengendalian kualitas secara rutin setiap hari untuk memantau pola penyebab variasi proses yang terjadi. Dengan mengetahui pola penyebab variasi dalam proses produksi secara dini akan membantu pihak manajemen dalam memutuskan tindakan perbaikan yang dilakukan, sehingga diharapkan dapat meminimasi kemungkinan terjadinya reject 9. Perancangan sistem informasi menggunakan arsitektur client-server dengan centralized data dan centralized ditribution pattern.
307 5.2. Saran Berikut adalah beberapa saran yang dapat dijadikan sebagai masukan bagi pihak perusahaan berkaitan dengan pengembangan sistem pengendalian kualitas yang dilakukan pada PT. Pratama Plastindo Utama : 1. Membuat laboratorium mini untuk melakukan kegiatan pengendalian kualitas bahan baku dengan cara trial dan error terhadap penambahan zat aditif baru dalam campuran bahan, sebelum dimulainya proses produksi untuk mencegah terjadinya reaksi kimia yang tidak diinginkan, yang dapat menyebabkan terjadinya reject pada produk yang dihasilkan. 2. Mendokumentasikan setiap hasil percobaan reaksi kimia bahan baku, baik yang timbul selama dilakukan percobaan di laboratorium, atau pada saat proses produksi berlangsung, yang dapat digunakan untuk melakukan training berupa pengetahuan sifat kimia bahan sehingga diharapkan dapat meminimasi kemungkinan terjadinya reject karena kesalahan pengesetan suhu mesin oleh operator. 3. Membuat jadwal untuk melakukan diskusi diantara semua personil lantai produksi untuk bertukar pendapat mengenai permasalahan kualitas yang terjadi, cara meningkatkan kualitas, dan mensosialisasikan pengetahuan dan prosedur kerja baru kepada semua personil, sehingga diharapkan terciptanya standar kerja yang mendukung suasana bekerja yang kondusif. 4. Menyediakan satu lini mesin khusus untuk memproduksi berbagai tipe produk warna transparan untuk meminimasi jumlah reject penggantian warna, karena melakukan produksi dari produk berwarna ke produk berwarna transparan.
308 5. Melakukan maintenance dan pengecekan kondisi mesin secara berkala untuk mengidenfikikasi penyebab reject sejak dini, sehingga diharapkan dapat meminimasi kemungkinan terjadinya reject. 6. Sistem informasi pengendalian kualitas yang dirancang hanya terbatas pada tindakan pemantauan dan perbaikan proses produksi, apabila di kemudian hari perusahaan ingin melakukan penganalisaan biaya kualitas, maka dapat dilakukan penambahan sistem perhitungan biaya kualitas yang akan memberikan gambaran lebih jelas mengenai biaya kualitas yang terjadi dalam perusahaan.