BAB V ANALISA PEMECAHAN MASALAH 5.1. Analisa Tahap Define Adapun persentase produk cacat terbesar periode September 2012 s/d Desember 2012 terdapat pada produk Polyester tipe T.402 yaitu dengan persentase 8,74%. Hal ini juga disebabkan karena produk Polyester tipe T.402 merupakan produk yang volume produksinya lebih tinggi jika dibandingkan dengan produk tipe tipe T.301 yaitu dengan cacat sebesar 7,51%. sehingga secara tidak langsung berpengaruh pada persentase produk cacatnya Berdasarkan hasil dari wawancara dan dokumentasi catatan bagian Quality control, diketahui bahwa terdapat 10 jenis Critical To Quality (CTQ) untuk produk Polyester tipe T.402 seperti yang tertera pada table 5.1. 96
Tabel 5.1. CTQ (Critical To Quality) Potensial Produk Polyester tipe T.402 No Critical to Quality Keterangan 1 Bulu Keba Benang Berbulu 2 Hosoito Benang Mengecil 3 Uster Ketidakrataan Benang 4 Kuning Benang Berwarna Kuning 5 Belang Benang berwarna belang 6 Fushu Mengkerut nya benang pada Tabung Boiling Water 7 Fotoito Benang Membesar 8 Chien Mengkerut nya benang dalam temperatur ruang 9 Oil Yagure Kotor Berminyak 10 Kotor Benang Tidak Bersih 5.2. Analisa Tahap Measure 5.2.1. Analisis Perhitungan Nilai DPMO dan Nilai σ (Sigma) Adapun perhitungan nilai tingkat DPMO (Defect Per Million Opportunity) dan nilai Sigma (σ) diperoleh hasil seperti yang dapat dilihat pada tabel 5.2 Periode Tabel 5.2. Nilai DPMO dan σ Proses Produksi (bale) Cacat (bale) Jumlah CTQ DPMO Nilai σ September 3300 267 10 8090.91 3.90 Oktober 2980 347 10 11644.30 3.77 November 3000 353 10 11766.67 3.76 Desember 2500 365 10 14600.00 3.68 Total 11780 1332 10 11307.30 3.78 Nilai DPMO dan nilai σ tersebut masih sangat jauh dari standar yang diterapkan oleh Six Sigma yang menghendaki nilai DPMO sebesar 3,4 dengan nilai sigma sebesar 6σ, dan persentase produk bebas cacat sebesar 99,99966 %. Namun nilai σ proses sebesar 3,86 sudah cukup baik jika 97
dibandingkan dengan rata-rata industri di Indonesia yang berkisar antara 3 4 σ. Adapun gambar nilai DPMO dan nilai Sigma dapat dilihat dapat dilihat pada Gambar 5.1 dan Gambar 5.2. Gambar 5.1. Grafik Nilai DPMO Nilai DPMO Polyester T.402 9500.00 9000.00 8500.00 8000.00 7500.00 7000.00 September Oktober November Desember DPMO Perio Gambar 5.2. Grafik Nilai σ (Sigma) 3.92 3.90 3.88 3.86 3.84 3.82 Sigma Periode Sigma Proses Semakin rendah nilai DPMO mengakibatkan nilai σ akan semakin tinggi. Semakin tinggi nilai σ sebuah proses memperlihatkan bahwa proses tersebut semakin baik karena mampu menghasilkan produk bebas cacat yang semakin tinggi. Perbedaan nilai DPMO dan σ proses produksi Polyester tipe T.402 pada tiap periode disebabkan karena perbedaan jumlah produksi dan jumlah produk cacat. 98
5.2.2. Analisis Kemampuan Proses (Process Capability) Adapun data total kecacatan pada periode Desember 2012 yang diperoleh dari dokumentasi catatan bagian Quality control dengan menggunakan metode Kolmogorov-Smirnov Test adalah berdistribusi normal dimana D (0.1033) < D (0.264) dan dengan menggunakan peta kendali np, diketahui bahwa semua data telah berada dalam batas kendali (in control) seperti pada gambar 5.3. Gambar 5.3. Peta Kendali np yang berarti tidak ada variasi yang disebabkan oleh faktor khusus (assignable cause), sehingga tidak perlu dilakukan proses revisi. Berdasarkan perhitungan Process Capability diperoleh nilai C p dan C pk, yaitu 0.42 dan 0.37. Nilai Cp tersebut menunjukkan bahwa proses tidak memiliki kapabilitas (kapabilitas proses rendah) dan variasi hasil proses produksi lebih kecil dari variasi proses yang diperbolehkan / diinginkan konsumen, karena nilai berada pada kriteria C p < 1. Serta rata-rata proses menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi karena nilai berada pada kriteria C pk < 1. 5.3. Analisa Tahap Analyze Tahap analisis merupakan fase mencari dan menentukan akar permasalahan. 99
Pada tahap ini dilakukan analisis terhadap semua sumber potensial yang memungkinkan terjadi variasi pada proses maupun produk yang mengakibatkan terjadinya produk cacat (Defect). Tools yang digunakan yaitu Pareto Diagram dan Cause and Effect Diagram (Fishbone). 5.3.1 Analisis CTQ Potensial Dengan Pareto Diagram Dari Diagram Pareto diketahui cacat yang paling sering muncul (dominan) terjadi, yaitu dapat dilihat pada gambar 5.4. Gambar 5.4 Diagram Pareto Jenis Kecacatan Produk Polyester Tipe T.402 Jumlah Kecacatan 1200 1000 800 600 400 200 0 67.9% 75.1%82.2% 59.5% 50.8% 41.9% 88.9% 95.5% 293 265 22.0% 119 116 111 96 95 89 88 60 Bulu Keba Pareto Chart of Jenis Kecacatan Hosoito Kotor Fushu Oil Yagure Belang Fotoito Chien Uster Kuning 100.0% 90.0% 80.0% 70.0% 60.0% 50.0% 40.0% 30.0% 20.0% 10.0% 0.0% Dari 10 jenis cacat Critical To Quality (CTQ) yang ada, diketehui jenis cacat dominan Bulu Keba dengan persentasi 22%. Yang menandakan bahwa tipe cacat Bulu Keba harus segera dapat diketahui faktor penyebabnya serta dapat dilakukan perbaikan segera. 5.3.2. Analisis Cause & Effect Diagram Setelah diperoleh hasil dari diagram pareto, maka selanjutnya pembuatan diagram sebab-akibat (Cause-Effect Diagram), ini berguna untuk menganalisis dan menentukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan di 100
dalam menentukan karakteristik kualitas produk berdasarkan kategori rasional. Pada Cause and Effect Diagram (Fishbone), sumber-sumber masalah potensial dibagi menjadi beberapa kategori. Pengkategorian berdasarkan dari jenis dan sumber masalah berasal, yaitu mesin, material, metode, operator. dan lingkungan. Dari setiap kategori diidentifikasi semua faktor yang mungkin dapat mempengaruhi terjadinya produk cacat. Adapun gambar diagram Fishbone seperti pada gambar 5.5 Gambar 5.5 Cause and Effect Diagram Penyebab Bulu Keba Adapun uraian dari gambar 5.5 Cause & Effect Diagram cacat pecah sudut yaitu: 1. Mesin Adapun uraian permasalahan yang terjadi pada mesin adalah : a. Frekuensi Inspeksi Kurang, ini terjadi lantaran pemeriksaan mesin untuk setiap pergantian shift kurang disiplin, sehingga saat komposisi bahan kimia kurang untuk shift proses prosuksi selanjut nya terkadang kurang dan mesin harus di maintenance 101
sesaat untuk pengisian kembali. b. Konveyer bermasalah, ini juga merupakan salah satu penyebab terjadinya bulu keba, karna saat konveyer mengalami masalah, dalam hal ini berhenti di tengah jalan, kondisi dan suhu lingkungan di sekitar mesin akan mempengahuri kualitas benang. Dalam hal ini menyebabkan setelah proses Drawing, benang menjadi berbulu. c. Posisi penempatan subtow tidak pas, pada point ini dimaksudkan bahwa saat proses pengeringan subtow setelah proses pencucian, posisi subtow basah tidak sepenuhnya bedara pada posisi yang tepat atau ada sebagian subtow yang bergeser. Dikarnakan hal ini maka benang setelah proses Drawing selesai, menjadi berbulu. 2. Material Adapun uraian permasalahan yang terjadi pada Material adalah : a. Chip tidak bagus, ini juga merupakan salah satu faktor penyebab Bulu Keba, karna chip yang digunakan saat proses spining, akan menentukan kadar dari hasil chip yang telah di proses pada proses Spining, sehingga sangat berpengaruh terhadap proses drawing. b. Sesuai dengan chip tadi, bahwa jika setelah proses Drying kadar chip yang dihasilkan terlalu tinggi, maka ini akan sangat berdampak pada proses produksi selanjutnya yaitu Drawing c. Komposisi bahan tidak sesuai dengan spesifikasi, maksud dari point ini setelah proses Spining, kadar chip yang dihasilkan 102
tidak sesuai dengan standart spesifikasi untuk pembuatan benang Polyester tipe T.402 3. Metode Adapun uraian permasalahan yang terjadi pada Metode adalah : a. Terlalu lama pada proses Drawing, ini terjadi karna pada saat proses pengeringan subtow ini terlalu lama sehingga output benang yang dihasilkan menjadi tidak sempurna, dalam hal ini benang menjadi berbulu. b. Prosedur Kurang Baik, ini disebabkan karna proses pengolahan di mesin Drawing terkadang kelebihan atau kekurangan, sehingga menyebabkan kualitas benang di akhir proses menjadi jelek, salah satunya benang berbulu. c. Inspeksi kurang ketat, hal ini disebabkan olah operator yang bertugas berbeda-beda setiap Shift nya, sehingga inspeksi yang dilakukan oleh operator yang berbeda ini terkadang juga berbeda dari operator yang sebelumnya. d. Kontrol mesin tidak tepat waktu, ini juga disebabkan oleh kelalaian operator dalam proses Spining dimana operator malas untuk memeriksa kondisi subtow di setiap proses drawing. 4. People Adapun uraian permasalahan yang terjadi pada People adalah : a. Lelah, ini disebabkan karna adanya sebagian operator yang terkadang suka mengambil lembur saat bekerja, sehingga untuk shift selanjutnya mengalami kurang stamina atau mengantuk. 103
b. Lalai, masalah ini banyak dijumpai di hampir setiap perusahaan manufaktur, adalah operator yang malas atau lalai dalam bekerja, baik dalam pengispeksian mesin, pengecekan proses produksi dan pengontrolan mesin. c. Kurang pengawasan, ini juga merupakan salah satu faktor yang dimana operator yang malas mengawasi jalannya proses produksi akan menyebabkan hasil akhir pada proses Drawing menjadi tidak sesuai dengan standart spesifikasi hasil barang produksi. Tidak disiplin, ini juga terjadi dikarnakan operator yang bertugas kurang cekatan dalam menjalankan tugasnya. 5.3.3 Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ini berjtujuan untuk menganalisis resiko kegagalan pada proses maupun produk yang berpengaruh pada tingkat kualitas produk akhir. Dalam penggunaan FMEA, diidentifikasi setiap mode kegagalan potensial yaitu keseriusan dari efek kegagalan potensial pada fungsional produk, frekuensi terjadinya kegagalan potensial akibat penyebab tertentu dan kemungkinan kegagalan potensial dan penyebabnya dapat dideteksi. Dari hasil analisis FMEA diperoleh nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi yaitu 270 untuk penyebab kegagalan karena operator lelah / capek. Nilai tersebut merupakan mode kegagalan paling kritis dan dijadikan sebagai prioritas pertama sehingga perlu dilakukan tindakan korektif segera. 5.4. Analisa Tahap Improve Pada tahapan improve (perbaikan) ini diterapkan suatu rencana tindakan peningkatan kualitas Six sigma, melalui perbaikan terhadap sumber-sumber 104
penyebab terjadinya Bulu Keba. Pemilihan sasaran improvement ini didasarkan pada hasil analisis Cause and effect diagram. Namun perbaikan yang dilakukan hanya sebatas rekomendasi, tidak diterapkan langsung pada perusahaan karena keterbatasan waktu dan kesempatan yang diberikan pihak perusahaan, sehingga tidak memungkinkan untuk dilakukannya kegiatan eksperimen. Usulan perbaikan dilakukan pada aspek mesin karena sumber variasi terbesar terjadi akibat kegagalan proses yang disebabkan oleh kegagalan fungsi mesin. Adapun usulan perbaikan yang diberikan pada aspek mesin dapat dilihat pada Tabel 5.3. Tabel 5.3. Perbandingan Kondisi Aktual dengan UsulanPerbaikan (Mesin) No Kondisi aktual Usulan Perbaikan 1 2 3 Pemeriksaan Konveyer hanya pada saat alam berbunyi Penggantian Cairan Kimia saat Proses Drawing hanya pada saat ketika mesin berhenti beroperasi karna habis, sehingga menggangu proses produksi dan kualitas produk Pembilasan dan pengeringan benang tidak berlangsung secara optimal sehingga menyebabkan benang menjadi terlalu kering dan berbulu Lakukan Pemeriksaan secara rutin terhadap seluruh aspek mesin, tidak hanya setelah pergantian shift dan mengunggu alarm error mesin menyala. Selalu periksa banyak sedikitnya kandungan bahan kimia yang digunakan pada proses Drawing sedang berjalan, ini untuk mengantisipasi agar mesin tidak berhenti mendadak saat masih berlangsung nya proses produksi Penempatan informasi SOP pada tempat kerja diletakkan di tempat yang dimana operator bisa selalu melihat dan membaca dengan baik. Adapun dari segi material tidak memiliki pengaruh yang signifikan terhadap produk cacat, sebab material yang digunakan sebagai bahan baku sudah mendekati standar kualitas yang ditetapkan oleh perusahaan. Kecacatan akibat faktor material berasal dari kesalahan yang dilakukan operator maupun kegagalan mesin. 105
Jadi dari segi material tidak ada yang perlu diperbaiki. Adapun pada aspek metode, juga tidak memiliki pengaruh yang signifikan terhadap produk cacat. Kecacatan akibat faktor metode berasal dari kesalahan yang dilakukan operator maupun kegagalan mesin. Jadi dari segi material tidak ada yang perlu diperbaiki. Pada aspek operator, usulan perbaikan diarahkan pada peningkatan disiplin dan motivasi kerja. Adapun usulan perbaikan yang diberikan pada aspek operator dapat dilihat pada Tabel 5.4. Tabel 5.4. Perbandingan Kondisi Aktual dengan Rekomendasi Perbaikan (Human) No Kondisi Aktual Usulan Perbaikan 1 2 Operator tidak fokus dan teliti dalam pengecekan dan pengoperasian mesin Kurang sigap dalam penanganan mesin yang sedang bermasalah Hindari pen double an jam kerja, ini untuk mengantisipasi kelelahan pada operator dan nanti nya bisa lebih fokus dan teliti dalam proses pengoperasian mesin Pemberian pelatihan khusus kepada operator yang kinerjanya masih kurang atau menggati operator sebagai alternatif lain. 3 Operator lelah / capek Penambahan jumlah operator pada stasiun kerja yang memerlukan ketelitian dan fokus tinggi Adapun dari segi lingkungan tidak memiliki pengaruh yang signifikan terhadap produk cacat, sebab khususnya lingkungan pada bagian produksi cukup terbuka dan tidak gelap. Kecacatan pada umumnya diakibatkan oleh faktor kesalahan yang dilakukan operator maupun kegagalan mesin. 106
5.5. Analisa Tahap Control Adapun Control (tahapan pengendalian) sebagai proyek six sigma yang menekankan terhadap pembakuan, pendokumentasian dan penyebarluasan tindakan yang telah dilakukan dan mempunyai tujuan untuk mengevaluasi proses perbaikan yang telah dilakukan dengan efektif dan efisien serta untuk menjaga kondisi proses agar tetap stabil dan tidak dapat mengalami penurunan kembali. Karena pada penelitian ini tindakan perbaikan masih berupa usulan, jadi control dilakukan setelah usulan perbaikan diimplementasikan. Adapun tindakan-tindakan yang perlu dilakukan untuk terus menjaga dan meningkatkan hasil yang telah dicapai yaitu: 1. Teratur memeriksa mesin Drawing sebelum pengoperasian mesin. 2. Periksa penempatan benang saat sebelum proses Drawing dimulai. 3. Periksa penempatan benang saat setelah proses pembilasan. 4. Pastikan operator berada pada kondisi yang fit saat bertugas. 5. Bertindak cepat saat mesin standby / mati karna adanya error pada benang selama proses Drawing berjalan. 6. Pastikan kadar air yang diberikan sesuai dengan SOP pada saat proses pembilasan benang. 7. Periksa tow saat hendak menuju ke proses Drawing apakah sudah sesuai dengan SOP atau tidak 8. Pastikan situasi dan kondisi lingkungan sekitar proses Drawing sesuai dengan SOP. 107