ANALYSIS SYSTEM QUALITY CONTROL AND CAPABILITY PROCESSE WITH COST PT. INDORAMA SYNTHETICS Tbk

Transkripsi

1 ANALYSIS SYSTEM QUALITY CONTROL AND CAPABILITY PROCESSE WITH COST PT. INDORAMA SYNTHETICS Tbk Aro Namalo L Raja 1, Dr. Naniek Utami H, S.Si.,MT 2 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Dionegoro Jl. Prof. Sudarto, Tembalang, Semarang Tel/Fax. (024) aronainggolan@gmail.com Abstrac Kualitas suatu roduk meruakan hal enting yang dierhatikan dalam menghadai ersaingan global dunia industry, maka dari itu roses roduksi sangat memengaruhi kualitas dari roduk yang dihasilkan. Untuk memertahankan kualitas dari roduk maka roses roduksi harus dikontrol dalam memenuhi standar kualitas yang daat diterima konsumen. Dalam roduksi benang katun terdaat banyak roses yang daat dikontrol guna mengahsilkan outut benang yang memiliki kualitas yang baik.pada enelitian ini akan digunakan eta kontrol dan juga akan meniali kaabilitas PT. Indorama Synthetics tbk dalam memroduksi benang. Dengan nilai reject yang ada akan diketahui analisi kerugian akibat reject yang terjadi ada roses embuatan benang PT. Indorama Synthetics tbk, serta mengetahui faktor-faktor yang daat dikontrol dalam menekan angka reject roduksi. PENDAHULUAN Dalam memertahankan usaha yang sedang dijalankan, erusahaan menghadai masalah yang bermacam-macam. Hanya mereka yang memang berkualitas yang mamu bersaing dalam asar global. Menurut Jozef dan Blaga (2013) Kualitas roduk meruakan salah satu masalah yang aling enting dalam kegiatan industri. Minat terhada kualitas telah menjadi begitu vital. Gerald Smith (2003) mengatakan engendalian kualitas adalah manajemen yang daat digunakan untuk mendaatkan efisiensi, roduktivitas dan kualitas roduk. PT. Indorama Synthetics tbk adalah salah satu erusahan tekstil terbesar yang ada di Indonesia yang berfokus ada embuatan benang dan olyester. Tie erusahan yang memiliki staretegi roduksi make to order ini sangat memerlukan roses engendalian kualiatas dalam menjaga kesetiaan dan loyalitas dari ara elanggannya. PT. Indorama Synthetics tbk melakukan roses roduksi dengan menggunakan mesin-mesin yang kontinyu dan automatic. Proses roduksi yang saling kontinyu dan automatic akan membuat roduk reject akan di feedback kembali ke roses awal dengan automatic, semakin banyak reject yang terjadi akan menyebabkan biaya rerocess akan semakin tinggi. Biaya rerocess akan sangat diengaruhi oleh biaya listrik dan biaya gaji karyawan. Tujuan enelitian ini ini adalah untuk mengetahui dan mengevaluasi ermasalahan mengenai roses engendalian kuaitas PT. Indorama Synthetics tbk untuk mengetahui kerugian yang ditimbulkan akibat terjadinya reroses dan memberikan rekomendasi yang membantu menyelesaikan ermasalahan mengenai Sistem engendalian kulitas. Dengan menggunakan eta kendali akan diketahui roses mana dalam roses embuatan benang katun yang memiliki reject terbesar dan biaya kerugian terbesar yang ditimbulkan. TINJAUAN PUSTAKA Definisi Kualitas Menurut Render dan Heizer (2006), kualitas (quality) adalah keseluruhan fitur dan karakteristik roduk atau jasa yang mamu memuaskan kebutuhan yang terlihat atau tersamar. Kualitas didefinisikan sebagai derajat atau tingkatan dimana roduk atau jasa tersebut memuaskan keinginan dari elanggan, sedangkan Statistical Processing Control meruakan sebuah teknik statistik yang digunakan secara luas untuk 1

2 Proorsi memastikan bahwa roses memenuhi standar. Dengan kata lain, selain Statistical Process Control meruakan sebuah roses yang digunakan untuk mengawasi standar, membuat engukuran dan mengambil tindakan erbaikan selagi sebuah roduk atau jasa sedang diroduksi. (Render dan Heizer, 2005). Orientasi dari kualitas adalah keuasan elanggan yang meruakan tujuan erusahaan atau organisasi yang berorientasi ada kualitas. Dari beberaa definisi terdahulu secara garis besar kualitas adalah keseluruhan ciri atau karateristik roduk atau jasa dalam tujuannya untuk memenuhi kebutuhan dan haraan elanggan (Russel,1996). Alat Bantu Kualitas Seven tools adalah alat-alat yang daat digunakan untuk eningkatan engendalian kualitas. Seringkali juga sebagai the roblem solving, sehingga berbagai lini roduksi daat menggunakan metodologi dalam roblem solving tersebut untuk melakukan erbaikan. Ada berbagai teknik erbaikan yang daat digunakan antara lain : lembar engecekan (check sheet), eta engendali (control chart), diagram areto, histogram, run chart, diagram tebar (scatter diagram), dan diagram sebab akibat (fish bone). Peta Kendali (Vincent Gaserz,1998). Peta kendali ialah bagan untuk roorsi unit yang ditolak dalam suatu samel karena tidak sesuai terhada sesifikasi (Mc Graw, Human Resource Management). Dalam hal ini tidak dierlukan ukuran lot yang konstan. Langkah- Langkah Pembuatan Peta Kendali : 1. Untuk setia emeriksaan (samel i), hitung fraksi cacat dengan rumus : jumlah yang ditolak i..(2.1) jumlah yang dieriksa 2. Hitung rata-rata fraksi cacat dari seluruh item yang dieriksa dengan rumus : = total jumlah yang ditolak...(2.2) total jumlah yang dieriksa Dimana k = jumlah samel yang dieriksa 3. Hitung standar deviasi fraksi cacat dengan rumus : s i 1 n i...(2-3) 4. Buat eta dengan batas-batas kendali sebagai berikut : a. Garis sentral (central limit) : = b. Batas kendali atas (Uer Control Limit) : U = n i c. Batas kendali bawah (Lower Control Limit) : = n i 5. Plot fraksi cacat untuk setia emeriksaan (samel) ada eta kendali yang dibuat ada langkah 5. Pada taha konstruksi eta ini jika terdaat data-data yang keluar dari kontrol dan diketahui enyebabnya, buang data dan lakukan erhitungan ulang untuk mendaatkan, U, dan revisi samai semua data berada dalam batas kendali. 6. Interretasikan eta kendali yang terbentuk dan lakukan analisis terhadanya Peta Kendali Samel Gambar 1 Peta kendali (R.H.A Rahman Prawiraamidjaja,1976) U 2

3 METODELOGI Penelitian dilakukan dengan melakukan enelitian endahuluan dan mengidentifikasi masalahmasalah mengenai sistem engendalian kualitas. Data enelitian dieroleh dari data langsung milik erusahaan adan eneliitian ini juga didukung oleh literatur-literatur endukung. Kemudian dilakukan analisi dengan menggunkan tools eta kendali dan caability erusahaan, kemudian diberikan usulan erbaikan dan saran mengenai roses engendalian kualitas. HASIL DAN PEMBAHASAN Data yang digunakan dalam enelitian ini adalah data reject dari tahun 2013 hinga bulan juni 2014 ada divisi sinning 4 PT. Indorama : Periode Carding- Simlex Ring Frame/Sinning Wnding Jan Feb Mar Ar Mei Jun Jul Agt Se Okt No Des Jan Feb Mar Ar Mei Proses roduksi embuatan benang katun memiliki 8 roses. Proses roduksi yang ada daat dikelomokn menjadi 3 taha menurut jenis reject mesin-mesin yang ada. Urutan roses roduksi dan engelomokan berdasarkan jenis rejec tantara lain adalah : Gambar 2 Urutan roses roduksi Proses ini dibagi menjurut jenis reject yang dihasilkan. Proses I yaitu roses carding, laformer, camber, draw frame, dan simlex memiliki jenis reject berua serat-serat kaas yang telah memiliki anjang yang sama. Proses II yaitu roses sinning memiliki reject berua benang yang masih belum di tarik. Proses III adalah windding yaitu roses dengan reject berua benang jadi. Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan eta kendal ada tia roses. = P1 = U = + 3 = - 3 Aabila terjadi reject maka data reject yang ada akan dibuang dan akan dilanjutkan dengan menghitung kembali data samat data berada didalam batas kendali eta kendali. Jun

4 Proorsi Proses I Data hasil olahan kemudian daat digambarkan dalam subuah grafik. Gambar 4 Peta roses I Bedasarkan data analisi dieroleh nilai U 0,0216 dan 0,0154. Dari grafik yang ada daat dilihat data ada roses I iterasi ke II sudah terkendali secara statistik dengan data yang diterima sebanyak 6 data yaitu antara lain data 6, 12, 15, 16, 17, 18. Grafik Reject ada Proses I Iterasi II Proses II Data hasil olahan kemudian daat digambarkan dalam sebuah grafik Nomor Samel Gambar 4 Peta roses II Dari grafik yang ada daat dilihat data ada roses II iterasi ke I sudah terkendali secara statistik. Bedasarkan data analisi dieroleh nilai U 0,1480 dan 0,1323 Dari grafik yang ada daat dilihat data ada roses II iterasi ke II memiliki data yang diterima sebanyak 11 data yaitu antara lain data 4, 5, 6, 8, 11, 14, 15, dan 18. U Grafik Reject ada Proses II Iterasi II Nomor Samel Proorsi U Proses III Data hasil olahan kemudian daat digambarkan dalam subuah grafik. Grafik Reject ada Proses III Iterasi III Gambar 5 Peta roses III Dari grafik yang ada daat dilihat data ada roses III iterasi ke III sudah terkendali secara statistik. Bedasarkan data analisi dieroleh nilai U 0,0977 dan 0,0838. Dari grafik yang ada daat dilihat data ada roses III iterasi ke III memiliki data yang diterima sebanyak 9 data yaitu antara lain data 1, 4, 5, 6, 7, 8, 11, 14, 15, dan Nomor Samel Diagram Pareto Diagram Pareto Proses % % 80.00% 60.00% 40.00% 20.00% 0.00% Gambar 6 Diagram Pareto Proorsi U Dari diagram areto yang ada dieroleh hasil yang menunjukan roses II (roses sinning) meruakan reject terbesar dalam roses embuatan benang katun yaitu dengan ersentasi cacat sebesar 58.76%. Kumul atif 4

5 Diagram Fishbone Dari 5 rinsi kualitas dalam enelitian ada PT. Indorama ini terdaat 3 faktor yang memengaruhi kualitas, yaitu : Man (Manusia), Material (Bahan baku), Metode (Metode). Gambar 7 Diagram Fishbone Hasil analisis diagram fishbone enekanan angka reject daat dilakukan erusahaan dengan memilih bahan-bahan lokal yang memiliki kualitas yang sama dengan suier yang ada sehingga daat meminimasi kerusakan bahan baku akibat erjalanan engiriman dan melakukan inseksi kadar air dari kaas yang ada. Perusahaan juga daat melakukan training khusus keada ekerja agar daat lebih memahami roses roduksi dan mengetauhi kualitas benang yang baik, selain itu erusahaan juga daat lebih meningkatkan inseksi terhada roses roduksi. Perusahaan juga daat menggunakan sistem TQM (total quality mantenace) agar seluruh ekerja mengerti mengenai roses erawatan mesin tidak hanya bagian quality saja sehingga mesin daat bekerja dengan maksimal setia saat. 5

6 Analisis Kaabilitas Suatu roses dikatakan caable aabila roses tersebut terkendali secara statistik dan memenuhi batas sesifikasi yang ditentukan dengan akurasi yang tinggi. Toleransi = USL-LSL K = CP= CR = = USL = = LSL = = Toleransi = = 0.03 C = = 2,51 Cr= = 3,97 Jika nilai CP > 1 atau CR < 1 maka roses caable. Karena nilai C > 1 dan Cr < 1, maka roses caable. Analisis Kerugian No Bidang Kerugian 1 Kerugian Proses I (Carding-Simlex) R38,644,800 2 Proses Kerugian Proses II (Sinning) R77,194,320 3 Proses Kerugian Proses III (Winding) R1,546,848,900 PENUTUP Kesimulan Pengolahan data yang dilakukan PT. Indorama Synthetics Tbk daat diambil kesimulan dari engolahan dengan menggunakan eta kendali dan digram areto reject terbesar adalah roses II yaitu roses ada mesin simlex, namun roses III atau roses mesin Windding adalah roses dengan kerugian erusahaan sebesar yaitu sebesar R Untuk menekan angka reject juga daat diterakan metode Total Quality Maintenance. Saran Berdasarkan hasil engamatan dan analisis, disarankan untuk dilakukannya inseksi kadar air ada raw material kaas, melakukan Total quality maintenance guna menjaga erforma mesin agar selalu baik, serta erlu adanya elatihan mengenai roses roduksi benang keada ekerja agar ekerja daat menjaga roses roduksi sesuai standart kualitas. DAFTAR PUSTAKA Sritomo, Wignjosoebroto, Pengantar Teknik&Manajemen Industri. Surabaya PT. Widya Guna Surabaya. Dewayanti, Putu dan Wibawati Peneraan Diagram Kontrol Kombinasi MEWMA ada Taha Cutting Proses Produksi ia PVC, Surabaya : ITS Assauri, Sofjan Manajemen Produksi dan Oerasi. Jakarta : Fakultas Ekonomi niversitas Indonesia. Jay, Heizer dan Barry, Render Oeration Management. 7th ed. New Jersey : Prentice Hall Gasersz, Vincent Total Quality Management. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama Niaki,S.T.A,. Malaki,M,. dan Ershadi,M.J. (2010). A article swarm otimization aroch on economic dan economic statistical design of MEWMA contol chart Deartement of industrial engineering sharif University of Tecnology, Scientia iranica, 18, Jozsef, Boer., Blaga, Petruta. (2014). Produstion quality control in the rocess of coating in an electrostatic field : The 7th International Conference Interdiscilinarity in engineering, Procidia Tecnology, 12, 476 6

7