BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Transkripsi

1 BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Perusahaan PT.PP. London Sumatra Indonesia, Tbk PT.PP. London Sumatra Indonesia, Tbk, diawali dari perusahaan asing yang bergerak di bidang perkebunan. Perusahaan ini didirikan oleh Group Harrissons and Crossfield dari Inggris pada tahun 1906 dengan nama Harrissons and Crossfield Plc (H&C). Perusahaan ini merupakan bekas hak Concessie berdasarkan perjanjian Zelfbes Turn Tanah Jawa dengan beberapa perusahaaan Rubber Company Ltd yang disahkan dengan ketetapan Residen Sumatera Timur, dalam kerangka konversi Undang-undang Pokok Agraria (UU No. 5 tahun 1906). Hak Concessie tersebut dikonversikan menjadi Undang-undang Hak Guna Usaha (UU HGU) yang ditegaskan dalam surat Menteri Agraria 1 Maret 1962 No. Ka.13/7/1962. Berdasarkan Ketetapan Presiden Republik Indonesi No. 6 tahun 1964, Perusahaan ini berada dalam pengawasan pemerintah dengan nama PT.PP. Dwikora I dan II ( ). Dalam suatu perjanjian pemerintah RI dengan Harrissons and Crossfield Plc. Sejumlah anak perusahaan perkebunan tersebut oleh pemerintah RI dikembalikan kepada pemiliknya semula dan diganti namanya menjadi Hak Guna Usaha (HGU) selama 30 tahun. PT.PP. London Sumatra Indonesia, Tbk didirikan dengan akte notaris Raden Kadiman di Jakarta, tanggal 18 Desember 1962 dan akte pembaharuan tanggal 9 September 1963 No. 2.

2 Pada bulan November 1994, perusahaan ini dibeli oleh sebuah perusahaan Indonesia bernama PT.Pan London Sumatra Plantation (PPLS) senilai US$ 273 juta. PPLS dimiliki oleh Anry Pribadi dari Group Napan dan Ibrahim Risyad dari Risjadson. Tak lama kemudian, 25% saham Lonsum dialihkan kepada Happy Cheer Limited (HCL), 75% lainnya tetap dipegang oleh oleh PPLS. Di awal berdirinya, perusahaan mendiversifikasikan tanamannya menjadi tanaman karet, teh dan kakao. Di awal Indonesia merdeka Lonsum lebih memfokuskan usahanya kepada tanaman karet, yang kemudian dirubah menjadi kelapa sawit di era Pada akhir dekade ini, kelapa sawit menggantikan karet sebagai komoditas utama Perseroan. PT.PP. London Sumatra Indonesia, Tbk (Lonsum) memiliki sebelas perkebunan (kelapa sawit dan karet) di Sumatera Selatan, satu perkebunan karet di Sulawesi Selatan, satu perkebunan kelapa sawit di Kalimantan Timur dan dua perkebunan (coklat, kopi dan teh) di Jawa. Pada akhir tahun 1997, PT.PP. London Sumatra Indonesia, Tbk mengelola perkebunan perkebunan seluas hektar di Sumatera Utara, Jawa dan Sulawesi. Luas total perkebunannya pada tahun 2000 diproyeksikan sebesar hektar. PT.PP. London Sumatra Indonesia, Tbk yang aktifitasnya mencakup perkebunan kelapa sawit, karet, kopi dan teh adalah salah satu perusahaan perkebunan terkemuka di Indonesia. Pada bulan Desember 2000, Lonsum telah melakukan penanaman kelapa sawit seluas hektar, karet seluas hektar, dengan 17 pabrik dan sejumlah kawasan yang masih mungkin untuk pembangunan.

3 Dalam menjalankan usahannya, PT.PP. London Sumatra Indonesia, Tbk mendirikan beberapa pabrik dan kebun (estate) yang disebar dibeberapa wilayah Indonesia terutama di pulau Sumatera. Dibawah ini adalah pabrik-pabrik yang telah berdiri : 1. Sumatera Utara, antara lain : a. TOM (Turangi Oil Mill) dengan kapasitas 50 ton/jam b. Begerpang POM (Palm Oil Mill) dengan kapasitas 50 ton/jam c. Dolok PalmOil Mill dengan kapasitas 45 ton/jam d. Gunung Melayu POM dengan kapasitas 30 ton/jam e. Sei Rumbia pabrik karet 2. Sumatera Selatan, antara lain : a. Sei Lakitan POM dengan kapasitas 60 ton/jam b. Belani Elok POM dengan kapasitas 60 ton/jam c. Artha Kencana POM dengan kapasitas 20 ton/jam d. Tirta Agung POM dengan kapsitas 45 ton/jam e. Gunung Bais POM dengan kapasitas 10 ton/jam f. Terawas POM dengan kapasitas 20 ton/jam g. Cengal Crumb Rubber Factory 3. Diluar dari daerah Sumatera ada beberapa, diantaranya : a. Kertasari (Jawa Barat) dengan komoditi teh b. Trebasala (Jawa Timur) dengan komoditi kopi dan coklat c. Palangisang (Sulawesi Selatan) Dengan komoditi karet 4. Kalimantan Timur

4 a. Pahu Makmur POM 45 Ton/jam 2.2. Sejarah Begerpang POM Begerpang Palm Oil Mill di bangun pada tahun 2001 dan pertama kali beroperasi pada tanggal 09 Juli 2003 dengan kapasitas olah 45 ton/jam dan tingkat Extraction/Rendemen Oil 24,5 % dan Kernel 6 %. Begerpang Palm Oil Mill dibangun untuk memenuhi penampungan dan pengolahan FFB (Fresh Fruit Bunch) dari Begerpang Estate, Sei Merah Estate dan Rambong Sialang Estate, di mana sebelumnya FFB dari ketiga estate ini dikirimkan dan diolah di Rambong Sialang Palm Oil Mill. Namun berhubung crop (hasil panen) FFB dari ketiga Estate ini semakin bertambah seiring dengan bertambahnya umur tanaman sawit tersebut dan Rambong Sialang Oil Mill yang memiliki kapasitas olah 20 Ton/jam dinilai tidak mampu lagi untuk menampung dan mengolah FFB dari ketiga Estate tersebut, maka dengan pertimbangan sisi ekonominya perusahaan menutup Rambong Sialang Palm Oil Mill dan membangun Begerpang Palm Oill dengan kapasitas olah 50 Ton/jam Ruang Lingkup Bidang Usaha Ruang lingkup bidang usaha PT.PP. London Sumatra Indonesia, Tbk meliputi penaganan bahan baku, proses produksi dan penanganan limbah. Adapun bahan baku yang digunakan untuk melakukan proses produksi adalah buah sawit yang berasal dari perkebunan yang merupakan milik dari perusahaan sendiri.

5 Produk dari pada perusahaan ini adalah minyak kelapa sawit yang disebut dengan Crude Palm Oil (CPO) dan kernel. Sementara untuk penanganan limbah, perusahaan melakukan panampungan terhadap limbah cair dan memberikan senyawa penetralisir yaitu bakteri Lokasi Perusahaan Lokasi perusahaan PT.PP. London Sumatra Indonesia, Tbk, Begerpang Palm Oil Mill terletak di desa Batu Lokong kecamatan Galang Kabupaten Deli Serdang Tanjung Morawa Sumatera Utara dan berjarak 35 Km dari kota Medan Daerah Pemasaran Produk yang dihasilkan PT.PP. London Sumatra Indonesia, Tbk, Begerpang Palm Oil Mill yaitu berupa CPO dan Kernel dipasarkan masih berada dalam ruang lingkup dalam negri. Banyaknya persaingan antara penghasil CPO dan Kernel di Indonesia, sehingga PT.PP. London Sumatra Indonesia, Tbk, Begerpang Palm Oil Mill memanfaatkan secara maksimal daerah Sumatera Utara untuk daerah pemasaran dan beberapa daerah di Pekanbaru Organisasi dan Manajemen Struktur Organisasi BG POM Organisasi perusahaan dibentuk oleh sekelompok orang untuk bekerjasama dalam mencapai suatu atau beberapa tujuan perusahaan yang sudah ditetapkan sebelumnya. Struktur organisasi merupakan gambaran secara skematis

6 yang jelas dan terperinci tentang hubungan-hubungan, wewenang pemerintah, dan kerja sama diantara departemen, bagian-bagian, posisi-posisi, atau orang-orang yang menggerakkan organisasi untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Dalam mencapai tujuannya PT.PP. London Sumatra Indonesia, Tbk, menetapkan struktur organisasi staf dan fungsional, dimana wewenang dari puncak pimpinan dilimpahkan kepada satuan organisasi dibawahnya dalam bidang pekerjaan tertentu Begerpang POM merupakan salah satu cabang dari PT.PP. London Sumatra Indonesia, Tbk, yang berpusat dikota Medan. Kendali operasi dilaksanakan dari pusat dan dewan redaksi yang berkedudukan di Medan- Sumatera Utara. STRUKTUR ORGANISASI BGPOM-2017 MILL MANAGER MAINT. ENGINEER KASIE SHITF COORDINATOR SHIFT ENGINEER SHIFT ENGINEER MAINTENANCEFO REMAN HEAD CLERK SHIFT FOREMAN SHIFT FOREMAN HEAD OF LABORATORY DANRU SECURITY COMPOST FOREMAN POWER & WATER, DAILY Workers Workers Workers Workers Workers Workers Workers Workers Gambar 2.1. Struktur Organisasi BGPOM-2017 Sumber : PT.PP. London Sumatra Indonesia, Tbk

7 Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab Setiap perusahaan harus memiliki sejumlah orang-orang yang tepat untuk mengelola dan menjalankan seluruh aktivitas perusahaan demi tercapainya visi dan misi perusahaan, demikian juga pada PT.PP. London Sumatra Indonesia, Tbk, Begerpang POM. Secara garis besar, fungsi atau bagian yang terdapat pada struktur organisasi memiliki tugas atau tanggung adalah sebagai berikut : 1. Mill Manager Mill Manager bertanggung jawab kepada AME dan bertugas untuk: a. Mengadakan pertemuan dengan staf mengenai pelaksanaan hasil kerja. b. Membawahi seluruh staf, pegawai dan karyawan. 2. Maintenance Engineer Maintenance Engineer bertanggung jawab kepada Mill Manager. Tugas dari Maintenance Engineer adalah : a. Bertanggung jawab terhadap perawatan dan perbaikan mesin pengolahan. b. Membuat daftar permintaan barang-barang atau spare part di pabrik. c. Membimbing dan membina bawahan. 3. Shift Coordinator Shift Coordinator bertanggung jawab kepada Mill Manager dan bertugas untuk: a. Membantu Mill Manager dalam melaksanakan tugasnya. b. Membawahi shift Engineer I, shift Engineer II, office Clerk, Head of lab, dan Daliy Foreman. c. Dan melakukan koordinasi kepada bawahan tersebut.

8 4. Kasie a. Mengelola, mengkoordinasikan dan memastikan sistem dan prosedur pencatatan akuntasi dan administrasi dilaksanakan sesuai dengan kebijakan perusahaan dan data entry yang dilakukan secara rutin setiap hari b. Melaksanakan verifikasi terhadap semua transaksi akuntasi serta validasi atas General Ledger (GL) account yang terjadi c. Melakukan proses persiapan laporan tutup buku selesai sesuai dengan jadwal yang ditetapkan d. Memonitoring dan pendokumentasian lokasi Fixed Asset di masingmasing BA dan melaporkan nya ke Asset Admin 5. Shift Engineer Shift Engineer bertanggung jawab kepada Mill Manager. Shift Engineer bertugas untuk: a. Mempertanggungjawabkan kegiatan operasional pabrik. b. Melakukan pengawasan penerimaan buah, kualitas, kwantitas loose (kehilangan dalam pengolahan hasil produksi). c. Membimbing dam membina bawahan. 6. Maintenance Foreman a. Menyusun, mengatur dan mengawasi kegiatan pemeliharaan dan repair dari mesin-mesin peralatan pabrik agar tidak menggangggu jalnnya operasi perusahaan

9 b. Bertanggungjawab atas penggunaan suku cadang dan biaya-biaya yang terjadi sehubungan dengan pelaksanaan kegiatan maintenance repair c. Mengadakan pengecekan langsung bekerjanya dan kondisi semua peraltan pabrik d. Menyusun jadwal pemeliharaan peralatan-peralatan pabrik agar tidak menghambat jalannya proses produksi 7. Shift Foreman a. Mengkoordinir semua aktifitas karyawan pabrik (sesuai dengan bidangnya). b. Sebagai wakil shif engineer dan maintenance engineer memberikan instruksi kepada bawahan. c. Memberi laporan harian kepada shift engineer tentang proses pengolahan. 8. Head Clerk a. Membuat daftar karyawan serta pekerjaan dan jadwal kerjanya. b. Membuat data keuangan pabrik. c. Mencatat semua input dan output dari pabrik. d. Membuat program kerja tahunan e. Membuat Monthy production Report Apendix,Monthy production Report for SPM,KPI f. Membuat cash flow 9. Compost Foreman Compost Foreman bertanggung jawab kepada Mill Manager dan memiliki tugas untuk :

10 a. Menanggungjawabi pengolahan kompos. b. Membimbing bawahan. 10. Head Laboratory a. Mengetahui kualitas CPO dan kernel b. Mengetahui persentase oil loses dan kernel loses c. Mengetahui kesadahan air pada water treatment plant. d. Memberikan laporan kepada bagian produksi apabila ketiga point diatas tidak sesuai dengan target. e. Melaporkan hasil analisa pada Mill Manager f. Mencatat absensi personil laboraturium,limbah dan dispach 11. Head Security a. Memantau kondisi keamanan pabrik b. Memeriksa setiap orang yang memasuki pabrik c. Memeriksa kondisi truk CPO, kernel, TBS saat pemuatan dan pembongkaran d. Melaporkan kepada atasannya apabila ada kondisi yang tidak aman e. Mengkondisikan areal kerja dalam keadaan aman,bersih dan rapi Jumlah Tenaga Kerja dan Jam kerja Tenaga kerja yang digunakan dalam menjalankan seluruh aktivitas kerja baik office maupun factory di PT.PP. London Sumatera Indonesia,Tbk Begerpang POM adalah warga Negara Indonesia yang diangkat dan menduduki jabatan sesuai dengan kemampuan yang dimiliki dan memenuhi kriteria yang berlaku

11 perusahaan. Jumlah tenaga kerja yang terdapat pada PT.PP. London Sumatera Indonesia, Tbk Begerpang POM adalah sebagai berikut: a. Manager : 1 orang b. Staf : 4 orang c. Daily rate personal : 45 orang d. Monthly rate personal : 82 orang e. Pekerja harian lepas : 12 orang Jam kerja yang tedapat pada perusahaan ini dibagi atas tiga bagian yaitu 1. Waktu Kerja Security Jadwal kerja security di Begerpang POM adalah sebagai berikut : Tabel 2.1. Waktu Kerja Security Hari Jam Kerja Shift 1 Shift 2 Shift 3 Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu

12 2. Waktu Kerja Proses Waktu kerja proses di Begerpang POM tergantung pada ketersediaan bahan baku tandan buah segar, sisa tandan buah segar sehari sebelumnya, dan program pemeliharaan pabrik. 3. Waktu Kerja Kantor Jadwal kerja kantor di Begerpang POM adalah sebagai berikut : Tabel 2.2. Waktu Kerja Kantor Jam Kerja Kantor (WIB) Keterangan Kerja Istirahat Kerja 2.7. Proses Produksi Stasiun Penerimaan Buah Stasiun penerimaan buah bertujuan untuk merekam jumlah FFB (Fresh Fruit Bunches) yang diterima di pabrik, memeriksa kualitas buah yang diterima pabrik, mengurangi ukuran tandan sebelum direbus dan menampung sementara buah yang diterima di pabrik. Stasiun penerimaan buah terdiri dari; 1. Jembatan Timbang (Weight Bridge Station) Jembatan Timbang (Weight Bridge) merupakan stasiun yang digunakan sebagai tempat penimbangan FFB (Fresh Fruit Bunches) yang dibawa ke

13 pabrik dan hasil kontrol untuk mendapatkan rendemen dan kapasitas pabrik. Stasiun ini berukuran 8 x 2.5 meter dengan kapasitas maksimum 40 ton. Pengukurannya memakai sistem elektronik sehingga mampu menghasilkan output angka dimonitor pengendali. Jumlah jembatan timbang yang ada sebanyak 2 unit. Cara untuk menghitung netto untuk CPO dan FFB adalah Netto = Bruto Tarra, dimana, Netto : Berat bersih (Berat CPO, FFB dan Kernel) Bruto : Berat kotor (Berat truk + FFB/CPO) Tarra : Berat truk kosong 2. Sortasi dan Loading Ramp Kualitas TBS adalah suatu ukuran mutu yang sangat penting karena mempengaruhi dari proses ekstraksi minyak (ekstraksi minyak dan kehilangan) dan mutu dari hasil minyak. Prosedur sortasi TBS memberikan suatu pencapaian dari mutu TBS yang diterima di pabrik. Hal ini juga menjadi suatu tolak ukur kepada management kebun untuk menjaga standar panen mereka. Dalam keadaaan normal, sortasi TBS hanya dilakukan untuk hasil panen yang segar. Minimal 100 janjangan yang di butuhkan untuk satu kali sortasi, yang mana secara acak diseleksi. Frekuensi pengambilan contoh sedikitnya satu truk dari masing-masing kebun/divisi setiap hari pengolahan. Sortasi

14 panen dari kebun harus diatur sehingga semua panen dapat di sortasi. Loading ramp merupakan tempat penampungan TBS untuk beberapa saat sambil menunggu waktu untuk menuju kebagian awal dari pengolahan. Tahap penerimaan buah ini harus secepat mungkin untuk meminimalkan kemungkinan terjadi proses degradasi perubahan minyak. 3. Bunch Splitter Bunch Splitter adalah suatu alat yang berfungsi melubangi buah yang dibawa oleh conveyor agar mengurangi waktu perebusan sekitar 10 menit dari waktu sebelumnya saat tidak menggunakan alat ini. Lubang yang dibuat berfungsi agar uap dapat masuk ke dalam buah dengan mudah sehingga buah dapat matang seluruhnya dengan efisiensi waktu yang singkat. TBS digelindingan kan dari atas menuju Lori (wadah penampungan) dengan melintasi blunch splitter terlebih dahulu. Spesifikasi nya adalah sebagai berikut: Merk : YKL ENGINEERING SDN BHD Serial Number : 3839 Rpm : Stasiun Perebusan (Sterilization) Stasiun perebusan bertujuan untuk menghentikan perkembangan asam lemak bebas dengan cara menonaktifkan aktifitas enzim pemecah minyak yang bekerja sebagai katalisator pembentuk asam lemak bebas dan juga untuk membantu proses berikutnya yaitu mempermudah berondolan lepas dari

15 janjangannya, melunakkan daging buah agar mudah diekstrak minyaknya dan prekondisi biji sehingga mudah dipecah di stasiun inti. 1. Sistem Perebusan Proses dilakukan dalam suatu tabung Sterilizer berbentuk silinder dengan steam. Pada stasiun ini terdapat dua unit Sterilizer dengan kapasitas masingmasing Sterilizer 5 lori. Setiap lori memiliki kapasitas 10 ton TBS. Proses sterilisasi dilakukan dengan menggunakan sistem 3 peaks (perebusan 3 puncak). Peak yang dimaksud yakni pengaturan peningkatan tekanan yang mulai yaitu 1.2 bar, 2.3 bar, hingga 3 bar. Pada tekanan 3 bar dengan waktu perebusan normal selama 90 menit. Waktu perebusan yang digunakan dapat disesuaikan dengan kondisi buah yang ada. Dengan proses perebusan yang baik akan diperoleh 6 keuntungan yaitu : 1. Melunakkan berondolan agar lepas dari janjangan untuk mempermudah proses penebahan. 2. Memberhentikan proses peningkatan ALB. 3. Mengeluarkan air dari berondolan untuk proses digestion dan Pressing. 4. Merubah komposisi kimia komponen mesocarp agar mudah pada proses digestion dan klarifikasi. 5. Melunakkan mesocarp agar proses digestion menjadi cepat. 6. Prekondisi terhadap Nut untuk efisiensi pemecah biji. Bagian-bagian Sterilizer terdiri dari safety valve (katup pengaman), Pressure gauge, pipa exhaust Steam, pipa inlet Steam, by pass pipa condensate, 2 buah pintu Sterilizer, jembatan, lori. Steam yang masuk

16 kedalam Sterilizer melalui pipa inlet Steam dan keluar melalui pipa Steam exhaust. Safety valve mengatur tekanan Steam didalam Sterilizer dengan pengaturan tekanan maksimal 3 bar. Jika tekanan uap didalam Steam melebihi pengaturan 3 bar, maka safety valve akan terbuka dan mengeluarkan Steam dengan tujuan menurunkan tekanan. Air condensate rebusan TBS dikeluarkan melalui pipa condensate menuju ke bak blow down. Gambar 2.2. Arah aliran masuk dan keluar Steam pada Sterilizer Sumber : PT.PP. London Sumatra Indonesia, Tbk Kapasitas perebusan buah dapat dijadikan sebagai patokan untuk menentukan kapasitas terpasang pabrik, hal ini disebabkan karena perebusan merupakan proses pertama yang menjadi patokan terhadap keberlangsungan proses-proses lain.

17 Stasiun Penebah (Threshing) Stasiun penebah bertujuan untuk memisahkan berondolan dari janjangannya semaksimal mungkin. Buah yang sudah masak dimasukkan ke dalam Tippler. Tippler ini berfungsi untuk mengeluarkan tandan buah sawit yang telah direbus dengan cara memutar lori ke bak Hopper yang menampung buah sawit. Kemudian buah akan dipindahkan dari Hopper menuju Thresher dengan menggunakan conveyor. Selanjutnya dengan mesin Thresher melepaskan berondolan dari janjangan dengan cara diputar dengan putaran 26 rpm dan dibanting berulang ulang Thresher ini dilengkapi dengan batang batang besi yang memanjang sepanjang Thresher. Berondolan yang sudah lepas ( losses fruit ) kemudian dibawa oleh first Thresher bottom conveyor menuju losse fruit conveyor Stasiun Kempa (Pressing) Stasiun kempa bertujuan untuk mengekstrak minyak dalam daging buah dengan cara ditekan semaksimal mungkin dan menekan persentase biji yang pecah seminimal mungkin. Alat yang berfungsi melumatkan dan mendorong keluar berondolan yang dicacah untuk diproses di Pressan adalah digester. Proses ini bertujuan untuk membuka daging buah sehingga memudahkan proses pengempaan (Pressing). Cara kerja dari alat ini yaitu pisau-pisau yang terdiri dari pisau pengaduk dan pisau pelempar yang dibuat bersilang satu sama lain dan berputar pada as sehingga daging buah pecah dan terlepas dari bijinya. Pada digester terjadi pemanasan dengan menggunakan Steam yang bersuhu ± 100 o C.

18 Kemudian dengan Screw Press,buah ditekan dengan prinsip putaran ulir yang berhimpitan agar minyak keluar dari buah yang sudah dicacah sebelumnya Stasiun Klarifikasi (ClarifiCation) Stasiun klarifikasi bertujuan untuk memisahkan minyak dan sludge, mengurangi kadar kotoran dan kadar air dalam minyak sampai batas-batas yang diizinkan, dan mengambil kembali minyak yang terperangkap dalam sludge sehingga angka kehilangan minyak dalam sludge dapat seminimal mungkin. Oil Gutter merupakan tempat penyaluran minyak kasar yang berasal dari digester kemudian dialirkan ke Sand trap Tank untuk diendapkan. Sand Trap Tank berfungsi untuk mengendapkan pasir dan kotoran kasar lainnya dari proses Pressing sebelum diperoses dibagian stasiun pemurnian. Setelah melewati proses Sand trap Tank selanjutnya CPO akan masuk ke Vibrating screen. Tujuan dari vibrating screen ini untuk membersihkan ampas padat yang terikut bersama crude oil. Bagian utama vibrating screen berupa dua tingkat saringan dengan ukuran lubang pada kawat saringan sebesar 20 mesh (saringan atas) yang berfungsi untuk menyaring sludge yang terikut di dalamnya dan 40 mesh (saringan bawah) untuk menyaring pasir. Untuk membantu proses penyaringan, maka vibrating screen memiliki elektromotor yang digunakan untuk menggetarkan saringan. Pada saat crude oil dari Sand trap Tank jatuh kebagian saringan dari vibrating screen, getaran saringan menyebabkan ampas padat yang tersaring bergerak kedinding saringan. Kemudian ampas akan keluar menuju screen waste conveyor menuju digester dan screw Press untuk di Pressing ulang. Selanjutnya Crude Oil

19 sementara yang telah diproses dari Vibrating screen dan juga mengendapkan pasir dari CPO yang tersisa akan ditampung di DCO Tank yang dilengkapi dengan tiga ruangan yang dibatasi oleh sekat, kran air, termometer, dan pompa untuk memompa Crude Oil dari DCO Tank ke Distribution Tank. Suhu di dalam DCO Tank adalah berkisar antara 95 o C - 98 o C dan di dalam DCO terjadi proses penampungan CPO sekaligus pengendapan pasir yang tersisa. Sesudah dilakukan pengendapan maka akan didapat Crude Oil yang lebih bersih yang kemudian dipompakan ke Distribution Tank dengan menggunakan pompa elektromotor. Minyak yang telah dipompa kemudian dibagi ke dua unit Oil Clarifier Tank melalui Distribution Tank. Sedangkan campuran pasir, air, serat, emulsi, dan minyak akan ditampung di Clarifier Tank. Dan minyak akan ditampung pada Clean Oil Tank dan akan dialirkan dengan pompa menuju Oil Purifier untuk proses lebih lanjut. Oil Purifier digunakan untuk menurunkan kadar kotoran dan air dari minyak yang dialirkan dari Oil Tank. Bagian utama dari Oil Purifier berupa bowl dengan lubang di tengahnya. Pemisahan sludge dari minyak terjadi akibat dan gaya sentrifugal yang diberikan oleh putaran bowl yang digerakkan oleh elektromotor. Minyak yang keluar dari Oil Purifier kemudian dipompakan menuju vacum Dryer. Dengan Vacuum Dryer minyak disemprot dengan menggunakan nozzle sehingga campuran minyak dan air tersebut akan pecah. Hal ini akan mempermudah pemisahan air dalam minyak, dimana minyak yang memiliki tekanan uap lebih rendah dari air akan turun ke bawah. Minyak yang sudah dikurangi kadar airnya akan diproses ke Oil transfer pump. Dan CPO akan ditampung di Oil Storage Tank dengan kapasitas masing-masing 2500 ton.

20 Pemisahan dan Penampungan Limbah Cair Hasil dari produksi CPO akan meninggalkan limbah cair yang disebut Sludge. Sludge akan disaring dengan prinsip getaran sehingga sludge dan kotoran akan tersaring dengan Vibrating sludge. Di Vibrating sludge saringan yang di pakai hanya satu buah yaitu saringan yang berukuran 30 mesh. Kotoran dari Vibrating sludge ini akan di buang ke sludge pit. Sedangkan hasil bersih dari Vibrating sludge ke Sand Cyclone untuk di proses lebih lanjut. Untuk penyimpanan sementara antara sludge dan pengendapan pasir dilakukan di Sludge Tank. Sedangkan hasil bersih penyaringan dari Vibrating sludge akan di pisah lagi antara kotoran halus dan sludge yang tidak tersaring di Vibrating sludge. Prinsip dari Sand Cyclone yaitu campuran antara kotoran halus dan Crude Oil akan di pisah dengan membuat pusaran di mana pasir yang memiliki berat jenis yang lebih besar akan turun ke bawah sedangkan Crude Oil yang memiliki berat jenis yang kecil akan di pompakan langsung menuju balance Tank dan akan disalurkan secara seimbang hasil dari Sand Cyclone menuju sludge Centrifuge. Sludge Centrifuge berfungsi untuk memisahkan Crude Oil dari Sludge. Pemisahan ini dilakukan dengan prinsip sentrifugasi, sehingga sludge dan minyak akan memisah. Sludge mengalir lebih cepat menuju noozle yang nantinya akan mengalir ke sludge pit. Sedangkan minyak akan menuju pipa recycle yang nantinya akan di kembalikan lagi untuk diproses di DCO Tank. Sludge Pit merupakan tempat penampungan sludge cair yang kemudian akan dibuang ke penampungan limbah cair.

21 Stasiun Inti (Kernel) Stasiun inti bertujuan untuk memisahkan biji dan serabutnya, memecah biji dengan seminimal mungkin inti yang pecah, memisahkan inti dari cangkangnya, serta mengeringkan inti agar dicapai standar produksi yang baik. Tahap awal akan dilakukan di Cake Breaker Conveyor yang terdiri dari satu talang yang mempunyai dinding rangkap. Ditengah talang terdapat As Screw yang mempunyai pisau-pisau pemecah (screw blade). Didalam conveyor, Press cake diaduk-aduk sehingga ampas yang lebih ringan akan mudah dipisahkan dari biji. Cake Breaker Conveyor berfungsi untuk: a) menghantar ampas dan biji dari Press ke depericarper, b) memecahkan gumpalan cak dari stasiun Press depericarper. Pada depercarper dilakukan pemisahan fibre dan Nut. Fibre yang merupakan partikel ringan akan terhisap dan menuju fibre Cyclone. Dari fibre Cyclone untuk dijadikan sebagai bahan bakar pada Boiler. Nut yang merupakan partikel berat akan dikirim ke Nut Polishing Drum.Nut Polishing Drum ini bertujuan untuk memisahkan kembali fibre yang masih melekat pada Nut. Nut yang sudah bersih dari fibre akan ditransfer dengan Inclained Nut Conveyor. Dari pengamatan dilakukan, putaran yang terjadi untuk pemisahan biji berdasarkan ukuran adalah 17 rpm. Selama proses produksi sering juga terdapat kotoran kecil seprti batu dan besi yang harus dipisahkan dari biji untuk mencegah kerusakan mesin pemecah biji (ripple mill). Proses pemisahan ini dilakukan berdasarkan berat jenis Nut yang dilakukan dengan mesin Destoner. Kegunaan dari pemisahan fraksi ini yaitu untuk mempermudah menuju proses selanjutnya ke ripple mill (proses pemecahan Nut). Setelah melalui proses pemisahan Nut, selanjutnya Nut akan di tampung

22 menuju Nut Hopper. Nut Hopper berfungsi sebagai tempat penyimpanan sementara Nut yang akan di (pemecahan Nut). Peralatan ripple mill berfungsi untuk memecahkan Nut. Nut akan masuk kedalam tabung ripple mill sehingga shell (cangkang) dengan kernel akan memisah. Dalam ripple mill terdapat rotor tube yang berputar dan ripple plate yang bergerigi yang berfungsi untuk memecahkan Nut. Sedangkan alat untuk memisahkan kernel dari shelldigunakan First Winnowing System. Shell yang merupakan partikel ringan akan ditarik ke First Winnowing Cyclone dengan menggunakan Winnowing fan. Dari first shell Winnowing Cyclone, shell tersebut kemudian ditransfer oleh fuel conveyor menuju Boiler sebagai bahan bakar. Sedangkan cracked mixture yang belum bisa dipisahkan di first Winnowing system yang merupakan partikel sedang menuju ke second Winnowing system. Proses selanjutnya, craked mixture yang tidak dapat terpisah oleh frist Winnowing akan dipisahkan oleh second Winnowing system. Pada pemisahan ini, partikel yang di angkut dengan Winnowing fan adalah partikel shell yang ringan. Proses selanjutnya, craked mixture yang tidak dapat terpisah oleh second Winnowing akan dipisahkan oleh third Winnowing system. Pada pemisahan ini, partikel yang di angkut dengan Winnowing fan adalah partikel shell yang ringan. Dan selanjutnya shell yang diangkut tersebut akan terbuang keluar. Sedangkan untuk partikel yang berat (kernel) akan dibawa ke Kernel Silo. Dalam proses ini kernel akan dikeringkan dengan menggunakan Steam, yang bertujuan untuk

23 menghasilkan kernel dengan kualitas yang baik sesuai dengan target. Fungsi lain Steam disini adalah agar kernel tidak berjamur karena udara yang lembab. Tahap akhir maka kernel akan disimpan di Kernel bulking sebelum dikirim ke konsumen Tatacara Pengumpulan TBS dan Pengangkutan ke Pabrik Sebagai perusahaan penghasil Crude Palm Oil (CPO) yang memiliki kebun sebagai sumber bahan baku, maka perusahaan membuat sistem yang mengatur bagian transportasi, bagian panen dan bagian pengolahan setiap divisi kebun. Proses panen dilakukan di area pasar panen kebun dan TBS yang dipanen akan dikumpulkan dibeberapa titik pengumpulan yang selanjutnya akan disatukan kembali dengan menggunakan traktor penumpuk di Titik Pengumpulan Hasil (TPH). Kemudian dari pihak transportasi akan mengirim beberapa truk pengangkut ke divisi kebun yang telah dipanen. Sebelum truk memasuki kawasan kebun,maka terlebih dahulu melapor ke pihak divisi untuk menjemput helper dan selanjutnya berangkat menuju area panen. Setiap truk akan berkeliling di area panen tersebut dan mengunjungi beberapa TPH sampai truk diisi penuh dengan TBS sesuai kapasitas dan kembali ke pabrik. TM LONDON SUMATERA ESTATE PIHAK KEBUN DIVISI VI KEBUN (AREA PANEN) PABRIK Gambar 2.3. Flowsheet pengakutan TBS