BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Transkripsi

1 BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Perusahaan PT. Perusahaan Perkebunan London Sumatera Indonesia, Tbk adalah salah satu perusahaan Penanaman Modal Asing (PMA) oleh Horrison Crosfield Ltd. England yang didirikan pada tahun 1844 di London Inggris yang merupakan salah satu perusahaan yang mengolah bermacam-macam usaha, antara lain perkebunan, perdagangan umum internasional, dan lain-lain. Perusahaan ini juga merupakan bekas hak Concessie berdasarkan perjanjian Zelfbes Turn tanah jawa dengan beberapa perusahaan Rubber Company Ltd, kemudian disahkan dengan ketetapan Residen Sumatera Timur, dalam bentuk konversi Undang-Undang Pokok Agraria (UU No. 5 Tahun 1906). Hak Concessie kemudian dikonversi menjadi Undang-Undang Hak Guna Usaha (UU HGU) dan ditegaskan dalam surat Menteri Agraria 1 Maret 1962 No. Ka. 13/7/1962. Perusahaan ini didirikan oleh Group Harrisons and Crossfield dari Inggris. Tahun 1962 perusahaan ini mengalami pergantian nama menjadi PT. PP. London Sumatra Indonesia dengan akte notaris Raden Kadiman di Jakarta pada tanggal 18 Desember 1962 serta akte pembaharuan tanggal 9 September 1963 No. 2 dengan status Hak Guna Usaha (HGU). Pada tahun 1911 dibangun kantor pusat PT. PP. London Sumatera Indonesia yang berkedudukan di Jalan Jenderal Ahmad Yani No.02 Medan. Perusahaan yang terbesar di Indonesia ini mempunyai 16 areal perkebunan yang

2 tersebar di seluruh Indonesia yaitu Sumatera Utara, Jawa Barat, Jawa Timur dan Sulawesi Selatan. PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk, telah mendirikan beberapa pabrik dan kebun (estate) yang tersebar pada beberapa wilayah di Indonesia terutama pada pulau Sumatera. Berikut ini adalah pabrik-pabrik yang telah didirikan : 1. Sumatera Utara antara lain : a. TPOM (Turangie Palm Oil Mill), kapasitas 45 ton/jam. b. Begerpang POM (Palm Oil Mill), kapasitas 45 ton/jam. c. Dolok Palm Oil Mill, kapasitas 30 ton/jam. d. Gunung Melayu Palm Oil Mill, kapasitas 30 ton/jam. e. Sei Rumbia, komoditi karet. 2. Sumatera Selatan antara lain : a. Sei Lakitan Palm Oil Mill, kapasitas 60 ton/jam. b. Belani Elok Palm Oil Mill, kapasitas 60 ton/jam. c. Artha Kencana Palm Oil Mill, kapasitas 15 ton/jam. d. Tirta Agung Palm Oil Mill, kapasitas 45 ton/jam. e. Gunung Bais Palm Oil Mill, kapasitas 10 ton/jam. f. Terawas Palm Oil Mill, kapasitas 20 ton/jam. g. Makp, komoditi karet. h. Cengal Crumb Rubber, komoditi karet. 3. Luar daerah Sumatera diantaranya : a. Kertasari (Jawa Barat), komditi teh. b. Trebasala (Jawa Timur), komoditi kopi dan cokelat.

3 c. Palangisang (Sulawesi Selatan), komoditi karet. PKS TPOM merupakan salah satu pabrik pengolahan kelapa sawit PT.PP.London Sumatra Indonesia Tbk, dengan status penanaman modal asing (PMA) yang berkantor di Jl. Jenderal Ahmad Yani No. 2, Medan. PKS Turangie terletak di Desa Bandar Telu, Kecamatan Selapian, Kabupaten Langkat yang berjarak 65 km dari Medan. PKS TPOM mulai beroperasi pada tahun 1989 dengan kapasitas 20 ton/jam. Pada tahun 1996 diadakan pengembangan kapasitas menjadi 30 ton/jam. Pada saat ini PKS TPOM memiliki kapasitas produksi 45 ton/jam. Saat ini PKS Turangie memiliki jumlah tenaga kerja 150 orang yang bekerja pada bagian pengolahan, workshop, office dan laboratorium Ruang Lingkup Bidang Usaha PT. PP. London Sumatera Indonesia, Tbk. Turangie Oil Mill adalah perusahaan industri yang bergerak dibidang pengolahan Crude Palm Oil (CPO) dan Kernel. Sejak tahun 1968 Perusahaan ini menjalankan dan melaksanakan operasinya dalam menghasilkan Crude Palm Oil (CPO) dan Kernel untuk memenuhi kebutuhan perusahaan lain yang mengolah Crude Palm Oil (CPO) dan Kernel menjadi bahan jadi Lokasi Perusahaan PKS Turangie terletak di Desa Bandar Telu, Kecamatan Selapian, Kabupaten Langkat yang berjarak 65 km dari kota Medan.

4 Adapun batas-batas dari perkebunan Turangie Estate adalah sebagai berikut : 1. Sebelah Barat berbatasan dengan Kecamatan Bahorok. 2. Sebelah Timur berbatasan dengan Kecamatan Kuala. 3. Sebelah Utara berbatasan dengan Pulau Rambung. 4. Sebelah Selatan berbatasan dengan Marike Organisasi dan Manajemen Perusahaan Sebelum menjalankan suatu aktivitas dalam perusahaan, sangat penting untuk mencantumkan suatu struktur organisasi dan uraian tugas dan tanggung jawab bagi seluruh pegawai yang ada dalam perusahaan Struktur Organisasi Perusahaan Organisasi adalah sekelompok orang yang secara formal dipersatukan dalam suatu kerjasama untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Sedangkan struktur organisasi adalah susunan komponen-komponen (unit-unit) kerja dalam organisasi. Struktur organisasi menunjukkan adanya pembagian kerja dan menunjukkan bagaimana fungsi-fungsi atau kegiatan-kegiatan yang berbeda-beda tersebut dikoordinasikan. Selain daripada itu, struktur organisasi juga menunjukkan spesialiasi-spesialisasi pekerjaan, saluran perintah,dan penyampaian laporan. TPOM memiliki struktur organisasi berbentuk lini dan fungsional. Pembagian unit-unit organisasi didasarkan pada spesialisasi tugasnya masing-

5 masing. Pimpinan satuan dengan bidang tertentu dapat memerintah dan meminta pertanggung jawaban dari semua pimpinan satuan pelaksana. Struktur organisasi TPOM dapat dilihat pada Lampiran I Uraian Tugas dan Tanggung Jawab Uraian tugas, tanggung jawab, serta wewenang dari masing-masing jabatan pada TPOM dapat dilihat pada Lampiran II Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Tenaga Kerja Pelaksanaan kegiatan pada TPOM sampai dengan tahun 2011 memiliki 150 orang tenaga kerja. Pembagian jabatan dan jumlah tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 2.1. berikut ini : Tabel 2.1. Pembagian Jabatan dan Jumlah Tenaga Kerja No Keterangan Jumlah (orang) 1 Mill Manager 1 2 C.O Engineer 1 3 Maintence Engineer 1 4 Shift Engineer 2 5 Processing Foreman 2 6 Maintenance Foreman 1 7 Head Of Laboratory 1 8 Daily Workers Foreman 1 9 Labours 139 Jumlah 150 Sumber : PT.PP.London Sumatera Indonesia, Tbk. Tutangei Palm Oil Mill

6 Jam Kerja Prosess pengolahan buah kelapa sawit dilaksanakan dalam 2 shift pengolahan yang masing-masing shift bekerja selama 7 jam perhari dengan waktu istirahat 1 jam dan kerja akan libur pada hari besar. Pengaturan jam kerja karyawan setiap harinya adalah sebagai berikut: Jam kerja di Turangei Palm Oil Mill terdiri atas dua bagian, yaitu : 1. General (non shift) General time adalah waktu kerja yang berlaku untuk karyawan yang bekerja di kantor (bagian administrasi) dan bagian maintenance. 2. Shift Waktu kerja untuk karyawan yang bekerja di lantai produksi di bagi atas 2 shift kerja. Jadi masing-masing shift bekerja selama 7 jam, sedangkan untuk Security dibagi atas 3 shift kerja. Jam kerja karyawan di Tutangei Palm Oil Mill dapat dilihat pada Tabel berikut ini : Tabel 2.2. Jam Kerja Karyawan di Turangei Palm Oil Mill Jam kerja No Jabatan Senin Jumat Sabtu 1 Office Laboratory Workshop Shiff Processing Shiff

7 Tabel 2.2. Jam Kerja Karyawan.(lanjutan) 5 Shiff 1 Security Shiff 2 Shiff Sumber PT.PP.London Sumatera Indonesia, Tbk. Tutangei Palm Oil Mill Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya Sistem Pengupahan Pihak manajemen PT. PP. London Sumatera Indonesia Tbk Turangie Palm Oil Mill selalu melakukan peninjauan berkala terhadap para pekerjanya yang dilakukan setiap awal tahun. Pemberian gaji ini disesuaikan dengan peraturan pemerintah dan peraturan perusahaan. Besarnya kenaikan gaji ini didasarkan atas: a. Prestasi kerja. b. Tanggung jawab terhadap pekerjaan. c. Sikap pekerja dalam hubungannya dengan atasan atau sesama karyawan. TPOM berusaha sedapat mungkin meningkatkan upah karyawan. Pedoman yang diikuti adalah kebijakan tentang Upah Minimum Perubahan Sektoral (UMPS) yang telah ditetapkan pemerintah. Sistem pengupahan yang dilakukan perusahaan ini adalah sebagai berikut: 1. Pembayaran upah dilakukan dua kali sebulan dengan sistem pinjaman pada pertengahan bulan dan sisanya akan dibayar pada awal bulan.

8 2. Upah lembur yang diberikan: a. Untuk satu jam kerja lembur I dibayar 1,5 x upah/jam. b. Untuk jam kerja lembur berikutnya dibayar 2 x upah/jam. Waktu kerja lembur hanya dapat dilakukan paling banyak 3 jam dalam 1 hari dan 14 jam dalam 1 minggu, kecuali kerja lembur pada hari Minggu libur resmi. 3. Upah yang diberikan merupakan gaji pokok, tunjangan, upah lembur, dan di dalamnya termasuk uang makan dan transportasi Pelatihan Karyawan dan Fasilitas Lainnya Pelatihan karyawan adalah suatu proses mengajarkan karyawan baru atau yang ada sekarang, keterampilan dasar yang mereka butuhkan untuk menjalankan pekerjaan mereka. Dewasa ini, tujuan penelitian bukan hanya menyangkut keterampilan saja, tetapi juga untuk menunjang perbaikan mutu produk atau jasa, serta mendorong produktivitas untuk tetap bersaing. Pada karyawan baru TPOM diberikan pelatihan tentang tugas yang akan dijalankan nantinya, baik karyawan bulanan ataupun karyawan harian tetap. Teknik pelatuhan yang diberikan kepada karyawan tersebut adalah teknik pelatihan di tempat kerja (on the job training/ojt). Yaitu melatih seorang karyawan untuk mempelajari suatu pekerjaan sambil mengerjakannya langsung. Buat seorang karyawan bulanan, pelatihan ini berupa pemakaian software di kantor, pengolahan pembukuan perusahaan, komunikasi dengan pihak konsumen dan lain-lain. Sedangkan untuk karyawan harian tetap, pelatihan yang diberikan

9 berupa cara menjalankan dan mematikan mesin produksi dengan baik, cara mengatasi berbagai kerusakan ringan pada mesin, Pemeliharaan mesin dan sebagainya. Selain karyawan baru, karyawan yang sudah ada sekarang ini juga diberikan pelatihan. Pelatihan yang diberikan kepada mereka ini bila terjadi pergantian mesin produksi atau fasilitas-fasilitas lainnya. Atau bila terjadi rotasi jabatan karyawan baru di atas, yaitu dengan teknik pelatihan di tempat kerja. Adapun pelatihan yang dilakukan di TPOM adalah : 1. Sertifikasi Ahli K3. 2. Sertifikasi Hyperkes (untuk Tenaga Medis). 3. Sertifikasi P3K (untuk Tenaga Medis). 4. Sertifikasi P2K (untuk Tenaga Security). 5. Sertifikasi Penanganan Bahaya Kimia. 6. SertifikasiOperator Pesawat Angkat-Angkut. 7. Sertifikasi Tenaga Kelistrikan. 8. Sertifikasi Tenaga Konstruksi. 9. Sertifikasi Operator Pesawat Uap. 10. Sertifikasi Operator Lathe (bubutan). 11. Sertifikasi Operator Traktor. 12. Sertifikasi Zerro Accident (MENAKER RI.). 13. Sertifikasi ISO (EMS). 14. Program RSPO berkelanjutan (sedang dalam persiapan sertifikasi). 15. SMK3.

10 Salah satu hal yang mempengaruhi produktifitas tenaga kerja adalah pelayanan kesejahteraan karyawan yang baik, dan untuk itu perusahaan menyediakan fasititas-fasilitas maupun jaminan sosial sebagai berikut : 1. Sarana Kesehatan Berupa poliklinik yang ada di pabrik, dimana karyawan dapat memperoleh pengobatan secara cuma-cuma. 2. Asuransi dan Tunjangan-Tunjangan Asuransi yang diberikan perusahaan adalah asuransi tenaga kerja dan tunjangan-tunjangan yang diberikan adalah Tunjangan Hari Raya, Tunjangan Jabatan, dan Tunjangan Prestasi Kerja. 3. Sarana Ibadah Perusahaan menyediakan sarana tempat ibadah berupa Mushalla yang ada di dekat lokasi pabrik Proses Produksi Proses produksi adalah cara yang dilakukan untuk mentransformasikan input produksi menjadi output produksi. Input produksi ini dapat berupa bahan baku, mesin, tenaga kerja, modal dan infomasi. Sedangkan output produksi merupakan produk yang dihasilkan. TPOM adalah pabrik yang mengolah TBS untuk memperoleh minyak sawit CPO (Crude Palm Oil) dan kernel. Selain itu hasil sampingan dari proses pengolahan sawit ini adalah compost yang dihasilkan dari tandan kosong,

11 sedangkan dari hasil proses pengolahan lainnya yaitu cangkang dan fibre yang dapat dipergunakan sebagai bahan bakar boiler. Jenis proses produksinya adalah tipe mass production, karena proses produksi dilakukan untuk menghasilkan produk dalam jumlah besar tetapi relatif sejenis Standard Mutu Bahan atau Produk Untuk dapat meningkatkan mutu (kualitas) dan kuantitas produk, maka harus digunakan standar mutu produk. Strategi yang dilakukan TPOM adalah dengan menjaga mutu produk melalui pengawasan mutu produksinya baik dalam hal pengolahan maupun penyediaan bahan baku. Adapun standart kematangan buah yang diberlakukan untuk produksi TBS di TPOM dilihat pada Tabel 2.3. sebagai berikut: Tabel 2.3. Spesifikasi Fraksi FFB Untuk Kematangan TBS Fraksi Istilah Kriteria 00 Immature (Mentah Sekali) Brondolan 0 0 Unripe (Mentah) Brondolan 1% - 12,5% buah luar 1 Under Ripe (Mengkal) Brondolan 12,5% - 25% permukaan luar 2 Normal Ripe (Matang) Brondolan 25% - 50% permukaan luar 3 Over Ripe (Terlalu Matang) Brondolan 50% - 75% permukaan luar 4 Rotten (Busuk) Brondolan 75% - 100% permukaan luar Ab Normal (Tidak Normal) Kelainan pada brondolan secara alami Sumber PT.PP.London Sumatera Indonesia, Tbk. Tutangei Palm Oil Mill

12 Tabel 2.4. Recomandation Value Of Oil Analysis Before Purifier After Purifier Vacuum Drier Oil Despatch Kernel Despatch Free Fatty Acid 3.0 % 3.0 % 3.0 % 3.0 % - Volatile Matter 0.6 % 0.2 % 0.2 % 0.2 % 6.0 % Dirt 0.1 % 0.02 % 0.02 % 0.02 % 7.0 % Sumber : PT. PP. London Sumatera Indonesia Tbk, Turangie Palm Oil Mill Tabel 2.5. Recomandation Value Of Clarification Station Analysis Under Flow Sludge Separator O. L. W. B. < 8 % < 1 % V. M. < 85 % < 93 % Solid/ NOS < 7 % < 6 % O. L. D. B. < 53 % < 14 % Oil/ NOS - < 17 % Sumber : PT. PP. London Sumatera Indonesia Tbk, Turangie Palm Oil Mill Tabel 2.6. Recomandation Value Of Pressing Station Analysis Screw Press Condensate Empty Dilution From Bunch Crude Oil Sterillizer POME O. L. W. B. < 4.0 % < 2.5 % < 1 % > 40 % < 1 % V. M. < 38 % < 60 % < 95 % < 5 % < 95 % Solid/ NOS < 55 % < 37 % < 4 % < 10 % < 4 % O. L. D. B. < 6.4 % Sumber PT.PP.London Sumatera Indonesia, Tbk. Tutangei Palm Oil Mill

13 Tabel 2.6. Recomandation Value (Lanjutan) Screw Press Condensate Empty Dilution From Bunch Crude Oil Sterillizer POME Broken Kernel < 2.0 % Nut Breakage < 20 % Sumber : PT. PP. London Sumatera Indonesia Tbk, Turangie Palm Oil Mill Tabel 2.7. Recomandation Value Of Kernel Station Analysis Ripple Fibre Shell Shell Ex. Mill Cyclone Winower 1 Claybath Cracking Efficiency % Broken Kernel < 10 % Total Kernel - < 1.2 % < 1.0 % < 1.0 % Sumber : PT. PP. London Sumatera Indonesia Tbk, Turangie Palm Oil Mill Bahan yang digunakan Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi dapat dikelompokkan atas bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan Bahan Baku Bahan baku adalah bahan utama yang diproses dan memiliki persentase terbesar dalam produk akhir. Pada pembuatan CPO (Crude Palm Oil) dan Kernel bahan baku yang digunakan adalah TBS yang dihasilkan dari perkebunan TPOM.

14 Tabel berikut ini menjelaskan tentang sumber-sumber TBS yang diperoleh dari perkebunan TPOM: Tabel 2.8. Sumber Perkebunan TBS TPOM No Nama Kebun Kabupaten Propinsi Keterangan Kebun Inti / Nucleus Estates 1 Pulau Rambong Langkat Sumatera Utara Kebun Sawit 2 Bungara Langkat Sumatera Utara 3 Turangie Langkat Sumatera Utara Sumber : PT. PP. London Sumatera Indonesia Tbk, Turangie Palm Oil Mill Kebun Sawit Kebun Sawit Bahan Penolong Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi tetapi tidak terdapat dalam produk akhir. Bahan ini secara tidak langsung mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan. Bahan penolong yang digunakan dalam proses produksi adalah sebagai berikut: 1. Air PT. PP. London Sumatra Indonesia,Tbk Turangie Palm Oil Mill menggunakan air yang bersumber dari sungai Kaluci yang jaraknya 3 km dari pabrik. Kebutuhan air cukup banyak untuk pengolahan yaitu mencapai 0,5 0,6 m 3 /ton FFB, sedangkan untuk uap dibutuhkan 0,6 m 3 /ton FFB air bersih yang tidak banyak mengandung zat-zat kimia dan kotor. Kegunaan air yang paling berpengaruh adalah sebagai air umpan boiler. Untuk air umpan boiler, dibutuhkan kemurnian yang memenuhi persyaratan air minum.

15 2. Kalsium Karbonat (CaCO 3 )/Claybath. Larutan Claybath digunakan untuk memisahkan dua kelompok padatan yang memiliki berat jenis yang berbeda. Inti sawit basah memiliki berat jenis 1,07 kg/l sedangkan cangkang 1,15 1,20 kg/1. maka untuk memisahkan inti dan cangkang dibuat BJ larutan 1,12 kg/l sehingga inti mengapung dan cangkang akan tenggelam Bahan Tambahan Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan pada produk, dimana keberadaannya dapat meningkatkan mutu produk dan merupakan bagian dalam produk akhir (yang dijual). Pada proses pengolahan kelapa sawit tidak diperlukan bahan tambahan karena CPO dan Kernel dijual tidak dalam bentuk kemasan Uraian Proses Tahapan-tahapan pengolahan TBS di TPOM menjadi CPO diuraikan seperti berikut : Stasiun Penerimaan Buah (Reception Station) Stasiun ini berfungsi mengawasi TBS yang masuk kedalam pabrik. Pada stasiun ini pemeriksaan yang dilakukan adalah jumlah berat TBS. Pada stasiun ini terdiri dari beberapa unit kerja, yaitu : 1. Jembatan Timbangan ( Weighing Bridge) Timbangan ini memiliki kapasitas 40 ton.

16 Tujuan penimbangan adalah : a. Mengetahui berat TBS yang masuk kedalam pabrik. b. Menimbang jumlah kernel dan CPO yang dikeluarkan dari pabrik. c. Mengetahui berat janjangan kosong yang dibuang kelapangan sebagai mulching area. d. Mengetahui berat abu boiler yang dibuang ketempat penampungan. Berikut ini dapat dilihat Gambar Weighing Bridge: Gambar 2.1. Weighting Bridge 2. Penimbunan Buah ( Loading Ramp) TBS yang telah dipanen dibawa ke pabrik dengan menggunakan truk pengangkut kemudian ditimbang terlebih dahulu di jembatan timbang, setelah itu TBS dibongkar di loading ramp. Pada kesempatan ini 5 % dari jumlah truk buah disortasi untuk penilaian mutu. Kemudian buah yang telah disortasi dimasukkan ke dalam loading ramp dengan tujuan untuk memudahkan masuknya buah ke dalam lori atau cages. Lantai loading ramp dibuat dari

17 plate baja dengan kemiringan 28 0 dan mempunyai 16 pintu dengan kapasitas 640 ton. Pintu dari setiap ruangan dibuka secara mekanis dengan menggunakan tenaga hidrolik. Dari loading ramp TBS dimasukkan ke dalam lorry (fruit cages) yang mempunyai kapasitas 4 tonnes/lorry, lorry - lorry yang telah berisi TBS, dengan menggunakan hoist crane diangkat dan dipindahkan ke dalam sterilizer. Berikut dapat dilihat gambar loading ramp : Gambar 2.2. Loading Ramp 3. Keranjang Buah (Fruit Cage) Lorry adalah tempat buah direbus, yang mempunyai kapasitas 4 ton. Lorry ini dibuat berlubang dengan diameter 0,5 inci yang berfungsi untuk mempertinggi penetrasi uap pada buah dan penetesan air kondensat yang terdapat pada buah. Berikut dapat dilihat Gambar fruit cage :

18 Gambar 2.3 Lorry (Fruit Cage) Stasiun Rebusan (Sterilizer Station) Lorry-lorry yang telah di isi dengan TBS, kemudian ditarik dengan menggunakan capstand ke transfer carriage dan selanjutnya dimasukkan ke dalam sterilizer untuk merebus TBS. Setelah seluruh lorry masuk ke dalam ketel rebusan lalu pintu ketel rebusan ditutup dan dikunci dan setelah itu mulai dilakukan perebusan uap yang digunakan berasal dari boiler yang terdapat pada kamar mesin selama 115 menit. Sterilizer ini mempunyai 7 lorry. Turangie Oil Mill memiliki 4 buah sterilizer dengan kapasitas 4 ton/lorry dengan tekanan 3 kg/cm 2. Proses perbusan ini terdiri dari siklus triple peak. 1. Frist Peak Pada tahap ini sterilizer diberi tekanan 2,1 kg/cm 2, dengan tujuan membuang udara yang terperangkap dalam sterilizer dan mengurangi aktivitas enzim

19 lifase sebagai penyebab meninggkatnya asam lemak bebas yang dapat mengurangi kualitas CPO 2. Scond Peak Pada tahap ini sterilizer diberi tekanan 2,5 kg/cm 2, dengan tujuan menurunkan kadar air dalam daging buah sehingga serat buah terurai antara satu dengan yang lainnya dan tahap awal dalam paroses sterilisasi. 3. Third Peak. Pada tahap ini sterilizer diberi tekanan 3 kg/cm 2, dengan tujuan mempermudah pelepasan buah dari tandannya, melunakkan daging buah (pericarp), dan mempersiapkan biji untuk memperoleh inti biji Untuk setiap siklus ini dapat dilihat perubahan tekanan yang dapat dilihat pada Grafik dibawah ini: Gambar 2.4. Hubungan antara Tekanan Steam dengan Steaming Time pada Proses Perebusan

20 Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam meningkatkan efisiensi pelepasan buah dalam proses perebusan antara lain : 1. Pembuangan Udara Udara yang masih tersimpan dalam bejana rebusan hendaknya dikeluarkan terlebih dahulu karena dapat menurunkan tekanan dalam bejana tersebut, cara ini disebut daerase. 2. Pembuangan Air Kondensat Air yang terdapat dalam bejana rebusan akan mengabsorsi panas yang diberikan sehingga jumlah air semakin bertambah, pertambahan ini yang tidak diimbangi dengan pengeluaran air kondensat akan memperlambat pencapaian tekanan puncak. 3. Tekanan Uap dan Lama Perebusan Tekanan dan lamanya waktu perebusan sangat penting karena mempengaruhi hasil perebusan dan efisiensi pabrik sendiri. Untuk hasil perebusan TBS yang memuaskan, prosesnya harus dijalankankan dengan menggunakan uap air dengan tekanan 3 kg/cm 2. Pada tekanan uap tersebut, temperatur yang dihasilkan pada sterilizer adalah 115ºC. Apabila tekanan dan waktu perebusan tidak cukup dapat menyebabkan beberapa kerugian, yaitu: a. Buah kurang masak, sebagian brondolan tidak lepas dari tandan (unstriped bunch) yang menyebabkan kerugian minyak dalam janjangan kosong bertambah.

21 b. Pelumatan pada digaster tidak sempurna, yaitu sebagian daging buah tidak lepas dari biji sehingga mengakibatkan proses pengempaan tidak sempurna dan mengakibatkan kerugian minyak pada fibre. c. Ampas (fibre) basah yang meyebabkan pembakaran dalam ketel uap tidak sempurna. Sedangkan apabila perebusan terlalu lama dapat menyebabkan: a. Buah menjadi memar, kerugian minyak dalam air rebusan (kondensat), dan janjangan kosong bertambah. b. Merusak mutu minyak dan inti. Berikut dapat dilihat Gambar Sterilizer: Gambar 2.5. Sterilizer Stasiun Pembantingan (Thressing) Pada stasiun pembantingan kegiatan yang dilakukan adalah melepaskan dan memisahkan berondolan dari tandan semaksimal mungkin. Buah yang telah mengalami perebusan di sterilizer selanjutnya dikeluarkan dengan menggunakan

22 winch rope, dan dengan menggunakan trippler, lorry yang berisi TBS yang telah direbus dituang ke bunch elevator. Bunch elevator selanjutnya mengangkut buah sawit yang telah direbus ke thresher. Di dalam thresher buah kelapa sawit yang telah direbus dipisahkan antara janjangan kosong dengan berondolan. Janjangan kosong akan keluar melalui ujung thresher dan melalui empty bunch conveyor (conveyor janjangan kosong) dibuang kelapangan, sedangkan berondolan (loose fruit) selanjutnya diangkut dengan menggunakan loose fruit conveyor ke fruit elevator. Pada stasiun ini terdiri dari beberapa unit kerja, yaitu : 1. Tippler Tippler ini berfungsi untuk mengeluarkan TBS yang telah direbus dari fruit cage dengan car memutar lorry 360º ke bucket sebelum buah diangkat oleh bunch elevator yang digerakkan oleh motor listrik. Gambar tippler sebagai berikut : Gambar 2.6. Tippler

23 2. Bunch Elevator Bunch Elevator berfungsi sebagai alat pengangkut TBS yang telah direbus menuju ke thereser. 3. Thereser. Thereser ini berbentuk silinder yang berfungsi untuk memipil atau melepaskan buah dari bunches, selanjutnya buah hasil pipilan akan jatuh ke botton conveyor untuk dibawa ke proses selanjutnya dan empty bunch akan dibawa ke bunch press selanjutnya empty bunch dibawa kepenampungan yang dapat dipergunakan sebagai kompos. Gambar 2.7. Thereser 4. Bunch Press Bunch Press ini berfungsi untuk mengepres janjangan kosong yang sudah diproses di thresser yang bertujuan untuk mengambil minyak yang masih terkandung didalam janjangan kosong dan selanjutnya janjangan diproses kembali menjadi pupuk agar dapat digunakan di areal pemulihan tanah di perkebunan. CPO yang dihasilkan di alirkan ke Bunch Press Liquor Clarifier Tank untuk diolah kembali.

24 5. Empty Bunch Hopper Empty bunch hopper ini berfungsi sebagai tempat penampungan sementara chopping untuk selanjutnya diproses menjadi kompos. Cara kerjanya ampas dari bunch press dibawa dengan empty bunch elevator menuju wadah penampung. Ini menggunakan sistem buka tutup manual yang dinamakan empty bunch hopper, pengangkut empty bunch dari hopper diangkut secara kontinius dengan menggunaka truk pengankutan untuk dibawa ke lahan perkebuan sawit, selanjutnya ampas janjangan tersebut akan terurai selama kurun waktu tertentu di mulcing area (penambah nutrisi bagi tanaman sawit). Gambar 2.8. Empty Bunch Hopper Stasiun Pengepresan (Press Station) Stasiun pengepresan adalah stasiun pengambilan minyak pertama. Pada stasiun ini minyak diperoleh dengan cara melumat dan mengempa berondolan. Pada stasiun ini terdapat beberapa urutan proses yang dilakukan antara lain :

25 1. Digester (Pengaduk) Buah yang sudah terlepas dari janjangannya pada mesin thereser, langsung masuk ke bottom conveyor untuk diangkut ke bagian digester. Digester berfungsi untuk melunakkan dan mengaduk buah. Digester adalah ketel tegak yang mempunyai dinding rangkap, poros pemutar yang dilengkapi dengan pisau pisau pengaduk. Jumlah pisau pengaduk dalam satu buah digester terdiri dari empat pasang pisau pengaduk yang bertingkat dan satu pasang pisau pelempar. Letak pisau pisau ini di buat bersilangan antara pasangan yang satu dengan yang lain agar daya adukan cukup besar dan sempurna. Untuk mendapatkan hasil digester yang optimum, level buah di dalam digester harus dipertahankan setinggi mungkin atau ¾ dari kapasitas digester, hal ini bertujuan untuk menjamin waktu bertahan (holding time) maksimum dan menghasilkan penekanan pada saat proses pengadukan sehingga memperkecil oil loss pada fiber. Selain faktor di atas, terdapat faktor lain yang mempengaruhi proses digester, yaitu: a. Pemanasan Selain untuk memperkecil oil loss dari fiber, pemanasan juga berfungsi untuk menekan tingkat biji pecah dalam screw press, yaitu dengan meningkatkan sifat elastis dari biji. Waktu yang dibutuhkan buah untuk proses pelumatan didalam digester hanya membutuhkan waktu 30 menit. b. Pisau Adukan

26 Berfungsi mengaduk buah yang digerakkan oleh square shaft vertical, dan fungsi lain dari pisau ini adalah untuk mendorong keluarnya buah dari bawah samping digester secara teratur. Pisau ini beroperasi dengan kecepatan 25 rpm dan pisau ini distel dengan suatu sudut tertentu sehingga buah mengalami gerakan naik turun dan dengan gerakan menyapunya, buah akan bergesekan satu sama lainnya. c. Draining Selama proses digestion berlangsung, maka akan timbul minyak yang dapat mengurangi gesekan antara buah sehingga dapat menurunkan efisiensi digester. Maka untuk mengatasi masalah itu, dilakukan proses draining dengan cara memberikan plat berforasi pada dasar digester. Gambar digester dapat dilihat pada Gambar berikut ini : Gambar 2.9. Digester 2. Screw Press Screw Press berfungsi untuk mengepres berondolan yang sudah dilumatkan untuk mendapatkan minyak yang maksimum dengan sedikit biji yang hancur

27 pada press cake. TPOM menggunakan screw press (electrical hidrolic), buah yang telah dilumatkan pada proses digester, kemudian akan didistribusikan ke screw press melalui pintu chate yang berada di samping bawah digester untuk dilakukan proses pemisahan minyak kelapa sawit. Pengadukan dan penekanan oleh pisau digester berfungsi mempermudah kerja screw press. Dan air panas pada press cage untuk memisahkan minyak dari fibre sehingga minyak yang tertinggal pada fibre sudah sesuai dengan SOP yang telah ditetapkan yaitu < 0,55%. Agar kerja dari screw press optimal, semua tergantung pada beberapa faktor berikut: a. Bahan baku Yaitu perbandingan volume antara pericarp dengan biji yang terdapat di dalam buah. Hal ini sangat berpengaruh pada saat proses pengepresan, karena jika terdapat persentase biji yang sangat tinggi di dalam biji, maka biji akan bergesekan satu sama lainnya seiring dengan terbentuknya tekanana di dalam pressan. Akibatnya biji-biji itu menerima tekanan yang besar dan tekanan tersebut tidak ditransmisikan secara maksimal ke fiber, karena sebagian fiber berada pada rongga-rongga yang kurang sempurna dan padat. Maka, hal ini dapat menyebabkan minyak yang terikat dalam fiber masih sangat tinggi. b. Faktor mekanis Yaitu jarak antara konis (cone) dengan ujung pengeluaran press cage. Konis harus diposisikan sedemikian rupa sehingga cukup dekat dengan

28 tempat keluarnya ampas pada ujung press cage untuk menjamin ampas berada di bawah tekanan yang memadai tanpa menimbulkan biji pecah yang terlalu banyak (over load). Karena jarak antara konis dengan ujung pengeluaran press cage terlalu jauh, maka buah akan cepat meninggalkan screw press sehingga proses pengepressan tidak akan bekerja secara optimal yang mengakibatkan minyak yang terdapat pada fiber masih tinggi oil lossnya. Pada screw press ini juga terjadi proses pemisahan antara fibre, nut, dan minyak. Fibre dan nut dialirkan melalui crude oil gutter menuju sand trap tank pada stasiun klarifikasi. Gambar Screw Press Stasiun Klarifikasi (Clarification Station) Stasiun klarifikasi minyak berfungsi untuk memisahkan minyak dengan kotoran serta unsur unsur yang mengurangi kualitas minyak dan mengupayakan agar lossis oil seminimal mungkin. Stasiun klarifikasi adalah stasiun terakhir untuk pengolahan minyak. Stasiun ini merupakan stasiun pemurnian minyak yang

29 masih banyak mengandung kotoran seperti air, lumpur dan sebagainya. Minyak yang berasal dari Pressing Station yaitu Diluted crude oil merupakan minyak yang masih kotor. Untuk mendapatkan CPO yang memenuhi standar jual, baik lokal maupun ekspor maka diperlukan pemurnian CPO tersebut. Dilution water merupakan air condensate yang berasal dari proses perebusan yang ditambahkan ke dalam crude oil pada oil gutter yang berfungsi untuk membantu proses pemisahan crude oil (minyak). Untuk mendapatkan minyak sawit berupa produk yang bersih dan stabil dalam batas penampilannya yang dapat diterima yaitu mengandung kadar air % dan kadar kotoran sampai dengan 0.03 %, sehingga air dan ketidakmurniannya harus dihilangkan. Pada stasiun klarifikasi, untuk mendapatkan CPO yang baik harus melalui beberpa proses sebagai berikut: 1. Sand Trap Tank (Tangki Pengendapan Pasir) Minyak kasar dari screw press melalui talang minyak (oil gutter) disalurkan ke tangki pengendapan pasir, yang diharapkan dapat menangkap pasir sebanyak mungkin yang terdapat pada minyak kasar sebelum diteruskan ke ayakan getar. Tangki ini memiliki pengendapan yang dilengkapi dengan pipa pemanas untuk menginjeksi uap langsung, pipa pembuang dan pipa keluar (over flow) ke vibrating screen. Pengoperasiannya pada setiap shiff harus melakukan permbersihan tangki dengan cara mendrain bagian bawah tangki sehingga pasir dan kotoran lain keluar.

30 Gambar Sand Trap Tank 2. Vibrating Screen (Ayakan Getar) Fungsi dari ayakan getar adalah untuk menyaring fibe, pecahan shell yang tidak melarut dalam crude oil. Unsur zat padat yang dapat disaring berupa sabut pendek yang apabila tidak dikeluarkan akan mengganggu proses selanjutnya, misalnya dapat mempertinggi tingkat keausan dari pompa dan dapat juga menyebabkan tersumbatnya nozzle sentrifugal. Turangie Palm Oil Mill mengggunakan ayakan tipe Sweco Vibro Energy, yaitu ayakan yang bervibrasi di sekitar pusat masanya. Dimana getar dihasilkan oleh pemberat eccentric pada ujung atas dan bawah dari poros motor penggerak yang dinamakan motion generation. Rotasi dari pemberat atas menimbulkan getaran dalam bidang horizontal, hal ini menyebabkan bahan yang disaring bergerak menyebrangi kawat penyaring dan menuju ke pinggiran lingkaran luar. Pemberat buah berfunbgsi untuk memberikan getaran dalam bidang vertikal dan tangensial. Sudut yang berbeda antara

31 pemberat bawah dan pemberat atas memberikan kontrol yang variabel dengan pattern penyaringan spiral. Ada dua pattern gerakan permukaan penyaringan, yaitu: gerakan vertikal dan gerakan horizontal. Gambar Vibrating Screen 3. Dilution Crude Oil Tank (Tangki Minyak Kasar) Tangki minyak kasar dipergunakan untuk menampung sementara minyak kasar dari ayakan getar sebelum disalurkan/ dipompakan ke tangki pemurnian. Tangki minyak kasar ini dilengkapi dengan pipa masuk air panas dan pipa pemanas dengan live steam injection. Dalam tangki ini minyak kasar dipanaskan hingga C. Pemanasan pada DCO tank diperoleh dari system injeksi, lansung dengan tekanan 3 Bar. Pada saat pemompaan, level DCO juga harus tetap terjaga yang mana umumnya dipasang level switch otomatis.

32 Gambar Dilution Crude Oil Tank 4. Clarifier Tank (Tangki Klarifikasi) Clarifier tank berfungsi untuk memisahkan minyak kasar dari screw press yang sudah diencerkan menjadi lapisan minyak (pada bagian atas tangki) dan lumpur (pada bagian bawah tangki) secara otomatis dan terus-menerus sepanjang minyak kasar itu diisikan ke tangki ini. Proses permurnian di clarifier tank ini berdasarkan perbedaan berat jenis dengan pemanasan pada temperature 95 0 C serta penambahan dilution water karena berpengaruh terhadap lama pengendapan di dalam tangki tersebut. Minyak yang mempunyai berat jenis paling ringan akan berada pada bagian atas dan akan dikeluarkan melalui clean oil tank, minyak kasar pada bagian tengah, sedangkan lumpur (sludge) yang berat jenisnya paling besar akan mengendap pada bagian bawah clarifier tank dan turun melalui under flow keluar menuju sludge tank setelah melalui vibrating sludge. Lapisan minyak kasar terusmenerus dipompakan ke clarifier tank sehingga tangki akan mengalami over flow sehingga lapisan minyak bersih akan dialirkan ke clean oil tank melalui

33 suatu pipa keluar yang dilengkapi dengan skimmer yang dapat distel naik turun untuk mendapat ketinggian yang sesuai, biasanya untuk oil layer memiliki ketinggian 30 cm. Sedangkan lumpur mengalir ke tangki sludge (sludge tank) melalui pipa lumpur(under flow). Minyak bersih yang berasal dari clarifier tank ini ditampung di clean oil tank sedangkan sludge di tampung di sludge tank. Pengoperasian clean oil tank bertujuan untuk mengurangi kadar kotoran hingga mencapai 0.03%, dengan cara mengeluarkan endapan berupa partikel partikel halus dan sludge carry over dengan blow automatic valve. Gambar Clarifier Tank Oil Prosessing Pada stasiun oil prosessing, untuk mendapatkan CPO yang baik harus melalui beberpa proses sebagai berikut:

34 1. Clean Oil Tank (Tangki Pemurnian Minyak) Minyak yang berasal dari clarifier tank masih mengandung sejumlah air beserta kotoran lainnya, sehingga masih perlu dibersihkan. Minyak tersebut dipisahkan secara gravitasi di dalam clean oil tank. Clean oil tank ini berkapasitas 30 ton, dan juga dilengkapi dengan automatic drain yang berfungsi untuk membuang lumpur dari minyak yang terdapat di dasar clean oil tank menuju oil box atau oil recycle. Automatic drain ini berlangsung setiap 5 menit sekali, sedangkan minyak yang terdapat pada bagian atas akan menuju ke oil dryer untuk memisahkan kadar kotoran dan mengurangi kadar air. Temperature di clean oil adalah C. Gambar Clean Oil Tank 2. Oil Drier (Pengeringan Minyak) Minyak yang keluar dari pemurnian minyak, masih megandung sejumlah air yang melarut dalam minyak yang dapat menyebabkan meningkatnya FFA

35 selama penimbunan dan pengempalan. Oleh karena itu, minyak harus dikeringkan lebih lanjut agar mencapai suatu kandungan air % sebagai langkah terakhir dalam proses ekstraksi minyak sawit. Pengeringan jenis vacuum pada dasarnya terdiri dari tiga bagian, yakni tabung drier, pompa sebagai vacuum dan kondensor. Tapi sebelum masuk ke tabung drier, minyak terlebih dahulu masuk ke dalam float tank. a. Vacuum Dryer Vacuum dryer adalah suatu bejana yang dikonstruksikan untuk melayani proses vacuum yang diberikan oleh pompa. Minyak dengan temperatur C di spray kan ke dalam bejana sehingga menurun ke dasarnya dan melalui plat penghalang di dalamnya. Akibat proses vacuum, kandungan air melarut dalam minyak menjadi menguap dan keluar dari bagian atas bejana ke dalam kondensor. berfungsi untuk menghisap crude oil sedemikian rupa dengan bantuan vacuum pump sehingga campuran minyak dengan air akan terpisah. b. Kondensor Kondensor ini juga terletak di bawah vacuum dengan air dingin yang dipompakan dan di spraykan ke dalamnya sehingga menyentuh uap itu lalu menjadi kondensat. Biasanya air kondensat ini keluar dari bagian bawah kondensor melalui suatu pipa vertikal yang panjang. Tabung dryer dan kondensor harus dipasang di level yang tinggi untuk mengeluarkan air kondensat. Minyak yang kering meninggalkan tabung dryer dari bagian bawah bejana, dan biasanya disedot dengan pompa yang dapat mengatasi gaya vacuum dalam bejana dan mengirim minyak itu ke tangki timbun

36 sambil melalui cooler berupa heat exchanger jenis plat dengan air sebagai media pendingin. Cooler ini sebenarnya bukan bagian dari pengering vacuum, namun sangat dibutuhkan untuk mendinginkan minyak menjadi 50 0 C sebelum ditimbun, namun sangat dibutuhkan untuk menurunkan tingkat oksidasi selama penimbunan ini berlangsung. Gambar Vakum Dryer 3. Oil Storage Tank (Tangki Penyimpanan Minyak) Oil Storage tank berfungsi untuk menyimpan minyak yang yang dipompakan dari vacuum dryer oleh transfer pump. Minyak yang disimpan dalam bentuk CPO, yakni hasil produksi pabrik. Di dalam tangki ini terdapat steam coil yang digunakan untuk memanaskan temperatur minyak C agar asam lemak bebas berada pada batas yang diinginkan dengan tujuan menjaga minyak agar tidak cepat beku (untuk pemompaan dan menjaga asam lemak bebas pada batas yang diinginkan).

37 Gambar Oil Storage Tank Sludge Prosessing Lumpur yang berasal dari sari stasiun klarifikasi, masih akan terus diproses untuk memishkan kandungan lumpur yang terdapat pada minyak kasarnya. Didalam pengolahan lumpur ini, ada beberapa proses yang perlu dilakukan, yakni: 1. Sludge Tank Lumpur yang berasal dari clarifier tank, melalui pipa over flow masuk ke dalam sludge tank untuk kembali diproses untuk meminimkan jumlah minyak yang terbuang. Tetapi, sebelum masuk ke dalam tangki ini, lumpur terlebih dahulu disaring dengan menggunakan vibrating screen sludge. Fungsi sludge tank hanya sebagai penampung sementara minyak kasar yang berasal dari clarifier tank sebelum dipompakan oleh precleaner pump ke sand cyclone untuk mengalami proses selanjutnya.

38 Gambar Sludge Tank 2. Sand Cyclone Sand cyclone berfungsi untuk menghilangkan atau mengurangi semaksimal mungkin kandungan pasir yang ada di dalam minyak kasar sebelum diolah lebih lanjut. Minyak kasar yang dipompakan ke sand cyclone bergerak secara tangensial, sehingga menyebabkan butiran pasir terlempar ke dinding cylindrical dan cyclone, lalu menurun mengikuti suatu gerakan spiral dan melalui bawah konis cyclone bersama sejumlah kecil minyak. Minyak yang bersih dari pasir, keluar dari bagian atas cyclone dan dialirkan ke suatu tangki umpan (brush strainer) yang berposisi cukup tinggi, sehingga dapat memberikan umpan ke centrifuge secara konstan dan dapat juga kembali (over flow) ke tangki darimana minyak itu dipompakan. Sand cyclone biasanya bekerja pada tekanan 2 bar dan dapat mengurangi kandungan pasir dari cairan hingga 0.04% %. Cairan yang keluar bersamaan pasir dari bagian bawah konis masih mengandung sedikit minyak yang biasanya masih dapat dikutip kembali dengan melalui suatu tangki

39 pengendapan yang kecil. Pada sand cyclone terdapat actuator yang terletak di bawah sand cyclone yang biasanya distel agar bisa membuka dan menutup sesuai dengan waktu yang kita inginkan untuk membuang endapan pasir. Gambar Sand Cyclone 3. Brush Strainer Dari sand cyclone, minyak yang sudah bersih dari pasir, dialirkan ke dalam tangki pengumpan (brush stainer). Ketika minyak kasar dipompakan, Brush stainer memisahkan sebagian fiber dan benda padat yang keluar dari minyak kasar tersebut untuk mengurangi kemungkinan tersumbatnya nozzle, sehingga dapat mengurangi beban kerja dari separator itu sendiri. Minyak kasar dipompakan ke dalam strainer melalui pipa masuk yang ada pada bagian tutup melewati saringan, lalu keluar melalui mulut keluar. Fiber dan benda padat yang kasar akan tertahan pada bagian dalam saringan dan akan diikat oleh pengikat yang berputar. Fiber dan benda padat itu akan jatuh ke bagian bawah tabung yang berbentuk kerucut dan dapat dikeluarkan secata

40 manual ataupun otomatis. Diameter lubang berforasi dari penyaring berkisar antara mm, dan untuk pengikatnya terbuat dari bahan steinless steel. Gambar Brush Strainer 4. Balance Tank Balance tank ini berfungsi sebagai tempat penampungan sludge yang mengalir dari brush strainer. Selanjutnya sludge dari balance tank akan dialirkan menuju sludge centrifuge. Gambar Balance Tank

41 5. Sludge Centrifuge Sludge Centrifuge berfungsi untuk memisahkan air dengan minyak dengan prinsip sentrifugal (putaran vertikal), dimana di dalamnya terdapat bowl yang dilengkapi dengan nozzle. Prinsip kerjanya, minyak kasar yang diumpankan dari balance tank akan masuk ke start bowl, dan setelah start bowl terisi penuh maka mesin siap untuk dioperasikan. Sebagai penggeraknya, sludge sentrifuge menggunakan sebuah motor listrik dengan kecepatan 1400 rpm, dan setelah putaran kerja tercapai maka akan terjadi pemisah antara minyak dengan air dengan prinsip sentrifugal, yaitu benda yang berat jenisnya lebih berat (dalam hal ini ialah air) akan terlempar keluar dinding sentrifugal melalui nozzle dan kemudian akan dikeluarkan untuk disalurkan ke sludge pit, sementara itu benda yang berat jenisnya lebih kecil (dalam hal ini ialah minyak) akan mengumpul ke tengah dan melalui hollow shaft akan dikeluarkan ke oil box melalui pipa untuk di recycle kembali. Dari proses ini diharapkan minyak yang terikut ke lumpur adalah 7%. Pada centrifuge ini, lumpur akan dibuang ke sludge pit. Sedangkan yang masih mengandung minyak akan dialirkan ke oil reclaim tank untuk diolah lagi, dan dialirkan ke clarifier tank untuk mengalami proses selanjutnya.

42 Gambar Sludge Centrifuge Kernel Recovery Station Serabut dan biji (press cake) yang berasal dari screw press dengan cake breaker conveyor diurai/ dicacah sehingga biji terlepas dari serabut dan selanjutnya di transfer ke Depericarper untuk dipisahkan. Depericarper merupakan sistem pemisahan antara biji (nut) dengan serabut (fibre) dengan sistem pneumatic. Pada stasiun ini terdiri dari beberapa unit kerja, yaitu : 1. Cake Braker Conveyor (CBC) CBC adalah conveyor yang dilengkapi dengan sejumlah paddle. CBC ini berputar dengan kecepatan 3 rpm. CBC ini berfungsi untuk memisahkan biji dan serat yang masih basah sehingga mudah terhisap ke fibre cyclone dan juga sebagai alat transportasi untuk biji depricarper dan serat ke fiber cyclone. Sudut paddle pada CBC dapat distel untuk mengatur amapas bertahan agak

43 lama sehingga serat dan nut dapat benar-benar terpisah dan cukup kering sehingga mempermudah proses selanjutnya. Gambar CBC (Check Breaker Conveyor) 2. Fiber Cyclone Setelah ampas melalui CBC dan sudah tidak menggumpal lagi, kemudian dilanjutkan lagi untuk dipisahkan antara fiber dan nut. Fiber dan nut dipisahkan dengan cara menyedot fiber dengan fan. Dengan kecepatan aliran udara 6 m/ det, benda yang lebih ringan (fiber) akan terhisap dan benda yang lebih berat (nut) akan terjatuh.

44 Gambar Fibre Cyclone 3. Depricarper (Nut Polishing Drum) Nut yang terhisap oleh fan akan terjatuh karena gaya gratvitasi dan kemudian akan masuk ke depricarper. Nut kemudian akan dipisah dari serat-serat yang masih melekat pada nut, dengan drum polish biji yang dirancang agar biji yang jatuh dari kolom vertikal dapat bergerak menuju ke ujungnya dan sejalan dengan gerakan ini, biji-biji yang berdekatan akan saling bergesekan sehingga mampu melepaskan sabut yang masih melekat. Bagian pertama dari ujung drum dilengkapi dengan dinding plat yang berforasi yang berdiameter kecil sehingga butiran yang kecil berupa kernel pecah dan ampas lainnya dapat keluar melalui lubang forasi. Bagian kedua ujung drum juga dilengkapi dengan lubang berforasi tetapi dengan diameter yang lebih besar dari sebelumnya sehingga nut dapat keluar dari lubang itu. Tangkai janjangan dan benda lain yang lebih besar dari diameter lubang berforasi akan keluar melalui ujung yang terbuka. Drum ini bergerak dengan kecepatan 9 15 rpm.

45 Gambar Depericarper 4. Inclined Wet Nut Conveyor Alat ini berfungsi untuk mentransfer nut dari polishing drum menuju secondary depricarper atau distoner. 5. Destoner Destoner berfungsi untuk memisahkan benda-benda berat yang terbawa seperti batu dan besi yang terdapat pada biji-biji tersebut. Dengan alat dus cyclone maka debu yang terbawa akan terhisap dan benda berat akan jatuh dan biji tertarik ke nut hopper melalui conveyor. 6. Nut Elevator Nut elevator berfungsi untuk mengangkut nut yang sudah terpisah dengan benda-benda padat (batu dan besi) dari destoner untuk dibawa ke nut hopper. 7. Nut Hopper Nut hopper berfungsi sebagai tempat penampungan biji yang berasal dari nut elevator, sebelum dibawa ke ripper mill untuk dipisahkan cangkang dengan bijinya.

46 8. Ripple Mill Merupakan pemecah (pengupas) shell dengan kernel. Ripple ini terdiri dari rotor yang berputar pada poros horizontal dengan 960 rpm dan stator yang merupakan alat bergelombang (ripple plate). Pada rotor terdapat batangan besi bulat berupa baja khusus yang berdiameter 19 mm, dan terbagi dalam 3 ruangan yang dipisahkan dengan dua plat rotor yang juga berfungsi sebagai pemegang batangan. Efisiensi dari alat ini adalah %. Nut yang diproses oleh ripple mill disebut cracked mixture. Gambar Ripple Mill f. First Winnowing System Dalam alat ini, kernel dipisahkan dari shell. Shell yang merupakan partikel ringan akan ditarik ke first winnowing cyclone dengan menggunakan winnowing fan. Dari first shell winnowing cyclone, shell tersebut ditransfer oleh fuel conveyor menuju boiler sebagai bahan bakar. Sedangkan cracked mixture yang belum bisa dipisahkan di first winnowing system yang merupakan partikel sedang menuju ke second winnowing system. Dan kernel yang dihasilkan dari first winnowing system jatuh di kernel vibrating grade.

47 g. Second Winnowing System Cracked mixture yang tidak bisa dipisahkan oleh first winnowing, selanjutnya dipisahkan pada second winnowing system. Pada second winnowing system, shell yang berupa partikel ringan akan ditarik ke second winnowing cyclone dengan menggunakan winnowing fan. Dari shell cyclone, shell tersebut di transfer ke boiler sebagai bahan bakar oleh fuel conveyor. Kernel yang merupakan partikel berat selanjutnya menuju ke wet kernel conveyor. Cracked mixture yang tidak dapat dipisahkan oleh second winnowing system ditransfer ke clay bath. Gambar Winnowing System h. Kernel Dryer (Pengeringan Kernel) Kernel yang keluar dari clay bath biarpun sudah dipisahkan dari air melalui penyaring getar, harus dikeringkan sebelum ditimbun. Hal ini bertujuan mencegah rusaknya kernel akibat pertumbuhan lumut. Pada kernel drier pengeringan akan dilakukan dengan dua step, pengeringan yang pertama dilakukan pada temperatur 80ºC, dan agar proses pengeringan kernel berjalan dengan optimal, maka proses pengeringan ini dibantu dengan sebuah konveyor

48 yang berfungsi untuk meratakan dan membalik kernel agar pengeringan kernel benar benar merata. Pada step yang kedua proses dilakukan pada temperatur 70 ºC. Proses pengeringan kernel ini memanfaatkan uap yang dihasilkan dari boiler dan melalui head exchanger uap tadi akan diubah menjadi panas yang kemudian akan dihembuskan dengan kipas (fan) ketempat pengeringan yang dimanfaatkan untuk proses pengeringan kernel. Batas dari kandungan air yang diperbolehkan adalah 7 %. Gambar Kernel Dryer j. Bulking Silo Setelah proses pengeringan kernel akan dibawa ketempat penimbunan sebelum akhirnya dijual. Gambar Bulking Silo

49 2.6. Mesin dan Peralatan Spesifikasi mesin dan peralatan merupakan hal yang penting didalam suatu pabrik,dimana jika terjadi perubahan pada alat maka mudah diadakan penggantian. Mesin adalah semua peralatan yang memerlukan penggerak (power) sedangkan peralatan adalah semua peralatan yang memerlukian penggerak (power). Mesin dan peralatan merupakan salah satu faktor utama dalam proses produksi. Pemilihan mesin dan peralatan yang tepat akan dapat meningkatkan produktifitas kerja. Mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi dapat dilihat di Lampiran III Utilitas Utilitas merupakan sarana yang digunakan untuk membantu kelancaran operasional di lantai produksi. Sarana utilitas digunakan untuk meningkatkan mutu, memelihara peralatan, menjaga keseimbangan dalam proses pengolahan di samping kegunaan pokoknya sebagai penggerak peralatan. TPOM memiliki beberapa utilitas, yaitu penyediaan air bersih, pembangkit listrik, bengkel, dan juga laboratorium. a. Air TPOM membutuhkan air bersih untuk prose pengolahan FFB, kebutuhan rumah tangga, dan air umpan boiler. Untuk air umpan boiler membutuhkan kemurnian yang sangat baik yang bertujuan untuk menghasilkan uap panas yang tidak merusak boiler. Untuk memperoleh kualitas air yang baik perlu dilakukan suatu proses perlakuan yaitu penjernihan dan pemurnian terhadap air.

50 Proses penjernihan air di TPOM tersebut dibagi atas beberapa tahap sebagai berikut : 1. Sumber air Sumber air dari sungai Kaluci, di ambil dengan sistem pemompaan. Jenis pompa yang dipergunakan adalah pompa electro dengan kapasitas 50 ton/jam dan pompa Deisel dengan kapasitas 50 ton/jam. 2. Raw Water Reservoir Air sungai yang di pompakan di tampung di Raw Water Reservoir yang berjarak 1400 meter dari pabrik dengan tujuan mengendapkan kotoran air yang terlarut maupun yang tidak terlarut. Raw Water Reservoir memiliki kapasitas 174 ton. 3. Penjernihan Air dan Pemurnian Air untuk Feed Water Boiler Tujuan dari proses ini adalah : a. Menghilangkan zat-zat padat yang tidak larut dalam air sungai, seperti pasir, lumpur, tanah dan sebagainya. b. Menghilangkan zat-zat padatan terlarut. Zat-zat ini dapat melarut dalam air yang dapat mengakibatkan pembntukan kerak/scale dalam water tube (pipa boiler). Seperti Garam, Kalsium, Magnesium dan Silika. c. Untuk menghasilkan uap yang bersih dan murni dan tidak merusak boiler. Proses pengolahan air tersebut terdiri dari dua proses yaitu External Treatment dan Internal treatment.

51 1. External Water Treatment Untuk menghasilkan kwalitas air yang baik untuk Boiller perlu dilakukan suatu proses perlakuan yaitu penjernihan dan pemurnian air. Pengolahan ini terdiri dari beberapa tahap pengolahan yaitu : a. Penjernihan (Clarification) Penjernihan adalah suatu proses untuk menghasilkan zat padat tersuspensi, zat-zat padat halus (kekeruhan dan warna) dan juga koloid. Air tersebut di pompakan menuju Clarifier Tank, secara bersamaan diinjeksikan bahan kimia penjernih seperti Aluminium Sulfat (Al 2 SO 4 ) 3 yang konsentrasinya ppm, dan Soda Ash (Na 2 CO 3 ) dengan ph 6,5-7. Dimana penggunaan zat tersebut untuk mengendapkan lumpur. Setelah itu diinjeksikan kembali dengan bahan kimia Anerfloc yang bertujuan untuk membantu terjadinya penggabungan/pengikat flok-flok seperti gumpalangumpalan yang besar, sehingga mudah mengendap kebagian dasar dari Clarifier Tank dimana proses ini disebut proses koagulasi. b. Kolam Pengendapan (Sedimentasi) Proses ini bertujuan untuk mendapatkan air yang benar-benar bebas lumpur dimana air yang berasal dari proses penjernihan sebelumnya diendapkan kembali di kolam pengendapan. c. Sand Filter Tangki ini berfungsi untuk membersihkan air dari lumpur dan kotoran lainnya, dengan cara melewatkan air pada pasir kwarsa. Air dari

52 Sedimentasi Tank dipompakan menuju tangki ini setelah itu ditransfer pada Water Tower. d. Water Tower Tank Setelah air diendapkan lumpurnya, air dialirkan ketangki air tinggi dengan menggunakan pompa, air kemudian dialirkan ke pabrik untuk proses perebusan kelapa sawit. 2. Internal Water Treatment Proses internal treatment digunakan untuk air umpan boiler yang merupakan metode perlindungan boiler dalam proses pembentukan uap. Ada beberapa prinsip didalam perlakuan internal treatment pada air umpan boiler yaitu jumalah uap yang dihasilkan dari air (%), bentuk boiler dan peralatan operasional yang diperlukan didalam program dan pengawasan. Hal ini dilakukan untuk menghindarkan terjadinya pembentukan korosi, kerak, dan carry over pada boiler. Pada proses ini terjadi penambahan zat kimia yang bertujuan untuk mencegah mineral-mineral atau garam-garam terlaru dalam air sehinga mineral yang terakumulasi oleh adanya panas yang tinggi akan tetap terlarut dalam air dengan bahan kimia internal. Bahan-bahan kimia yang dipergunakan antara lain N 8211, N 7203, N 3273, dan N Sistem Pembangkit Tenaga Listrik Sistem pembangkit tenaga listrik Turangei Oil Mill berasal dari :

53 1. Ketel Uap (Boiler) Boiler adalah alat yang mengkonversikan energi panas sehingga air menjadi stem (uap panas). Steam yang dihasilakn dialirkan untuk menggerakkan turbin sebagai pembangkit tenaga listrik yang digunakan untuk oprasional pabrik, kantor dan perumahan staf. Bahan bakar yang dipergunakan adalah fibre dan shell yang diperoleh dari sisa pengolahan pabrik. Fibre berasal dari fibre cyclone, sedangkan shell berasal dari clay batch. Sistem boiler terdiri dari sitem air umpan, sistem steam, dan sistem bahan bakar. Sistem air umpan menyediakan air untuk boiler secara otomatis sesuai dengan kebutuhan steam. Berbagai kran disediakan untuk keperluan perawatan dan perbaikan. Sitem steam mengumpulakan dan mengontrol produksi steam dalam boiler. Steam dialirkan melalui sistem perpipaan ke titik pengguna. Pada keseluruhan sistem, tekanan steam diatur menggunakan kran dan dipantaun dengan alat pemantau tekanan. Sistem bahan bakar adalah semua peralatan yang dipergunakan untuk menyediakan bahan bakar untuk menghasilkan uap panas yang dibutuhkan. Peralatan yang dipergunakan pada sistem bahan bakar tergantung pada jenis bahan bakar yang digunakan pada sistem. Pada Turangei Palm Oil menggunakan bahan bakar yang berasal dari serat buah kelapa sawit (fibre), serat ini dialirkan melalui fuel distributing conveyor untu masuk kedalam boiler. Pabrik ini terdapat tiga buah boiler dengan jenis yang sama yaitu boiler pipa air (water tube boiler). Boiler tersebut dalah sebagai berikut : a. Vickers Boiler

54 Vickers Boiler memiliki alat pemanas lanjut berupa pipa superheater buatan Malaysia dengan kapasitas 20 ton/jam b. Mechmars Boiler Mechmars Boiler tidak memiliki alat pemanas lanjut. Alat ini buatan Malaysia dengan kapasitas 18 ton/jam c. Advance Boiler Advance Boiler memiliki alat pemanas lanjut berupa pipa superheater buatan Malaysia dengan kapasitas 35 ton/jam. Boiler ini dilengkapi dengan sistem pembuangan abu boiler secara otomatis yaitu dengan menggunakan sitem hidrolik otomatis yang bekerja mendorong sisa bahan bakar agar jatuh kedalam wadah pembuangan terakhir ke elevator. Uap yang dihasilkan boiler selanjutnya dialirkan ke turbin untuk sistem kelistrikan yang ada di pabrik tersebut selanjutnya sisa uap yang berlebih dialirkan kembali ke back pressure vessel (BPV) untuk proses produksi, pada proses ini terjadi pembagian uap ke stasiun produksi seperti Stelizer, Degester, Kernel Dreyer dan lain-lain. 2. Turbin Uap Turbin berfungsi untuk mengkonversikan energi dari steam boiler menjadi energi mekanis (putaran) untuk membangkitkan energi listrik melalui generator.. Energi listrik ini dipergunakan untuk menghidupkan dan menggerakkan mesinmesin yang ada dipabrik. Daya yang dibutuhkan turbin adalah KW untuk 1 ton buah. Prinsip kerja dari turbin ialah uap dari boiler dengan tekanan 30 kg/cm 2 mengalir menuju turbin tersebut, karena adanya nozzle yang berfungsi mengubah

55 uap yang bertekanan tinggi menjadi uap kecepatan tinggi sehingga memutar sudusudu dan terjadilah gaya aksial akibat perubahan momentum, sehingga mampu memutarkan generator dan menghasilkan listrik. Pabrik ini memiliki 3 buah turbin antara lain : a. Turbin no.1 Turbin ini menghasilakan daya 786 KW dengan kecepatan putaran 4459,5/1500 rpm. b. Turbin no.2 Turbin ini menghasilakan daya 1200 KW dengan kecepatan putaran 6636/1500 rpm. c. Turbin no.3 Turbin ini menghasilakan daya 786 KW dengan kecepatan putaran 4459,5/1500 rpm. 3. Disel Generator Diesel generator adalah pembangkit listrik yang digunakan apabila turbin uap belum beroperasi. Jika tenaga listrik dari turbin uap cukup, maka tenaga diesel tidak digunakan. Generator ini berbahan bakar solar, dan menghasilkan daya sebesar 500 KW. Pabrik ini memiliki 3 buah generator Work Shop (Bengkel) Bengkel berfungsi untuk melakukan perawatan (maintenance) dan perbaikan terhadap mesin dan peralatan yang ada di pabrik. Tujuan bengkel adalah untuk mendukung kelancaran proses produksi (jangka pendek),

56 mempertahankan daya tahan dan kapasitas mesin dan peralatan sesuai dengan rencana desain (jangka menengah), serta menjaga dan meningkatkan efisiensi pabrik (jangka panjang). Bengkel di lengkapi oleh mesin-mesin berikut ini : a. Mesin bubut Fungsi : Membentuk benda kerja dengan cara menyayat, dengan gerakan utamanya berputar. b. Mesin las Fungsi : Untuk menyambung atau menyatukan komponen yang satu c. Air Compressor dengan yang lainnya. Fungsi : Untuk menyimpan gas atau udara. d. Mesin gerinda Fungsi : Untuk menghaluskan permukaan benda kerja. e. Air Plasma Cutting Cemmont Fungsi : Untuk memotong plat. f. Press Hidrolick Fungsi : Untuk memperkecil atau mempersempit benda kerja dengan cara menekan atau mengepress benda kerja Laboratorium Laboratorium berfungsi sebaga berikut: a. Mengadakan penelitian dan pengujian terhadap produk akhir. b. Mengadakan penelitian terhadap kualitas dari bahan pembantu serta limbah.

57 c. Mengadakan pemeriksaan tambahan (ekstrak Check) terhadap sampel yang tidak normal. Selain hasil proses tersebut juga dianalisa kadar rendaman CPO. Karena salah satu faktor maju mundurnya perusahaan ditentukan oleh standardisasi kualitas produk yang dihasilkan. Untuk menjaga standardisasi mutu minyak sawit pada range dan untuk mengetahui kehilangan beban dalam proses maka diperlukan laboratorium. Analisa-analisa yang dilakukan di laboratorium Turangei POM antara lain meliputi : 1. Analisis Kualitas Analisis kualitas yang dilakukan adalah dengan cara pengambilan sampel CPO yang ada pada stasiun klarifikasi yang bertujuan untuk menentukan kadar CPO yang dihasilkan. Standar yang telah ditentukan yaitu: a. FFA < 3,00% b. DIRT < 0,30% c. VM < 0,02% Sedangkan untuk mengetahui kualitas kernel yang dihasilkan juga dilakukan pada laboratorium, diharapkan kernel yang dihasilkan memenuhi standar yang telah ditetapkan yaitu memiliki: a. Broken Kernel < 20% b. DIRT < 6,0% c. VM < 7,0% d. FFA < 1

58 2. Analisis Losses Analisis losses yang dilakukan pada laboratorim adalah analisis terhadap losses CPO dan kernel. Losses CPO diperoleh dari: a. Empety banch Press b. Wet Fibre (Press) c. Sludge Waste Safety and Fire Protection Untuk menciptakan kondisi kerja yang aman dan sehat, Turangei Palm Oil Mill merupakan sebuah perusahaan yang sangat memperhatikan keselamatan kerja para karyawannya. Keselamatan kerja merupakan sarana utama untuk mencegah kecelakaan, cacat dan kematian yang diakibatkan oleh kecelakaan kerja. Oleh karena itu, masalah keselamatan kerja harus benar-benar diperhatikan. Alat-alat pelindung diri yang disarankan oleh perusahaan adalah : 1. Pelindung telinga (ear plug) berfungsi untuk melindungi telinga para karyawan dari kebisingan dari mesin-mesin produksi. Pelindung telinga ini dipergunakan bagi karyawan yang langsung kontak dengan mesin produksi yang memiliki kebisingan diatas ambang normal terutama di stasiun kernel. 2. Sepatu boot berfungsi untuk melindungi karyawan dari kecelakaan yang disebabkan benda berat, paku atau benda tajam, lantai kerja yang licin dan sebagainya. Sepatu boot ini wajib dipakai bagi seluruh karyawan dilantai produksi.

59 3. Sarung tangan khusus berfungsi untuk melindungi karyawan dari zat-zat kimia yang berbahaya bagi kulit, terkena benda panas, sengatan aliran listrik dan sebagainya. Sarung tangan ini dipergunakan di work shop, laboratorium dan stasiun perebusan. 4. Kacamata berfungsi untuk melindungi mata karyawan ketika sedang bekerja, khususnya karyawan pada bagaian pengelasan. 5. Masker dipergunakan stasiun kernel karena pemindahan cangkang sawit mengandung debu. Masker berfungsi untuk melindungi karyawan dari baubauan, zat kimia, gas, dan debu yang dapat mengganggu pernafasan karyawan. 6. Helm wajib dipakai seluruh karyawan yang untuk melindungi kepala dari benturan-benturan yang berbahaya pada tubuh bagian atas terutama yang bekerja dilantai produksi. 7. Celemek kerja untuk melindungi pakaian karyawan dari bahan baku selama proses produksi berlangsung. 8. Pakaian kerja khusus untuk melindungi tubuh karyawan dari peralatan yang digunakan karyawan di pabrik tersebut. Pakaian khusus ini disediakan oleh perusahaan bagai karyawan yang bekerja di bagian pabrik. Dan juga untuk pengamanan arus listrik, maka saklar-saklar diletakkan pada posisi yang mudah dijangkau dan tertutup, sekring harus pada panel tertutup, kabel listrik harus dipasang dengan baik agar tidak terjadi korslet (kesetrum) pada kabel dan putuskan listrik bila terjadi hal-hal yang dapat membahayakan keselamatan kerja para karyawan.

60 Dalam penerapan penggunaan perlengkapan keamanaan diri, Turangie Palm Oil Mill mempunyai peraturan khusus dan mewajibkan pekerjanya untuk memakainya saat bekerja, sehinggan kecelakaan kerja yang terjadi dapat dihindarkan Waste Treatment Waste treatment atau pengolahan limbah adalah perlakuan yang diberikan terhadap limbah yang dihasilkan untuk memberikan manfaat positif bagi perusahaan serta tidak mencemari lingkungan. Limbah yang dihalilkan pabrik Turangei Palm Oil adalah : a. Sterilizer Condensate Waste b. Clay Bath c. Centrifuge Waste d. Air Cucian Pabrik (dari lantai, mesin, dan blow down boiler) Limbah cair pabrik kelapa sawit atau yang dikenal dengan istilah Palm Oil Mill Effluent (POME) dari hasil analisis laboratorium menunjukkan bahwa limbah POME ini mengandung Biological Oxygen Demand (BOD). Chemical Oxygen Demand (COD), padatan tersuspensi, padatan total, minyak dan lemak, NH 3 yang tinggi dan ph yang rendah. Jika limbah ini dibuang di perairan akan mengakibatkan perubahan sifat fisika, kimia, dan biologi perairan. Selain itu kandungan padatan yang tidak larut akan membentuk endapan lumpur. Oleh sebab itu pabrik melakukan suatu perlakuan terhadap limbah cairnya sebelum dibuang ke trenches.

61 Tingkat karakteristik Raw POME yang dihasilkan TOM dapat dilihat pada Tabel berikut ini : Tabel 2.9. Karakteritik Raw POME No. Parameter Jumlah (ppm) 1. PH BOD COD Suspentede Solid Nitrogen Pospor Kalium Magnesium 600 Sumber : PT. PP. London Sumatera Indonesia Tbk, Turangie Palm Oil Mill Raw POME dikendalikan dengan mengolahnya dengan proses biologis didalam kolam-kolam penampungan (ponds) sebagai berikut : 1. Sediment Pond (Pond S) Pada Sediment Pond ini merupakan limbah yang berasal dari stasiun klarifikasi, dimana limbah tersebut sangat panas. Pada Pond ini dilakukan sirkulasi untuk membantu pelepasan gas-gas yang masih terperangkap dan di Pond ini juga dimaksudkan untuk menahan pasir yang mungkin terbawa dari over flow dari sludge pit.

62 Gambar Sediment Pond (Pond S) 2. Acidification Pond (Pond A) Raw POME dari sediment pond dialirkan ke dalam Adification Pond secara bersamaan dialirkan juga Anaerobie Liqour atau Acid Bacteri dari Anaerobic Pond, dengan mempergunakan pompa ke dalam Acidification Pond. Parlakuan ini dinamakan Backmixing. Campuran Raw POME dan Anaerobic Liqour di Pond ini dilakukan dengan perbandingan yang tepat yaitu 1: 1,5 sampai 1 : 3 Pada Adification Pond ini dilakukan penahanan selama 1-3 hari agar proses perombakan berjalan lebih lama. Gambar Acidification Pond (Pond A)

63 3. Anaerobic Pond (Pond C) Pada Anaerobic Pond ini merupakan lanjutan dari Acidification Pond yang telah dilakukan panahan selama 1-3 hari. Bahan organik yang sudah terlarut di Aidification Pond selanjutnya dirombak menjadi bahan organik yang mudah menguap (Volatile Fatty Acid), dan pada Anaerbic Pond ini terjadi pembentukan gas-gas akibat terjadinya proses perombakan senyawa organic tersebut seperti Metana, NH3, HZS, dan Nitrogen. Gambar Anaerobic Pond (Pond C) 4. Facultative Pond (Pond D) Pada Facultative Pond ini terjadi proses pengenceran untuk mengurangi kadar parameter air limbah yang secara teratur dilakukan pemompaan ke lahan aplikasi setiap harinya. Gambar Facultative Pond (Pond D)