FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI JURUSAN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2007

Transkripsi

1 TUGAS AKHIR ANALISA CACAT RPODUK PADA PROSES PEMBUATAN SEPATU (STUDI KASUS DI PT. HARDAYA ANEKA SHOES INDUSTRY (HASI)) Disusun Oleh : Nama : Alia Hanny Elfandri NIM : FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI JURUSAN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2007 Universitas Mercu Buana i

2 JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA LEMBAR PERNYATAAN Saya yang bertanda tangan di bawah ini : Nama : ALIA HANNY ELFANDRI NIM : Jurusan : TEKNIK INDUSTRI Fakultas : TEKNOLOGI INDUSTRI Universitas : MERCU BUANA Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa laporan Tugas Akhir ini adalah hasil karya sendiri kecuali pada bagian yang telah disebutkan sumbernya. Jakarta, Juni 2007 (Alia Hanny Elfandri) Universitas Mercu Buana ii

3 JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA LEMBAR PERSETUJUAN Judul : ANALISA CACAT PRODUK PADA PROSES PEMBUATAN SEPATU (STUDI KASUS DI PT. HARDAYA ANEKA SHOES INDUSTRY (HASI)) Nama : ALIA HANNY ELFANDRI NIM : Jurusan : TEKNIK INDUSTRI Fakultas : TEKNOLOGI INDUSTRI Universitas : MERCU BUANA Tugas ini telah diperiksa dan disetujui oleh : Jakarta, Juni 2007 Mengetahui, Pembimbing Tugas Akhir (Torik Husein, Ir. MT.) Universitas Mercu Buana iii

4 JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA LEMBAR PENGESAHAN Judul : ANALISA CACAT PRODUK PADA PROSES PEMBUATAN SEPATU (STUDI KASUS DI PT. HARDAYA ANEKA SHOES INDUSTRY (HASI)) Nama : ALIA HANNY ELFANDRI NIM : Jurusan : TEKNIK INDUSTRI Fakultas : TEKNOLOGI INDUSTRI Universitas : MERCU BUANA Tugas ini telah diperiksa dan diterima oleh : Jakarta, Juni 2007 Mengetahui, Koordinator Tugas Akhir (Muhammad Kholil, ST. MT.) Universitas Mercu Buana iv

5 JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA LEMBAR PENGESAHAN Judul : ANALISA CACAT PRODUK PADA PROSES PEMBUATAN SEPATU (STUDI KASUS DI PT. HARDAYA ANEKA SHOES INDUSTRY (HASI)) Nama : ALIA HANNY ELFANDRI NIM : Jurusan : TEKNIK INDUSTRI Fakultas : TEKNOLOGI INDUSTRI Universitas : MERCU BUANA Tugas ini telah diperiksa dan diterima oleh : Jakarta, Juni 2007 Mengetahui, Ketua Program Studi Teknik Industri (Muhammad Kholil, ST. MT.) Universitas Mercu Buana v

6 ABSTRAK PT. HASI merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi sepatu olahraga NIKE, dimana perusahaan ini ingin membangun sebuah industry dengan teknologi padat karya dan ingin mendorong ekspor non migas sesuai dengan anjuran pemerintah. Dalam penulisan Tugas Akhir ini, penulis ingin mengetahui kualitas sepatu yang diproduksi, dan menelusuri sebab akibat dari terjadinya produk cacat. Produk yang akan di teliti adalah sepatu Nike model Air Force 1 Lowtop Men ( ). Metode pemecahan yang dipakai disini adalah dengan memakai metode seven tools, tetapi tidak semua metode terpakai hanya Pareto chart, Histogram, Peta Kendali p, dan Fishbone diagram. Di PT. HASI juga menggunakan standar sigma yang ditentukan menurut keadaan yang terjadi. Dari pemakaian metode tersebut dapat diketahui apakah data tersebut mengalami penyimpangan karena sebab khusus atau tidak, karena itu dibuatlah rencana tindakan untuk meminimalkan terjadinya produk cacat. Jenis cacat yang terjadi terdapat di semua bagian departemen ketika proses produksi berlangsung. Dari proses itulah kita mendapatkan data-data produk yang diinginkan. Hasil dari pengolahan data tersebut akan menghasilkan suatu solusi pemecahan masalah yang akan dibuat dengan metode 5W + 1H. Dari metode inilah kita akan mengetahui tindakan apa yang akan dilakukan untuk menanggulangi masalah cacat yang terjadi. Diharapkan data yang diolah akan memberikan informasi yang berguna untuk meningkatkan kinerja atau system pengendalian kualitas bagi perusahaan dan memberikan kepuasan bagi konsumen. Universitas Mercu Buana vi

7 ABSTRACT PT. HASI is manufacturing business which producing athletic shoes of NIKE, where this company wish to develop build a industry with labour intensive technology and wish to push exporting of is non migas as according to governmental fomentation. In writing of this Final Duty, writer wish to know the quality of produced shoe, and trace because effect of the happening of defect product. Product to in research is shoe of Nike model Air Force 1 Lowtop Men ( ). Resolving method weared here is weared method of seven tools, but not all used methods only Pareto chart, Histogram, P-Chart, and Fishbone diagram. In PT. HASI also use standard of sigma determined according to situation that happened. From usage of the method can know by do the data experience of deviation because of special or not, is in consequence made by plan action for minimization the happening of defect product. Defect type that happened there are in all departmental shareses when production process take place. From that process of us get wanted product data. Result of from the data processing will yield an trouble-shooting solution to be made with method 5W + 1H. From method this is we will know what action to be conducted to overcome the problem of handicap that happened. Expected by data the processed by will give information which good for improving or performance of system operation of quality for company and give satisfaction for consumer. Universitas Mercu Buana vii

8 KATA PENGANTAR Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas segala rahmat dan hidayat-nya, penulis dapat menyelesaikan penyusunan laporan Tugas Akhir ini yang berjudul Analisa Cacat Produk Pada Proses Pembuatan Sepatu (Studi Kasus di PT. Hardaya Aneka Shoes Industri (HASI)). Laporan Tugas Akhir ini disusun sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada Universitas Mercu Buana Jakarta. Namun selesainya laporan Tugas Akhir ini tidak lepas dari bantuan berbagai pihak, oleh karena itu pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada : 1. Bapak M. Kholil, selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas Mercu Buana atas bantuan referensi-referensi yang diberikan. 2. Bapak Ir. Torik Husein, selaku pembimbing Tugas Akhir atas bimbingan dan bantuannya dalam menyelesaikan laporan TA ini. 3. Bapak Kgs. Alfonso, selaku Human Resources Development (HRD) Manager pada PT. Hardaya Aneka Shoes Industri atas izin dan bantuannya dalam memberikan data dan informasi yang dibutuhkan dalam laporan TA ini. 4. Bapak Gerardus M. Lein, selaku Kepala Bagian Quality Assurance (QA) atas masukan dan bantuannya demi terselesaikannya laporan TA ini. Universitas Mercu Buana viii

9 5. Bapak Agus dan Bapak Supriyanto, atas bantuan, saran-saran dan juga referensireferensi yang telah diberikan. 6. Seluruh staf dan karyawan bagian QC/QA, atas bantuan dan kebaikannya dalam membimbing penulis. 7. Kedua Orang tuaku tercinta (Papa dan Mama), serta Kakak-kakakku (Adit dan Sandra), atas bantuan dan dukungannya yang tak terhingga. 8. Mas Budi, atas support, kesabaran dan perhatiannya pada penulis selama ini dan selalu menemani penulis dimana saja dan kapan saja dibutuhkan. 9. Seluruh rekan-rekan angkatan 2003 Jurusan Teknik Industri khususnya Rini, Ika, Harun, Pras, Novian, Asep dan masih banyak lagi, Thank s for the Friendship, you re the best. Semoga Allah melimpahkan rahmat dan hidayahnya kepada mereka semua, Amiin. Namun penulis menyadari bahwa masih terdapat kekurangan atau kesalahan dalam penyajian laporan TA ini. Akhir kata, penulis mengharapkan saran dan kritik yang positif sehingga dapat bermanfaat bagi penulis, pembaca dan pihak-pihak yang terkait. Penulis Universitas Mercu Buana ix

10 DAFTAR ISI LEMBAR SURAT KETERANGAN PERUSAHAAN... i LEMBAR PERNYATAAN... ii LEMBAR PERSETUJUAN... iii LEMBAR PERSETUJUAN... iv LEMBAR PENGESAHAN... v ABSTRAK... vi KATA PENGANTAR... viii DAFTAR ISI... x DAFTAR GAMBAR... xiv DAFTAR TABEL... xvi BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar belakang Tujuan Penulisan Ruang Lingkup Batasan Permasalahan Metode dan Teknik Pengumpulan Data Sistematika Penulisan... 4 Universitas Mercu Buana x

11 BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Pengertian Kualitas Pengertian Pengendalian Kualitas (QC) dan Pemastian Mutu (QA) Fungsi Pengendalian Mutu yang Penting Sistem Pengendalian Mutu Manajemen Lintas Fungsional Manajemen Mutu Terpadu (TQM) Sistem Manajemen Mutu Berdasarkan ISO 9000 Series Standards Pengendalian Mutu Proses Statistik Variasi Dalam Peningkatan Proses Sklus Plan Do Check Action (siklus PDCA) Teknik-teknik Perbaikan Kualitas Six Sigma BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 3.1 Sejarah Singkat Perusahaan Bidang Produksi dan Perkembangan Usaha Hari Kerja dan Jam Kerja Produk PT. Hardaya Aneka Shoes Industry (HASI) Prestasi dan Penghargaan Struktur Organisasi Universitas Mercu Buana xi

12 3.7 Proses Pembuatan Sepatu NIKE Penerapan Kualitas di PT. HASI A. Pentingnya Suatu Kualitas B. Focus Dalam Quality Control C. Quality Comitment D. Prinsip Quality E. QC CONCERN (Kepedulian Garansi Kualitas) F. AUDIT Kategori cacat dan jenis-jenis cacat di PT. HASI Pengumpulan Data Pengolahan Data Pengolahan Data dengan Pareto Chart dan P-Chart Standar Sigma (σ) yang digunakan PT. HASI Pengolahan Data Bagian Hot Press dan Trimming pada bulan Juli 2006 dengan Pareto Chart dan Peta Kendali p Pengolahan Data Bagian Stock Fit pada bulan Juli 2006 dengan Pareto Chart dan Peta Kendali p Pengolahan Data Bagian Cutting pada bulan Juli 2006 dengan Pareto Chart dan Peta Kendali p Pengolahan Data Bagian Stitching pada bulan Juli 2006 dengan Pareto Chart dan Peta Kendali p Pengolahan Data Bagian Assembling pada bulan Juli 2006 dengan Pareto Chart dan Peta Kendali p Universitas Mercu Buana xii

13 BAB IV HASIL DAN ANALISA 4.1 Analisa Hasil Data Analisa Diagram Sebab Akibat Faktor-faktor Penanggulangan Masalah BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Saran DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN Universitas Mercu Buana xiii

14 DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Fase PDCA Gambar 2.2 Diagram Pareto Gambar 2.3 Histogram Gambar 2.4 Model Scatter Diagram Gambar 2.5 Cause of Effect Diagram Gambar 2.6 Peta Kendali Gambar 3.1 Struktur Organisasi Gambar 3.2 Diagram Aliran Proses Pembuatan Sepatu Gambar 3.3 Proses Cutting Gambar 3.4 Proses Stitching Gambar 3.5 Proses Rubber Mill/Mixing Gambar 3.6 Proses Hot Press Gambar 3.7 Proses Trimming Gambar 3.8 Proses Stock Fit Gambar 3.9 Proses Assembling Gambar 3.10 Kurva Normal 3σ Gambar 3.11 Diagram Pareto (Hot Press & Trimming) Gambar 3.12 Peta Kendali p bagian Hot Press & Trimming Gambar 3.13 Peta Kendali p (Revisi) bagian Hot Press & Trimming Universitas Mercu Buana xiv

15 Gambar 3.14 Diagram Pareto (Stock Fit) Gambar 3.15 Peta Kendali p bagian Stock Fit Gambar 3.16 Peta Kendali p (Revisi) bagian Stock Fit Gambar 3.17 Diagram Pareto (Cutting) Gambar 3.18 Peta Kendali p bagian Cutting Gambar 3.19 Peta Kendali p (Revisi) bagian Cutting Gambar 3.20 Diagram Pareto (Stitching) Gambar 3.21 Peta Kendali p bagian Stitching Gambar 3.22 Diagram Pareto (Assembling) Gambar 3.23 Peta Kendali p bagian Assembling Gambar 3.24 Peta Kendali p (Revisi) bagian Assembling Gambar 4.1 Diagram Sebab Akibat Penyebab Cacat Kurang Karet Gambar 4.2 Diagram Sebab Akibat Penyebab Cacat Pecah Gambar 4.3 Diagram Sebab Akibat Penyebab Cacat Pada Komp. Collar Gambar 4.4 Diagram Sebab Akibat Penyebab Cacat Del. Outsole/Upper Universitas Mercu Buana xv

16 DAFTAR TABEL Tabel 2.1 Contoh Lembar Pengecekan (Check Sheet) Tabel 2.2 Analisis Matrik Tabel 2.3 Ukuran Sigma Tabel 3.1 Jumlah Data Produk Cacat Pada Bagian Hot Press dan Trimming Tabel 3.2 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat di bagian Hot Press & Trimming Tabel 3.3 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat (Revisi) di bagian Hot Press & Trimming Tabel 3.4 Jumlah Data Produk Cacat Pada Bagian Stock Fit Tabel 3.5 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat di bagian Stock Fit Tabel 3.6 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat (Revisi) di bagian Stock Fit Tabel 3.7 Jumlah Data Produk Cacat Pada Bagian Cutting Tabel 3.8 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat di bagian Cutting Tabel 3.9 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat (Revisi) di bagian Cutting Tabel 3.10 Jumlah Data Produk Cacat Pada Bagian Stitching Tabel 3.11 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat di bagian Stitching Tabel 3.12 Jumlah Data Produk Cacat Pada Bagian Assembling Tabel 3.13 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat di bagian Assembling Tabel 3.14 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat (Revisi) di bagian Assembling Tabel 4.1 Rencana Perbaikan Produk Cacat Universitas Mercu Buana xvi

17 BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Setiap mahasiswa yang pada saatnya nanti akan menyelesaikan studinya hendaknya selain memiliki kemampuan akademik tinggi dalam hal teori juga ditunjang dengan kemampuan lapangan dalam arti mampu menganalisa suatu permasalahan baik dari segi teori dasar maupun proses penerapannya dalam kondisi kerja yang dihadapinya nanti. Sebagai bagian dari perkuliahan dan syarat untuk Tugas Akhir maka bagi para mahasiswa tingkat akhir jurusan Teknik Industri diwajibkan melaksanakan Tugas Akhir yang berlokasi diperusahaan atau institusi yang berhubungan dengan keteknikan sesuai dengan disiplin ilmu yang didalami. Alhamdulillah, Tugas Akhir telah dilaksanakan bertempat di PT. Hardaya Aneka Shoes Industry (HASI) pada tanggal 16 Agustus 15 September Adapun kegiatan yang penulis lakukan pertama kali adalah mengikuti bimbingan dan pengarahan dari pembimbing penulis. Dan selanjutnya penulis ditempatkan pada Departemen Quality Control (QC) dan untuk selanjutnya mengamati proses pembuatan sepatu NIKE model Air Force 1 di PT. HASI. Pada masa sekarang ini sudah banyak tumbuh dan berkembang industri manufaktur yang memproduksi sepatu olahraga sehingga banyak sekali merek sepatu Universitas Mercu Buana 1

18 olahraga yang beredar di Indonesia. Kondisi ini membuat konsumen memiliki banyak pilihan, sehingga para produsen makin memperhatikan mutu produknya. Mutu yang baik selalu dituntut konsumen. Untuk memenuhi tuntutan ini pihak perusahaan harus memperhatikan faktor-faktor sistem kerja dalam proses produksi yang akan mempengaruhi mutu barang yang dihasilkannya. Karena itulah sebelum produk dipasarkan haruslah dilakukan pengawasan atau pemeriksaan terlebih dahulu untuk mengetahui apakah produk yang ingin dipasarkan sesuai dengan standar kualitas yang telah ditentukan. Industri sepatu sudah sedemikian berkembang. Setiap pabrik atau perusahaan yang bergerak dibidang industri sepatu pasti memiliki departemen quality control. Pengendalian kualitas dilakukan setelah sepatu tersebut selesai diproduksi Bila masih terdapat kekurangan biasanya langsung disempurnakan. Hal-hal utama yang diperiksa pada sepatu adalah Outsole, Midsole, Insole dan Upper. Pemeriksaan kualitas yang dilakukan apakah barang tersebut memiliki cacat atau tidak. Semua diperiksa sesuai dengan standar kualitas yang telah ditentukan. 1.2 Tujuan Penulisan Adapun tujuan dari penulis dalam menyusun laporan Tugas Akhir ini adalah : 1. Menganalisa cacat produk pada proses pembuatan sepatu NIKE model Air Force 1 guna mengetahui jumlah produk yang cacat. 2. Menganalisa penyimpangan yang terjadi dan menelusuri sebab akibat terjadinya penyimpangan selama proses berlangsung. Universitas Mercu Buana 2

19 1.3 Ruang Lingkup Ruang lingkup pembahasan ini hanya membahas tentang Analisa Cacat Produk Pada Proses Pembuatan sepatu NIKE model Air Force 1 Lowtop Men ( ) di PT. Hardaya Aneka Shoes Industry (HASI). 1.4 Batasan Permasalahan Batasan permasalahan pada laporan Tugas Akhir ini adalah : 1. Analisa cacat produk yang dilakukan adalah untuk menentukan proporsi cacat yang dialami pada suatu produk pada bagian Hot Press/Trimming, Stock Fit, Cutting, Stitching, dan Assembly. 2. Produk yang diteliti adalah sepatu NIKE model Air Force 1 Lowtop Men ( ) di PT. HASI sedangkan data proses hanya sebagai tambahan. 3. Analisa dari pengolahan data hanya untuk memastikan kualitas sepatu yang diproduksi. 1.5 Metode dan Teknik Pengumpulan Data Metode dan teknik yang digunakan dalam pengumpulan data untuk laporan ini adalah sebagai berikut : 1. Metode Observasi Penulis melakukan pengamatan secara langsung dari objek penulisan. 2. Metode Kepustakaan Penyusunan dilakukan dengan cara membaca buku-buku dan referensi-referensi pada perpustakaan UMB, atau penulis mendapatkan referensi dari perusahaan. Universitas Mercu Buana 3

20 3. Metode Wawancara Penulis melakukan wawancara kepada para staf bagian Quality Control dan bagian Assembly yang berkompeten dalam bidangnya yang menyangkut objek bahasan yang diambil oleh penulis. 1.6 Sistematika Penulisan Untuk mempermudah penyusunan laporan Tugas Akhir ini penulis membaginya menjadi beberapa bab yang berisikan uraian-uraian atupun keterangan yang didapat. Penulis menerapkan penyusunan atas 5 bab yang masing-masing berdiri sendiri tetapi merupakan rangkaian yang menjelaskan dengan rinci dan jelas dan membentuk satu penulisan. Sistematika tersebut berupa : BAB I PENDAHULUAN Pada bab ini diuraikan mengenai latar belakang penulisan, tujuan penulisan, ruang lingkup, batasan masalah, metode dan teknik pengumpulan data, dan sistematika penulisan. BAB II LANDASAN TEORI Pada bab ini menguraikan tentang teori-teori yang menunjang diantaranya konsep-konsep dan prinsip dasar yang diperlukan dalam menyelesaikan masalah. Universitas Mercu Buana 4

21 BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Dalam bab ini berisi tentang gambaran umum perusahaan secara singkat mengenai sejarah perusahaan, struktur organisasi, lokasi perusahaan, dan proses produksi secara sederhana, selanjutnya menjelaskan data olahan dari hasil pengendalian kualitas yang telah dilakukan. BAB IV HASIL DAN ANALISA Dalam bab ini akan diuraikan tentang data analisa dari data yang telah dikumpulkan. Faktor penyebab dan tindakan yang akan diambil untuk perbaikan. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini berisi tentang kesimpulan dan saran dari hasil penelitian untuk perbaikan dan pengawasan kualitas. DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN Universitas Mercu Buana 5

22 BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Pengertian Kualitas Ada banyak sekali definisi dan pengertian kualitas, yang sebenarnya definisi atau pengertian yang satu hampir sama dengan definisi atau pengertian yang lain. Beberapa pengertian kualitas tersebut (menurut dept. QC di PT. HASI) adalah : 1. Kualitas adalah segala sesuatu yang di perlukan dan di butuhkan customer. 2. Kualitas adalah kesempurnaan antara aluran proses dan sample 3. Kualitas adalah ketidak adanya kecacatan. Sehingga kesimpulan dari pengertian kualitas tersebut adalah : Kepuasan konsumen dengan kesempurnaan produk merupakan sesuatu langkah yang tepat dalam proses produksi melalui peningkatan terus menerus secara bersama sama. Sedangkan pengertian kualitas menurut beberapa ahli terkenal antara lain sebagai berikut : Menurut Juran (1962) : Kualitas adalah Kesesuaian dengan tujuan dan manfaat. Universitas Mercu Buana 6

23 Crosby. C (1979) : Kualitas adalah Kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi availibility, delivery, reliability, maintainability, dan cost effectiveness. Deming (1982) : Kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang dan masa yang akan datang. Feigenbaum (1991) : Kualitas merupakan keseluruhan karakteristik produk dan jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture dan maintenance, dimana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiaannya akan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan. Scherkenbach (1991) : Kualitas ditentukan oleh pelanggan, pelanggan ingin produk/jasa sesuai dengan kebutuhan dan harapannya pada tingkat harga tertentu yang menunjukan nilai produk tersebut. Elliot (1993) : Kualitas adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan tergantung pada waktu dan tempat, atau dikatakan sesuai dengan tujuan. Universitas Mercu Buana 7

24 Goetch & Davis (1995) : Kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berkaitan dengan produk, pelayanan, orang, proses dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi apa yang diharapkan. Perbendaharaan istilah ISO 8402 & Standar Nasional Indonesia (SNI ) : Kualitas adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara tegas maupun tersamar. Istilah kebutuhan diartikan sebagai spesifikasi yang tercantum dalam kontrak maupun kriteria-kriteria yang harus didefinisikan terlebih dahulu. 2.2 Pengertian Pengendalian Kualitas (QC) dan Pemastian Mutu (QA) Sasaran terpenting pengendalian mutu ialah memastikan mutu produk. Inilah yang disebut Pemastian Mutu (Quality Assurance). Semula pengendalian mutu hanya terbatas pada mengurangi jumlah produk yang cacat di jalur produksi, tetapi kini pengendalian mutu terpadu yang meliputi semua bidang di hulu dan hilir termasuk perancangan pengembangan dan pemasaran. Pengendalian mutu terpadu ialah sistem yang efektif untuk memadukan pengembangan mutu, dan usaha-usaha perbaikan mutu dari berbagai divisi disebuah perusahaan sehingga sedemikian rupa memungkinkan produksi mencapai tingkat yang paling ekonomis. Universitas Mercu Buana 8

25 Pengendalian mutu adalah tindakan untuk memastikan bahwa produk yang dihasilkan memiliki mutu sedemikian rupa sehingga konsumen yang membelinya dapat menggunakannya dalam jangka waktu yang lama dan dengan rasa aman. Pengendalian mutu meliputi segala sesuatu dari perencanaan produk sampai penggunaan, pemeliharaan dan perbaikan. Pengendalian mutu meliputi bukan saja kegiatan pengendalian mutu di dalam divisi melainkan juga antar divisi (management lintas fungsional). Kegiatan ini meliputi : 1. Mendesain mutu 2. Pembelian dan penyimpanan bahan mentah 3. Standarisasi 4. Menganalisis dan mengendalikan proses 5. Pemeriksaan produk 6. Pengawasan mutu 7. Manajemen peralatan dan pemasangannya 8. Manajemen personalia 9. Manajemen sumber daya 10. Pengembangan technologi 11. Diagnosis dan pengawasan Sementara itu, definisi kesalahan atau cacat sama, kecuali berkaitan dengan penggunaan atau kepuasan. Kesalahan atau cacat akan tepat digunakan apabila evaluasi yang dilakukan berkaitan dengan penggunaan. Cacat (defect) adalah semua kejadian atau peristiwa dimana produk atau proses gagal memenuhi kebutuhan pelanggan. Secara konvesional kualitas menggambarkan suatu karakteristik langsung Universitas Mercu Buana 9

26 dari suatu produk seperti performansi (performance), keandalan (realibility), mudah digunakan (easy of use), dan estetika (esthetic). Selain itu perusahaan mempunyai dua pilihan inspeksi, yaitu inspeksi 100% yang berarti perusahaan menguji semua bahan baku yang datang, seluruh produk selama masih ada dalam proses, atau seluruh produk jadi yang telah dihasilkan. Atau dengan menggunakan teknik sampling, yaitu menguji hanya pada produk yang diambil sebagai sampel dalam pengujian. Kedua macam cara pengujian ini masingmasing mempunyai kelebihan dan kelemahan, antara lain : Pengujian 100% Kelebihannya adalah tingkat ketelitiannya tinggi karena seluruh produk diuji. Tetapi kelemahannya seringkali produk justru rusak selama dalam pengujian. Selain itu, pengujian dengan cara ini membutuhkan biaya, waktu, dan tenaga yang tidak sedikit. Pengujian dengan pengambilan sampel Kelebihannya adalah lebih menghemat biaya, waktu, dan tenaga dibanding dengan cara 100% inspeksi. Namun teknik ini mempunyai kelemahan dalam tingkat ketelitian, atau dapat kita katakan tingkat ketelitiannya rendah Fungsi pengendalian mutu yang penting 1. Menciptakan dan mengembangkan kebijakan mutu Perusahaan harus mempertimbangkan tuntutan konsumen dan kemampuan produksi serta technologi yang dimiliki untuk memenuhi tuntutan tersebut Universitas Mercu Buana 10

27 sebelum membuat desain mutu, desain produksi, pemasokan atau pembuatan produk baru. 2. membuat kebijakan dan standars pemastian mutu keputusan tentang jasa pemeliharaan dan perbaikan macam apa yang akan ditawarkan serta bagaimana menyediakan pemastian mutu yang diperlukan, juga merupakan keputusan yang harus dibuat pada tingkat manajemen. 3. menyusun dan mengatur sistem pemastian mutu diperlukan semacam sistem tertentu, bila pemastian mutu yang efektif ingin dicapai dan fungsi yang digariskan diatas ingin dipenuhi. 4. menjamin mutu desain. Technologi diterapkan dengan sasaran untuk memenuhi standard mutu yang telah ditetapkan. 5. mencatat dan menganalisis permasalahan mutu yang penting catat produk yang bisa membahayakan pemakainya dan cacat kronik yang mungkin tidak kentara tetapi dapat menimbulkan kerugian besar pada perusahaan adalah masalah mutu yang sangat penting yang memerlukan perhatian segera. 6. menjelaskan fungsi pemastian mutu yang penting bagi pengendalian mutu produksi dan pasca produksi sebuah fungsi penting pada tahap pembuatan adalah menganalisa dan mengoreksi persoalan-persoalan yang muncul dalam produksi percobaan (trial production) dan dalam proses produksi sebelumnya. Universitas Mercu Buana 11

28 7. memastikan bahwa semua aktifitas pemastian mutu yang dilaksanakan selama produksi benar-benar dipahami. Gugus kendali mutu yang dikepalai oleh Manager Pabrik mungkin memeriksa pengendalian mutu untuk setiap proses, mendukung bidang-bidang dimana pengendalian mutunya lemah, mengoreksi penyimpangan-penyimpangan atau dengan kata lain mengawasi kegiatan-kegiatan pengendalian mutu bagi semua proses pembuatan untuk menjamin bahwa mutu pembuatan akan dipertahankan pada setiap tahapan. 8. melaksanakan pemeriksaan mutu dan pemrosesan keluhan keluhan mengenai mutu (defective return) menunjukan bahwa pemastian mutunya tidak memadai. 9. pengendalian mutu atas pencantuman label pada label memastikan agar standard mutu untuk label dan segala bahan penjelasan adalah sama pentingnya dengan produk itu sendiri. 10. layanan purna jual / after sales service menjamin bahwa perusahaan siap untuk memberikan pemeriksaan purna jual, pemeliharaan dan layanan perbaikan juga merupakan bagian dari pemastian mutu. 11. inspeksi mutu produk & pengawasan sistem pemastian mutu sekali titik permasalahan itu ditemukan, diperlukan tindakan untuk memastikan bahwa kekeliruan yang sama tidak akan terulang. Inilah proses melakukan pemeriksaan mutu produk. Universitas Mercu Buana 12

29 12. mengumpulkan-menganalisa-menggunakan data mutu mutu senantiasa perlu diperbaiki, tetapi sama perlunya juga untuk memastikan bahwa mutu itu tidak akan merosot. Untuk menjaga kegiatan pemastian mutu itu tetap konsisten dengan permintaan mutu yang berubah-ubah, perlu mengumpulkan data dan informasi yang mutakhir dan betul, serta melakukan perubahan berdasarkan analisis yang seksama terhadap data ini Sistem pengendalian mutu Dalam membentuk sistem pengendalian mutu dipastikan bahwa : 1. jalur informasi digariskan dengan jelas 2. langkah pengembangannya pada poros vertikal dan horisontal, harus jelas pula siapa yang bertanggung jawab atas suatu aktivitas 3. prosedur dan peralatan (standard dan kriteria) 4. pastikan butir yang akan dievaluasi dan bagaimana cara mengevaluasinya 5. sistem itu secara periodik ditinjau kembali Komite pemastian mutu ini, bertugas : 1. mempersiapkan desain 2. meneliti pemastian mutu 3. menetapkan kriteria 4. melakukan pengawasan Sebuah sistem pemastian mutu akan efektif, apabila : 1. sistem prosedur kerja Universitas Mercu Buana 13

30 2. sistem evaluasi mutu 3. sistem informasi mutu Manajemen lintas fungsional Pengendalian mutu perusahaan secara menyeluruh memiliki dua sasaran. 1. pemastian mutu yang menjadi tujuan utama pengendalian mutu. 2. menentukan sudut pandang manajemen terhadap pengendalian mutu dan menciptakan apa yang disebut sebagai manajemen administrasi praktis. Manajemen sehari-hari menyangkut penerapan lingkaran PDCA untuk memenuhi fungsi/sasaran divisi. Manajemen sehari-hari berfungsi juga untuk mempertahankan pola operasi yang telah mapan sekaligus melembagakan perubahanperubahan apabila perlu. Manajemen kebijakan mencakup pengerahan untuk memastikan bahwa standard, sasaran dan rencana perusahaan dipahami secara jelas di seluruh perusahaan, mulai dari manajemen puncak sampai karyawan yang tingkatannya paling rendah. 2.3 Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Manajemen) Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Manajemen) merupakan suatu penerapan metode kuantitatif dan sumber daya manusia untuk memperbaiki dalam penyediaan bahan baku maupun pelayanan bagi organisasi, semua proses dalam organisasi pada tingkatan tertentu dimana kebutuhan pelanggan terpenuhi sekarang dan dimasa mendatang (menurut buku Manajemen Kualitas : Dorothea W.A). Universitas Mercu Buana 14

31 Sedangkan menurut kamus manajemen mutu, TQM merupakan pendekatan terus-menerus dalam meningkatkan mutu semua proses, produk, dan jasa dalam suatu organisasi. Penekanan TQM adalah pada : Pemahaman akan variasi Kepentingan pelanggan Keterlibatan semua karyawan dalam mengejar peningkatan mutu. Istilah ini dicetuskan oleh Naval Air Systems Command untuk mendeskripsikan pendekatan gaya Jepang-nya dalam peningkatan mutu. Sejak saat itu, Manajemen Mutu Terpadu (TQM) telah memiliki banyak arti. Secara sederhana, TQM adalah suatu pendekatan manajemen untuk keberhasilan jangka panjang melalui kepuasan pelanggan. TQM didasarkan pada partisipasi semua anggota organisasi dalam meningkatkan proses, produk, jasa, dan budaya dimana mereka bekerja di dalamnya. TQM memberikan keuntungan bagi semua anggota organisasi dan masyarakatnya. Metode-metode untuk mengimplementasikan pendekatan ini ditemukan dalam pengajaran dari para pemimpin-pemimpin mutu, seperti : Philip B. Crosby, W. Edwards Deming, Armand V. Feigenbaum, Kaoru Ishikawa, J. M. Juran. 2.4 Sistem Manajemen Mutu berdasarkan ISO 9000 Series Standards Keluarga standar ISO yang digunakan untuk manajemen mutu dan jaminan mutu secara spesifik, sistem mutu. Standar tersebut, yang pertama kali dipublikasikan tahun 1987, tidak spesifik terhadap suatu industri, produk, atau jasa yang khusus. Setelah itu, standar direvisi tahun Standar tersebut dikembangkan untuk menolong perusahaan agar secara efektif dapat mendokumentasikan elemen-elemen Universitas Mercu Buana 15

32 sistem mutu yang diterapkan untuk memelihara suatu sistem mutu yang efisien. Terakhir standar direvisi kembali tanggal 15 Desember 2000, sehingga dikenal sebagai ISO 9001:2000, ISO 9000 akan direvisi kembali tahun Garis besar standar ISO 9001:2000 (Sistem Manajemen Mutu Persyaratan) : 1. Ruang lingkup 2. Referensi normatif 3. Istilah dan definisi 4. Sistem Manajemen Mutu Suatu organisasi harus memastikan penetapan proses-prosesnya, bagaimana proses tersebut saling berinteraksi, sumber daya apa yang diperlukan untuk menyajikan produk dan bagaimana prosesnya diukur serta ditingkatkan. Jika halhal tersebut telah ditetapkan, diperlukan penetapan suatu sistem pengendalian dokumentasi bersama Pedoman Mutu dan pengendalian terhadap catatannya. 5. Tanggung jawab manajemen Manajemen dan tingkat tertinggi suatu organisasi harus memahami pentingnya bagian standar ini. Adalah tanggung jawab mereka untuk menetapkan kebijakan, sasaran, dan tinjauan terhadap system, juga mengomunikasikan efektivitas sistem pada keseluruhan organisasi. 6. Manajemen Sumber Daya Diberikan tekanan yang lebih pada kebutuhan sumber daya organisasi untuk memastikan bahwa konsumen menerima hal yang telah disetujui. Mencakup tidak hanya karyawan, tapi juga sumber daya fisik seperti peralatan-peralatan pendukung. Universitas Mercu Buana 16

33 7. Realisasi produk Bagian ini mencakup proses-proses yang diperlukan dalam menyediakan produk/jasa. Proses-proses ini mencakup aktivitas seperti menerima instruksi dari pelanggan, perancangan dan pengembangan produk, pembelian bahan baku dan jasa serta pengirimannya. 8. Pengukuran, analisis, dan peningkatan Melaksanakan pengukuran produk, kepuasan pelanggan, sistem manajemen dan memastikan peningkatan berkesinambungan dari sistem adalah penting terhadap manajemen sistem tersebut. 2.5 Pengendalian Mutu Proses Statistik Pengendalian mutu proses statistik yang dimaksud disini adalah pengendalian mutu produk selama masih ada dalam proses. Dalam mengadakan pengendalian mutu tersebut dapat digambarkan batas atas (upper control limit) dan batas bawah (lower control limit) beserta garis tengahnya (center line). Pengendalian mutu proses statistik meliputi pengendalian mutu proses untuk data variabel dan pengendalian mutu proses untuk data atribut. 1. Yang dimaksud dengan data variabel adalah data mengenai ketepatan pengukuran produk yang masih berada dalam proses dengan standar yang telah ditetapkan. Pengukuran ini meliputi pengukuran panjang, diameter, ketebalan, lebar, dan sebagainya. Peta pengendali mutu proses statistik data variabel meliputi : Universitas Mercu Buana 17

34 Peta pengendali rata-rata (mean chart atau X-chart) yang digunakan untuk mengetahui penyimpangan pengukuran dari pengukuran rata-rata panjang, lebar, tinggi, berat, diameter, dan sebagainya. Peta pengendali Range (R-chart) dan peta pengendalian standar deviasi (SDchart) yaitu peta pengendali untuk mengetahui tingkat keakurasian pemrosesan. R-chart lebih mudah diterapkan daripada SD-chart, tetapi SDchart lebih tepat. Peta pengendali individu (Individual control chart) yaitu peta pengendali yang digunakan apabila perusahaan hanya memproduksi satu unit dalam setiap harinya. Peta pengendali regresi/kecenderungan (trend-chart) yaitu peta pengendali untuk perusahaan yang mempunyai data yang bentuknya merupakan suatu kecenderungan naik atau turun. 2. Sedangkan yang dimaksud dengan data atribut adalah data mengenai ketepatan pengukuran produk yang masih berada dalam proses dengan standar yang telah ditetapkan. Pengukuran ini meliputi pengukuran cacat atau tidak, nyala atau tidak, dan sebagainya. Peta pengendali mutu proses data atribut meliputi : p-chart atau np-chart, yaitu peta pengendali proses untuk mengetahui proporsi produk cacat dalam suatu sampel. Np-chart hanya digunakan untuk banyaknya sampel yang sama dalam setiap kali observasi, sedang p-chart dapat digunakan untuk banyaknya sampel sama maupun bervariasi untuk setiap observasi. Universitas Mercu Buana 18

35 c-chart atau u-chart, yaitu peta pengendali proses untuk mengetahui banyaknya cacat dalam satu unit produk. C-chart hanya digunakan untuk banyaknya sampel yang sama untuk setiap kali observasi, sedang u-chart digunakan untuk banyaknya sampel sama maupun bervariasi untuk setiap observasi. 2.6 Variasi Dalam Peningkatan Proses Variasi adalah perubahan atau fluktuasi dari sebuah karakteristik khusus yang menentukan seberapa stabil sebuah proses, atau seberapa besar perbedaan yang terjadi pada sebuah proses, dipengaruhi oleh mesin/perlengkapan, prosedur/metode, pengukuran, material dan lingkungan. Semua perbaikan proses harus mengurangi atau mengeliminasi variasi. Variasi atau ketidakseragaman dalam proses akan menimbulkan perbedaan dalam kualitas produk yang dihasilkan. Pada dasarnya dikenal dua sumber atau penyebab yaitu penyebab umum dan khusus. 1. Variasi penyebab umum Adalah kejadian didalam sistem manajemen kualitas yang mempengaruhi variasi dalam sistem yang disebabkan oleh penyebab acak atau umum, dan hanya dapat diselesaikan oleh manajemen, karena memerlukan penelusuran terhadap beberapa elemen yang menjadi penyebab terjadinya variasi, dan dapat diperbaiki dan dikendalikan oleh manajemen kualitas. Universitas Mercu Buana 19

36 2. Variasi penyebab khusus Merupakan kejadian diluar sistem manajemen kualitas, penyebab khusus ini bersumber pada faktor manusia, mesin, peralatan, material, lingkungan dan metode kerja. Penyebab ini tidak selalu aktif dalam proses sehingga mudah diidentifikasi, biasanya ditandai dengan titik pengamatan yang melewati atau keluar dari batas pengendalian yang didefinisikan. 2.7 Siklus Plan Do Check Action (siklus PDCA) Siklus ini kadang kala mengacu pada Shewhart Cycle, karena Walter A. Shewhart mendiskusikan konsep tersebut dalam bukunya Statistical Method from the Viewpoint of Quality Control dan mengacu pada Deming Cycle. Karena W. Edwards Deming yang memperkenalkan konsep tersebut di Jepang, orang Jepang menyebutnya sebagai Deming cycle. Siklus kemudian diulang kembali, dan tidak akan berakhir. Hal ini mengakibatkan ia juga disebut siklus continuous improvement. Proses empat langkah untuk peningkatan mutu dapat kita lihat seperti pada gambar dibawah ini : Universitas Mercu Buana 20

37 ACTION PLAN Kegunaan : Kegunaan : Ambil action Paham benar inti berdasarkan data permasalahan shg yg diperoleh kita bisa mengaddres mslh dgn tepat CHECK DO Kegunaan : Kegunaan : Mengawasi proses Lakukan rencana implementasi dan (counter measures) keefektifannya sehingga hasilnya efektif dan efisien Gambar 2.1 Fase PDCA Empat Fase PDCA (Plan Do Check Action) adalah : 1. Plan Langkah : I. Identifikasi masalah II. Analisa Penyebabnya III. Formulasikan apa yang harus dilakukan (counter measure) Universitas Mercu Buana 21

38 2. Do Langkah : I. Develop Implementation Plan II. Communicate Plan III. Execute Plan 3. Check Langkah : I. Monitor Program II. Rubah program jika dibutuhkan III. Monitor hasilnya (effectiveness) 4. Action Langkah : I. Lakukan evaluasi terhadap hasil II. Standardkan counter measure atau III. Start PDCA again Do II. & III. If results are uneven. 2.8 Teknik-teknik Perbaikan Kualitas Manajemen Kualitas seringkali disebut sebagai the problem solving, sehingga manajemen kualitas dapat menggunakan metodologi dalam problem solving tersebut untuk mengadakan perbaikan (Ridman dan Zachary, 1993). Ada berbagai teknik perbaikan kualitas dalam organisasi yaitu dengan menggunakan 7 alat bantu (seven tools), antara lain : 1. Lembar pengecekan (Check Sheet) Check sheet adalah alat yang sering digunakan untuk menghitung seberapa sering sesuatu itu terjadi dan sering digunakan dalam pengumpulan dan pencatatan dana. Salah satu bentuk lembar pengecekan adalah sebagai berikut : Universitas Mercu Buana 22

39 Tabel 2.1 Contoh Lembar Pengecekan (Check Sheet) No. Jenis cacat (C-grade) Jumlah cacat (C-grade) Total 1 Sepatu pecah IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII 30 2 Warna lari IIIII IIIII IIIII IIIII 20 3 Kurang karet IIIII IIIII IIIII 15 4 Bahan mentah IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII Diagram Pareto (Pareto chart) Diagram pareto merupakan diagram yang dikembangkan oleh seorang ahli yang bernama Vilfredo Pareto adalah alat yang digunakan untuk membandingkan berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya untuk menentukan pentingnya atau prioritas kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang akan dianalisisis, sehingga kita dapat memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak terbesar terhadap kejadian tersebut. Proses penyusunan diagram pareto mengikuti enam langkah yaitu : 1. menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data berdasarkan masalah, penyebab, jenis ketidaksesuaian dan sebagainya. 2. menentukan satuan yang digunakan untuk urutan karakteristik misalnya frekuensi, unit dan sebagainya. 3. mengumpulkan data. 4. merangkum data dan membuat rangking dari kategori data. 5. menghitung frekuensi kumulatif atau presentasi kumulatif. Universitas Mercu Buana 23

40 6. membuat diagram batang, menunjukan tingkat kepentingan dari masing-masing masalah. Pareto Chart Frekuensi Persen C A E B D Jenis Cacat 0 Gambar 2.2 Diagram Pareto 3. Histogram Histogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukan variasi data pengukuran dan variasi setiap proses. Berbeda dengan pareto chart yang penyusunannya menurut urutan yang memiliki proporsi terbesar ke kiri hingga proporsi terkecil, histogram ini penyusunannya tidak menggunakan urutan apapun. Langkah penyusunan histogram adalah : 1. menentukan batas-batas observasi misalnya perbedaan antara nilai terbesar dan terkecil. Universitas Mercu Buana 24

41 2. memilih kelas untuk menentukan banyak kelas dengan K = Ön, (n) menunjukan banyaknya data. 3. menentukan lebar kelas ditentukan dengan membagi range dengan banyaknya kelas (semua kelas mempunyai lebar yang sama) 4. menentukan batas-batas kelas, tentukan banyaknya observasi pada masing-masing kelas dan yakinkan bahwa kelas-kelas tersebut tidak saling tumpang tindih. 5. menggambar frekuensi histogram dan menyusun diagram batangnya. Histogram Frekuensi C A E B D Jenis Cacat Gambar 2.3 Histogram 4. Diagram Pencar (Scatter diagram) Scatter diagram adalah gambaran yang menunjukan kemungkinan hubungan (korelasi) antara pasangan dua macam variabel dan menunjukan keeratan hubungan antara dua variabel tersebut yang sering diwujudkan sebagai koefisien korelasi. Universitas Mercu Buana 25

42 Y Y (a) korelasi positif X (b)korelasi negatif X Y (c) tidak ada korelasi X Gambar 2.4 Model Scatter diagram 5. Analisa Matriks (Stratifikasi) Suatu alat yang sederhana tetapi efektif untuk membandingkan beberapa kelompok kategori seperti operator, mesin, pemasok, dan lain-lain. Tabel analisa matriks dapat dilihat pada tabel berikut : Universitas Mercu Buana 26

43 Tabel 2.2 Analisis Matriks Jenis Kesalahan Faktor Kerusakan Total (a) (b) (c) Total Dari data diatas tampak bahwa ketidaksesuaian terkecil terjadi pada faktor (a) dan yang terbesar adalah faktor kerusakan (b). 6. Diagram sebab akibat (Cause of Effect Diagram/Fishbone) Diagram ini dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa (1943) yang menggambarkan garis dan simbol yang menunjukan hubungan antara sebab dan akibat dan selanjutnya diambil tindakan perbaikan. Untuk mencari berbagai penyebab dapat digunakan teknik brainstorming dari seluruh personil yang terlibat dalam proses yang sedang dianalisis. Langkah-langkah pembuatan diagram sebab akibat yaitu : a. tentukan masalah yang akan diperbaiki b. cari faktor utama yang berpengaruh c. cari faktor yang lebih spesifik yang mempengaruhi faktor utama Universitas Mercu Buana 27

44 Manfaat diagram sebab akibat tersebut antara lain : a. Dapat menggunakan kondisi sesungguhnya untuk tujuan perbaikan kualitas produk. b. Dapat mengurangi dan menghilangkan kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk dan keluhan pelanggan. c. Dapat membuat suatu standarisasi operasi yang ada maupun yang direncanakan. d. Dapat memberikan pendidikan dan pelatihan bagi karyawan dalam pembuatan keputusan dan melakukan tindakan perbaikan. ENVIROMENTAL MAN METHOD SEBAB AKIBAT MACHINE MATERIAL Gambar 2.5 Cause of Effect Diagram (Fish bone) Universitas Mercu Buana 28

45 7. Peta Kendali (Control Chart) Peta Kendali (control chart) adalah metode statistik yang membedakan adanya variasi atau penyimpangan karena sebab umum dan karena sebab khusus. Peta kendali menggambarkan perbaikan kualitas. Perbaikan kualitas terjadi pada dua situasi. Situasi pertama adalah ketika peta kendali dibuat, proses dalam kondisi tidak stabil. Kondisi yang diluar batas kendali terjadi karena sebab khusus (assignable cause), kemudian dicari tindakan perbaikan sehingga proses menjadi stabil. Hasilnya adalah adanya perbaikan proses. Peta kendali dapat dibagi menjadi dua golongan menurut jenis datanya, yaitu Peta kendali untuk data atribut dan Peta kendali untuk data variabel. Data variabel memberikan lebih banyak informasi daripada data atribut. Namun demikian, data variabel tidak dapat digunakan untuk mengetahui karakteristik kualitas seperti banyaknya kesalahan atau persentase kesalahan suatu proses. Data variabel dapat menunjukan seberapa jauh penyimpangan dari standar proses. Sedangkan atribut dalam pengendalian kualitas menunjukan karakteristik kualitas yang sesuai dengan spesifikasi atau tidak sesuai dengan spesifikasi. Menurut Besterfield (1998), atribut digunakan apabila ada pengukuran yang tidak memungkinkan untuk dilakukan, misalnya goresan, kesalahan, warna, atau ada bagian yang hilang. Selain itu, atribut digunakan apabila pengukuran dapat dibuat tetapi tidak dibuat karena alasan waktu, biaya, atau kebutuhan. Universitas Mercu Buana 29

46 Peta Kendali Proporsi Kesalahan p (p chart) dan Banyaknya Kesalahan (np chart) dalam Sampel. Peta kendali proporsi kesalahan dan banyaknya kesalahan digunakan untuk mengetahui apakah cacat produk yang dihasilkan masih dalam batas yang diisyaratkan. Untuk peta kendali proporsi kesalahan dan banyaknya kesalahan digunakan bila kita memakai ukuran cacat berupa proporsi produk cacat dalam setiap sampel yang diambil. Bila sampel yang diambil untuk setiap kali melakukan observasi jumlahnya sama maka kita dapat menggunakan peta kendali proporsi kesalahan (pchart) maupun banyaknya kesalahan (np chart). Namun bila sampel yang diambil bervariasi untuk setiap kali melakukan observasi berubah-ubah jumlahnya atau memang perusahaan tersebut akan melakukan 100% inspeksi maka kita harus menggunakan peta kendali proporsi kesalahan (p-chart). Langkah-langkah pembuatan peta pengendali pertimbangan perusahaan adalah : 1. Kumpulkan data-data yang diperlukan antara jumlah yang diuji dengan jumlah yangt cacat (C-Grade). 2. Hitung garis pusat peta pengendali dengan menggunakan rumus dibawah ini (Dorothea. W.A, 2004) : g g Garis Pusat (GP) p = p = åxi = åxi i = i i = i g åsampel pr = åx P = åx x 100% ni ni Universitas Mercu Buana 30

47 3. Menentukan batas pengendali bawah dan batas pengendali atas. p ( 1 p ) BPA p = p + Z x 100% n p ( 1 p ) BPB p = p Z x 100% n dimana : p = Garis tengah xi = jumlah total produk cacat x = banyaknya produk cacat setiap observasi pr = proporsi kesalahan setiap sampel pada setiap kali observasi ni = banyaknya sampel yang diambil pada setiap kali observasi yang selalu bervariasi. P = persentase produk cacat tiap sampel pada setiap observasi g = banyaknya observasi Z = standar sigma yang digunakan oleh perusahaan. 4. Membuat peta kendali Membuat peta kendali terdiri dari garis pusat, BPA dan BPB dimana menggambarkan perbaikan kualitas. Universitas Mercu Buana 31

48 X BPA Garis Pusat BPB 0 Waktu Gambar 2.6 Peta kendali 2.9 Six Sigma Selama ini pembicaraan dan pembahasan kita hanya berkisar soal ± 3 s karena memang kondisi ini yang baru dapat dicapai oleh perusahaan di Indonesia, dan juga merupakan kondisi paling menguntungkan baik bagi konsumen maupun produsen. Namun untuk perusahaan-perusahaan yang telah berhasil menerapkan Total Quality Management di mana filosofi zero defect menjadi sasaran utama. Namun zero defect secara nyata memang tidak mungkin tercapai, melainkan hanya 0, % kesalahan atau kesempurnaan 99, % dapat tercapai. Ide six sigma dimulai tahun 1981 ketika Robert Galvin menantang sektor komunikasi Schaumburg untuk perbaikan mutu dalam lima tahun. Pada tahun 1986 Galvin menetapkan tujuan yang lebih menantang dengan perbaikan sepuluh kali lipat Universitas Mercu Buana 32

49 dalam semua area fungsional Motorola pada tahun 1989, seratus kali lipat perbaikan pada tahun 1991, dan kemampuan six sigma pada tahun Kata sigma adalah istilah yang secara statistik berarti standar deviasi yang menggambarkan seberapa jauh variasi proses dari nilai rata-ratanya dalam arah positif dan negatif. Sigma merupakan ukuran statistik mengenai variabilitas sekitar rata-rata. Hubungan antara sigma dengan kualitas proses manufaktur adalah bahwa standar deviasi dapat digunakan untuk menekan jumlah yang rusak yang diharapkan dalam proses produksi. Caranya adalah dengan menggunakan perencanaan dan pengendalian mutu 6 s (six sigma). Hingga saat ini six sigma ini yang paling baik. Hal ini dapat kita bandingkan sebagai berikut : Tabel 2.3 Ukuran Sigma Batas spesifikasi Persentase yang memenuhi spesifikasi DPMO (kegagalan/cacat per sejuta kesempatan) ± 1 s 68,27% baik 31,73 % cacat ± 2 s 95,45% baik 4,55% cacat ± 3 s 99,73% baik 0,27% cacat ± 4 s 99,9937% baik 0,0063% cacat ± 5 s 99,999943% baik 0,000057% cacat ± 6 s 99, % baik 0, % cacat Six sigma quality adalah suatu simbol sempurna yang sangat kuat yang secara absolut tidak dapat dikompromikan dan merupakan ukuran terbaik yang telah diakui dunia. Universitas Mercu Buana 33

50 BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 3.1 Sejarah Singkat Perusahaan Dalam rangka peran serta mewujudkan Pembangunan Nasional, khususnya dibidang industry, PT. Hardaya Aneka Shoes Industry bergerak dalam bidang industry pembuatan sepatu olahraga yang berlokasi di Jl. Gajah Tunggal, Kelurahan Pasir Jaya, Kec. Jatiuwung Tangerang, Propinsi Banten. Dewasa ini industry sepatu olahraga menunjukan peran yang cukup besar dalam rangka meningkatkan pendapatan devisa negara. Sektor industry sepatu olahraga ini merupakan salah satu sektor non migas yang memiliki prospek ekspor yang cerah untuk masa mendatang. Sesuai dengan anjuran pemerintah, maka PT. Hardaya Aneka Shoes Industry memilih bentuk Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN). Diharapkan dengan penanaman modal ini akan menghasilkan dampak positif bagi pengembangan ekspor non migas dan menciptakan lapangan kerja, mengurangi pengangguran, dan turut meningkatkan kesejahteraan masyarakat. PT. Hardaya Aneka Shoes Industry ini didirikan pada tanggal 8 April 1988 dengan akte Notaris No. 30 dihadapan Notaris Koesbino Sarmanhadi, SH. PT. Universitas Mercu Buana 34

51 Hardaya Aneka Shoes Industry adalah suatu Perseroan Terbatas dalam rangka Undang-Undang No. 6 tahun 1968 junto Undang-Undang No. 12 tahun 1970 tentang Penanaman Modal Dalam Negeri. PT. Hardaya Aneka Shoes Industry mempunyai luas tanah 10 HA, dan luas bangunan kurang lebih m 2. Modal dasar perusahaan sebesar Rp. 30 Milyar yang terbagi atas juta helai saham dengan nilai nominal masing-masing Rp sebanyak helai saham telah dialihkan kepada tujuh Koperasi Karyawan PT. Hardaya Aneka Shoes Industry. Nilai investasi saat ini telah mencapai Rp. 150 Milyar. Pendiri dari PT. Hardaya Aneka Shoes Industry adalah : 1. Ibu. Dra. Siti Hartati Tjakra Murdaya dan, 2. Bpk. Murdaya Widyawimarta Adapun susunan manajemen PT. Hardaya Aneka Shoes Industry adalah sebagai berikut : Presiden Komisaris Komisaris Presiden Direktur Direktur Pengelola : Bpk. Murdaya Widyawimarta : Ny. Siti Harmini Kumara : Ny. Dra. Siti Hartati Tjakra Murdaya : Bpk. Hendra Sutedja Sesuai rencana, pabrik ini akan menyerap tenaga kerja kurang lebih hingga sampai saat ini jumlah tenaga kerja sudah mencapai kurang lebih orang. Universitas Mercu Buana 35

52 3.2 Bidang Produksi Dan Perkembangan Usaha Sesuai dengan namanya perusahaan ini bergerak dalam bidang manufaktur sepatu olahraga, yang dimana pada waktu itu perusahaan ingin membangun sebuah industry dengan teknologi padat karya dan ingin mendorong ekspor non migas sesuai dengan anjuran pemerintah. PT. Hardaya Aneka Shoes Industry ini menghasilkan sepatu olahraga untuk pasaran ekspor dengan merk NIKE. Hubungan antara PT. Hardaya Aneka Shoes Industry dengan NIKE Inc adalah hubungan antara penjual dengan pembeli dan bukan sebagai pemegang lisensi. Jadi PT. Hardaya Aneka Shoes Industry tidak perlu membayar royalti kepada NIKE Inc. Dan PT. Hardaya Aneka Shoes Industry juga bebas memilih memproduksi sepatu merk apapun asal menguntungkan perusahaan. Tetapi hingga saat ini PT. Hardaya Aneka Shoes Industry masih tetap mempunyai hubungan bisnis dengan pihak NIKE Inc. Selain sepatu PT. Hardaya Aneka Shoes Industry juga menghasilkan komponen-komponen (bagian) sepatu. Pada saat ini sudah terpasang 11 assembling line dari 16 assembling yang direncanakan dengan kapasitas produksi pasang per tahun. Sebagai penunjang produksi sepatu PT. Hardaya Aneka Shoes Industry juga mempunya fasilitas PU Shop (Polyurethane), EVA (Ethyl Vinil Acetat) dan phylon untuk Midsole sepatu atau bagian dalam sepatu. Sedangkan Mold Shop yang membuat cetakan Outsole atau bagian bawah sepatu. Selama ini semua produk PT. Hardaya Aneka Shoes Industry rata-rata mampu memproduksi s/d pasang per bulan, dari yang sebelumnya hanya pasang per bulan. Hal ini sangatlah positif dipandang oleh perusahaan karena Universitas Mercu Buana 36

53 mengingat sepatu olahraga Merk NIKE telah dikenal oleh masyarakat ataupun konsumen sehingga permintaan akan sepatu olahraga NIKE tersebut meningkat dari tahun ke tahun. Dengan meningkatnya permintaan dari konsumen maka akan mempengaruhi pula jumlah tenaga kerja sehingga saat ini tenaga kerja yang ada telah mencapai sekitar tenaga kerja. Dengan demikian PT. Hardaya Aneka Shoes Industry telah membantu masyarakat dan pemerintah dengan menyediakan lapangan pekerjaan baik tenaga kerja yang bertempat tinggal di lokasi yang berdekatan dengan perusahaan maupun dari luar lokasi perusahaan. Sampai saat ini hasil produksi PT. Hardaya Aneka Shoes Industry diekspor keluar negeri dengan tujuan : Amerika (65%), Eropa (25%), Asia / Afrika / Australia (10%). Ekspor pertama dilakukan pada tanggal 16 Agustus 1989 dengan tujuan Memphis, Amerika Serikat. Dan hingga saat ini telah lebih dari 80 negara tujuan ekspor PT. Hardaya Aneka Shoes Industry. Pesatnya perkembangan disektor industry khususnya industry sepatu olahraga telah meningkatkan pula timbulnya perusahaan-perusahaan yang sejenis dan tentunya akan menimbulkan persaingan yang ketat. Dan tidak sedikit pula saat ini perusahaan yang teramcam gulung tikar karena kekurangan order maupun pembeli. Namun demikian prospek pasaran ekspor sepatu di Indonesia tetap masih terbuka lebar. Dengan memiliki semboyan WE CAN DO IT BETTER atau Kami Bisa Berbuat Lebih Baik PT. Hardaya Aneka Shoes Industry berupaya keras untuk memajukan perusahaan ditengah ketatnya persaingan dengan cara : a. meningkatkan kualitas produk sepatu. b. menekankan untuk selalu tepat waktu pengiriman pesanan. Universitas Mercu Buana 37

54 a. selalu berupaya menciptakan dan mendesain model-model baru dan juga menarik. c. Berupaya pula untuk membuat harga-harga yang bersaing. Dengan demikian produk-produk yang dihasilkan akan lebih bisa bersaing dengan produk-produk negara lain. Dengan harga bersaing disini tidak berarti dengan menekan upah pekerja dan perusahaan tidak akan mungkin mengandalkan keunggulan komparatif atas upah pekerja untuk meningkatkan daya saing kita dipasar internasional. Selain itu pula PT. Hardaya Aneka Shoes Industry juga telah membentuk Serikat Pekerja T.S.K (Tekstil Sandang Kulit) Unit Kerja PT. Hardaya Aneka Shoes Industry pada tanggal 22 Januari 1992 dan pengurusnya telah dilantik oleh DPC SPSI Kabupaten Tangerang dengan disaksikan oleh DPC APINDO Kabupaten Tangerang dan Kepala Kantor Departemen Tenaga Kerja. 3.3 Hari Kerja dan Jam Kerja Berdasarkan ketentuan perundangan yang berlaku maka hari kerja di perusahaan adalah 6 (enam) hari kerja seminggu. Jam kerja di perusahaan adalah 7 (tujuh) jam sehari 40 (empat puluh) jam seminggu. Jam kerja siang hari 7 (tujuh) jam malam 6 (enam) jam (seminggu 35 jam). Waktu kerja ditentukan sebagai berikut : a. Shift 1 : pukul WIB (7 jam). b. Shift 2 : pukul WIB (7 jam). c. Shift 3 : pukul WIB (7 jam, over time 1 jam). Universitas Mercu Buana 38

55 Waktu kerja non shift ditentukan sebagai berikut : a. Hari Senin Jumat : pukul WIB (produksi). b. Hari Sabtu : pukul WIB (produksi). c. Hari Senin Jumat : pukul WIB (non produksi). d. Hari Sabtu : pukul WIB (non produksi). 3.4 Produk PT. Hardaya Aneka Shoes Industry (HASI) Produk-produk PT. HASI meliputi sepatu olahraga dengan merk NIKE seperti sepatu bola (soccer), sepatu basket dan sepatu lari (disini keduanya disebut dalam kategori sport culture). Adapun yang termasuk model sepatu dari bagian-bagian sepatu olahraga tersebut adalah : 1. Sepatu bola (soccer) Total 94 Shift, dimana terbagi menjadi beberapa model yaitu : - FG (Flat Ground) - SG (Soft Ground) - HG (Hard Ground) - MG (Multi Ground) NIKE Monte Carlo Tienpo World Cup Tienpo Rival 2. Sport Culture Sprint Sister Air Force 1, dimana terbagi menjadi beberapa model yaitu: Universitas Mercu Buana 39

56 - High (3/4) - Low - GS (Girl Size) - Pre School Jet Stream Mach Runner Sedangkan dalam memproduksi komponen Midsole, PT. HASI ada yang membuat sendiri dan ada yang membelinya langsung jadi dari pabrik-pabrik lainnya seperti HSC (Hardaya Shoes Component), PT. SINTA SARANG, PT. PELANGI dan lain sebagainya. Komponen midsole yang dibuat sendiri seperti EVA dan Phylon. Sedangkan komponen midsole membeli langsung jadi dari HSC adalah PU (Pholy Urithane). Pada proses pembuatan outsole sepatu model Air Force 1, midsole yang digunakan adalah PU. 3.5 Prestasi dan Penghargaan PT. Hardaya Aneka Shoes Industry juga telah memperoleh prestasi dan penghargaan yang membanggakan yaitu berupa : a. Piagam Primaniyarta tahun 1992 yaitu penghargaan mengenai peningkatan ekspor non migas. b. Pembina Tenaga Kerja Wanita terbaik pada tahun c. Piagam Primaniyarta tahun d. Penghargaan sebagai Perusahaan Terbaik ke 1 tentang Pemberi Fasilitas Kesejahteraan Tenaga Kerja tahun Universitas Mercu Buana 40

57 e. Peringkat 1 (satu) sebagai perusahaan terbesar se Jawa Barat tahun Struktur Organisasi Suatu perusahaan umumnya mempunyai susunan atau struktur organisasi. Dari struktur organisasi tersebut kita dapat melihat jalur kegiatan atau wewenang apa saja yang dilaksanakan oleh masing-masing bagian serta kebijaksanaan yang telah ditetapkan. Struktur organisasi menjadi kerangka dan susunan perwujudan pola tetap hubungan diantara fungsi-fungsi, bagian-bagian atau posisi-posisi, maupun orangorang yang menunjukan kedudukan, tugas wewenang dan tanggung jawab yang berbeda-beda dalam suatu organisasi. PT. Hardaya Aneka Shoes Industry mempunyai struktur organisasi sebagai berikut : 1. Vice President Directur Tugasnya untuk menentukan kebijakan dalam perusahaan; memimpin jalannya perusahaan; merencanakan, mengorganisasikan, dan mengendalikan perusahaan secara keseluruhan; mengontrol dan meminta pertanggungjawaban General Manager; dan yang terakhir melakukan hubungan bisnis secara eksternal. 2. GM Operational Tugasnya langsung terkait dalam mengawasi proses-proses produksi di tiap-tiap bagian produksi perusahaan. 3. Business Unit Division Head Bertugas untuk mengkoordinir unit-unit penunjang produksi dan non produksi. Universitas Mercu Buana 41

58 4. Technical and Production GM Bertugas untuk mengawasi masalah bagian produksi dan teknik produksi 5. Supporting and Admin GM Tugasnya tidak langsung terkait pada proses-proses produksi dan membawahi Manager SDM, Manager Umum, Manager Keuangan, Manager Akuntansi, Manager Gudang serta Asisten Manager EDP. 6. Mfg. Opr. Control and Support Bertugas sebagai koordinator penghubung antara keoala-keoala bagian. 7. Marketing Bertugas untuk mencari dan mengelola order permintaan dari buyer (NIKE); menentukan kepastian pengiriman barang ke buyer; dan bekerja sama dengan bagian costing menentukan harga produk kepada buyer. 8. Mold Shop Bertugas untuk membuat Mold baru dan juga service atau perbaikan pada Mold yang rusak. 9. Pricing Berugas untuk menentukan harga jual sepatu ke NIKE. 10. LAB/CED Bertugas untuk pengetesan atau pengujian phisycal dan material sepatu. 11. Commercialization Bertugas untuk mengatur dan membantu pembuatan sampel sepatu. 12. Compliance/CR Bertugas untuk mengatur dan membantu pengolahan limbah lingkungan pabrik. Universitas Mercu Buana 42

59 13. Tooling Engineer Bertugas untuk mempersiapkan peralatan mesin-mesin pabrik atau sebagai tempat service atau perbaikan mesin dan juga untuk mentransfer Mold. 14. NLS System Bertugas untuk mengatur mengenai masalah label-label system dan bertanggung jawab terhadap dokumen ekspor. 15. Procurement Bertugas pada bagian penawaran atau pembelian material. 16. Material Warehouse Bertugas untuk mengatur tempat penyimpanan gudang material. 17. Import Soccer Bertugas untuk mengatur penerimaan dari luar negeri yaitu bahan material khusus untuk sepatu bola. 18. Local Soccer Bertugas untuk mengatur pengiriman sepatu bola di dalam negeri. 19. Import Athletic Bertugas untuk mengatur penerimaan dari luar negeri yaitu bahan material khusus untuk sepatu Athletic. 20. Local Athletic Bertugas untuk mengatur pengiriman sepatu Athletic di dalam negeri. 21. PPIC Athletic Bertugas untuk perencanaan kerja dan produk khusus untuk sepatu Athletic. Universitas Mercu Buana 43

60 22. Outside Vendor Control Bertugas mengontrol untuk setiap kuantitas komponen-komponen atau material yang dikerjakan di luar PT. HASI pada bagian Athletic. 23. Material Control Bertugas menghitung kebutuhan material untuk setiap komponen pada bagian Athletic. 24. Prod and Tech Athletic Bertanggung jawab terhadap kualitas dan kuantitas dari Line 1 sampai dengan Line 7 yang meliputi bagian Athletic dan Bottom. 25. Assistance Bertanggung jawab terhadap Manajer Athletic yang bertugas menangani, mengawasi dan merencanakan kualitas dan kuantitas serta model sepatu Athletic yang akan diproduksi. 26. Cutting Bertugas untuk mengatur Job Order dari koordinator semua ketua Line, bertanggung jawab terhadap hasil produksi bagiannya, bertanggung jawab penggunaan material baik kulit maupun sintetic, dan bertanggung jawad terhadap loss material pada bagian Athletic. 27. Line 1-2 Bertugas untuk mengatur jalannya produksi di Line 1 dan Line 3-4 Bertugas untuk mengatur jalannya produksi di Line 3 dan 4. Universitas Mercu Buana 44

61 29. Line 5 Bertugas untuk mengatur jalannya produksi di Line Line 6-7 Bertugas untuk mengatur jalannya produksi di Line 6 dan Laminating Bertanggung jawab terhadap semua material sintetic yang memakai proses Laminating. 32. Embroidery Bertugas untuk mengatur produksi di bagian Bordir. 33. Prod. Bottom Bertugas untuk mengatur dan memberitahu Tehnik dan metode kerja. 34. Tech. Bottom Bertugas untuk mengatur dan memberitahu Tehnik dan metode kerja. 35. Rubber Mill Tugasnya sebagai kepala bagian produksi yaitu mengkoordinir jalannya produksi pada bagian Rubber Mill. 36. Hot Press Tugasnya sebagai kepala bagian produksi yaitu mengkoordinir jalannya produksi pada bagian Hot Press. 37. Stock Fit Tugasnya sebagai kepala bagian produksi yaitu mengkoordinir jalannya produksi pada bagian Stock Fit. Universitas Mercu Buana 45

62 38. Prod and Tech Soccer Bertanggung jawab terhadap kualitas dan kuantitas dari Line 1 sampai dengan Line 7 yang meliputi bagian Soccer dan Bottom. 39. Cutting Bertugas untuk mengatur Job Order dari koordinator semua ketua Line, bertanggung jawab terhadap hasil produksi bagiannya, bertanggung jawab penggunaan material baik kulit maupun sintetic, dan bertanggung jawad terhadap loss material pada bagian Soccer. 40. Emboss Screen Bertugas pada proses Embossing atau Screen Printing. 41. Stitching Bertugas untuk mengatur dan membantu pada bagian penjahitan sepatu. 42. Assembling Bertugas untuk mengatur dan membantu pada bagian perakitan Outsole dan Upper sepatu. 43. Line Bertugas untuk mengatur jalannya produksi di Line 8, 9, Line Bertugas untuk mengatur jalannya produksi di Line 11, 12, Preparation Bertugas untu mengatur persiapan aksesoris sepatu. 46. PPIC Soccer Bertugas untuk perencanaan kerja dan produk khusus untuk sepatu Bola. Universitas Mercu Buana 46

63 47. Outside Vendor Control Bertugas mengontrol untuk setiap kuantitas komponen-komponen atau material yang dikerjakan di luar PT. HASI pada bagian Soccer. 48. Material Control Bertugas menghitung kebutuhan material untuk setiap komponen pada bagian Soccer. 49. Manager Production Engineering (MPE) Bertugas untuk menguji sepatu model baru pada tingkat kualitas atau prosesnya, dan memonitor produksi MQA dan PFC. 50. PE Athletic Bertugas mendesain, merencanakan serta mengusulkan peralatan atau sistem produksi pada bagian sepatu Athletic. 51. PE Soccer Bertugas mendesain, merencanakan serta mengusulkan peralatan atau sistem produksi pada bagian sepatu Bola. 52. PE Bottom Bertugas mendesain, merencanakan serta mengusulkan peralatan atau sistem produksi pada bagian bawah sepatu. 53. Quality Assurance (QA) Bertanggung jawab untuk mengatur dalam merencanakan, mengawasi kualitas dan kuantitas model pembuatan sepatu. Universitas Mercu Buana 47

64 54. QA Athletic Bertanggung jawab dalam merencanakan, mengawasi kualitas dan kuantitas model pembuatan sepatu Athletic. 55. QA Soccer Bertanggung jawab dalam merencanakan, mengawasi kualitas dan kuantitas model pembuatan sepatu Bola. 56. QA Bottom Bertanggung jawab dalam merencanakan, mengawasi kualitas dan kuantitas model pembuatan bagian bawah sepatu. 57. Material and Satra Bertanggung jawab mengawasi dan menguji material-material sepatu yang berada di gudang. 58. Engineering Bertugas pada bagian mesin-mesin dan perawatannya. 59. Industrial Engineering (IE) Bertugas untuk menghitung kapasitas mesin, kemampuan operator, dan efisiensi penggunaan material. 60. Finance Bertugas mengawasi, mengarahkan perbendaharaan perusahaan seperti penerimaan, pengeluaran dan juga melakukan pengamanan uang kas, investasi dan mengatur pinjaman kepada bank, dan asuransi. Universitas Mercu Buana 48

65 61. Accounting Bertugas mengembangkan, menulis dan menghubungkan kebijaksanaan akuntansi perusahaan secara akurat dan membantu perusahaan dalam menyiapkan laporan tahunan dan tutup tahun. 62. Tax Bertugas untuk mengelola dan mengambil kebijakan yang berhubungan dengan pajak. 63. Inventory Control and Efficiency Bertugas untuk mengontrol pemakaian bahan produksi dan non produksi secara efisien. 64. HRD and Security Bertugas untuk mengkoordinasikan pengembangan sumber daya manusia dan security. 65. General Affair Bertugas untuk mengatur fasilitas kantor. 66. Export and Finish Goods WH Bertugas untuk mengexport barang. 67. Non Material Procurement Bertanggung jawab terhadap pembelian material baik dari dalam maupun luar negeri. 68. EDP (Electronic Data Processing) Bertanggung jawab terhadap komputer di semua bagian. Universitas Mercu Buana 49

66 69. Auditor Bertugas menghitung data untuk tiap-tiap Line tentang jam kerja, target produksi, hasil produksi, dan kekurangan produksinya. Adapun gambar struktur organisasi dari PT. Hardaya Aneka Shoes Industry (HASI) adalah sebagai berikut : Vice Pres Dir GM Operational Busines Unit Divison Head Mfg. Opr. Control and Support Technical and Production GM NASA Supporting and Admin GM Marketing Procureme nt PPIC Athletic Prod. & Tech. Athletic Prod. Bottom Tech. Bottom Prod. & Tech. Soccer PPIC Soccer MPE QA Engineering Finance Mold Shop Material WH Outside Vendor Control Assistance Outside Vendor Control IE Accounting Pricing Import Soccer Material Control Cutting Rubber Mill Cutting Material Control QA Athletic Tax LAB/CED Local Soccer Line 1-2 Hot Press Emboss Screen PE Athletic QA Soccer Inventory Control & Efficiency Commercial ization Import Athletic Line 3-4 Stock Fit Stitching PE Soccer QA Bottom HRD & Security Compliance /CR Local Athletic Line 5 Assembling PE Bottom Material & Satra General Affair Tooling Engr. NLS System Line 6-7 Laminating Line Line Export & Finish Goods WH Non Mat l Procurement Embroidery Preparation EDP Auditor Gambar 3.1 Struktur Organisasi PT. HASI Universitas Mercu Buana 50

67 3.7 Proses Pembuatan Sepatu NIKE Proses pembuatan sepatu terbagi menjadi 3 bagian yaitu proses pembuatan komponen bawah sepatu (bottom/outsole), proses pembuatan bagian atas sepatu (upper), dan proses assembling dimana kedua bagian tersebut akan dirangkai menjadi satu sepatu. Secara garis besar diagram aliran dari proses pembuatan sepatu tersebut adalah sebagai berikut : Proses Komponen Upper Emboss Warehouse Upper Cutting Printing Stitching Embroidery Proses Assembly Supplier Assembling Final Inspection Finish Good Warehouse Proses Komponen Bottom/Outsole Phylon Warehouse Bottom Rubber Mill Hot Press Trimming Stock Fit IPU Gambar 3.2 Diagram Aliran Proses Pembuatan Sepatu Universitas Mercu Buana 51

68 Secara menyeluruh tahap-tahap proses produksinya adalah sebagai berikut : 1. Proses pembuatan komponen atas sepatu (upper) Proses pembuatan komponen upper adalah proses pembuatan bagian atas sepatu (upper). Proses pembuatan komponen upper ini memiliki beberapa tahapan-tahapan proses, yaitu : a. Proses Cutting Proses cutting adalah proses pemotongan elemen-elemen komponen sepatu bagian atas (upper). Mesin yang digunakan adalah mesin press cutting dan menggunakan alat potong yang disebut cutting dies. Alat pemotong disesuaikan dengan model atau tipe sepatu yang akan diproduksi. Adapun gambar proses Cutting adalah sebagai berikut : Gambar 3.3 Proses Cutting Universitas Mercu Buana 52

69 b. Proses Printing Setelah material upper melalui proses cutting, maka material yang telah terpotong tersebut akan dikirim ke proses berikutnya, diantaranya adalah proses printing. Tidak semua komponen harus dikirim ke proses printing dan tidak semua model sepatu membutuhkan proses printing. Proses printing hanya dilakukan pada komponen tertentu pada model sepatu tertentu sesuai spesifikasi dari buyer. Proses printing ini merupakan proses yang paling sederhana namun menuntut kerapihan dan ketelitian proses yang baik. Hasil dari proses printing ini akan dikirim ke proses selanjutnya, yaitu proses stitching. c. Proses Embossing Proses embossing adalah proses pencetakan timbul dengan menggunakan mesin emboss yang menggunakan teknologi press/panas. Komponen yang biasanya diemboss adalah komponen yang terbuat dari kulit atau kulit sintetik. Seperti halnya proses printing, proses embossing hanya dilakukan untuk komponen tertentu sesuai spesifikasi dari buyer. d. Proses Embroidery Proses embroidery adalah proses pem-bordiran dengan menggunakan mesin bordir. Komponen yang biasanya di-bordir adalah komponen yang terbuat dari kulit atau kulit sintetik. Seperti halnya proses printing dan embossing, proses embroidery hanya dilakukan untuk komponen tertentu sesuai spesifikasi dari buyer. Universitas Mercu Buana 53

70 e. Proses Stitiching Proses stitching adalah proses akhir dari pembuatan komponen upper sepatu. Pada bagian ini dilakukan perakitan elemen-elemen upper dengan cara dijahit. Adapun gambar proses stitching adalah sebagai berikut : Gambar 3.4 Proses Stitching 2. Proses pembuatan komponen bawah sepatu (Bottom/Outsole) Proses pembuatan komponen bottom/outsole merupakan proses pembuatan bagian bawah sepatu. Proses pembuatan komponen bottom/outsole ini memiliki beberapa tahapan-tahapan proses, seperti pada gambar berikut : a. Proses Rubber Mill/Mixing. Proses rubber mill/mixing adalah proses pencampuran bahan kimia dan karet dengan menggunakan mesin mixing roll. Hasil proses rubber mill/mixing adalah lembaran karet atau lembaran sponge EVA. Adapun gambar proses rubber mill adalah sebagai berikut : Universitas Mercu Buana 54

71 Gambar 3.5 Proses Rubber Mill/Mixing Dalam proses rubber mill ini, terdapat tahapan-tahapan proses yaitu : Penimbangan Bahan-bahan yang akan digunakan terlebih dahulu ditimbang. Penimbangan disesuaikan dengan komposisi bahan yang telah ditentukan. Mastikasi (Penggilingan) Tujuan dari proses adalah untuk mendapatkan campuran bahan-bahan kimia yang lunak dan plastis yang memudahkan pencampuran dengan bahan pembantu laindalam proses pencampuran. Pencampuran Proses pencampuran adalah proses mencampurkan bahan baku karet atau EVA dengan bahan baku pembantu lainnya. Penggilingan Pertama Compound yang telah mengalami proses pencampuran kemudian digiling dalam mesin mixing roll. Compound yang telah digiling dan berbentuk Universitas Mercu Buana 55

72 potongan, digantung pada rak-rak besi lalu didinginkan secara alami dengan bantuan kipas angin selama minimal 24 jam. Penggilingan Kedua Compound karet atau EVA mengalami pendinginan kedua untuk lebih menghomogenkan campuran bahan-bahan yang diperlukan. Calender roll Yaitu proses yang bertujuan menyeragamkan ketebalan dan lebar rubber sheet atau sponge sehingga memudahkan penimbangan sebelum dilakukan pemotongan. Pendinginan Kedua Compound yang bersifat plastis telah mengalami proses di mesin calender roll untuk selanjutnya didinginkan. Pendinginan ini bertujuan untuk menyempurnakan reaksi dalam compound dan memadatkan antar molekul compound. Pendinginan compound dilakukan secara alami selama minimal 24 jam. Penimbangan Kedua Setelah pendinginan, dilakukan penimbangan compound yang disesuaikan dengan ukuran mold press. b. Proses Hot Press Proses ini merupakan langkah awal pembuatan rubber outsole, yaitu proses pencetakan karet dengan cara vulkanisasi. Alat yang digunakan adalah mesin Hot Press. Hasil proses rubber hot press ini adalah bagian bawah sepatu/outsole yang terbuat dari karet. Universitas Mercu Buana 56

73 Adapun gambar proses Hot Press adalah sebagai berikut : Gambar 3.6 Proses Hot Press c. Proses Trimming Proses trimming adalah proses merapihkan bottom/outsole sepatu yang telah dicetak dari proses Hot Press. Alat yang digunakan adalah semacam alat pemotong. Hal ini dilakukan agar bottom/outsole sepatu terlihat rapih dan bersih. Proses ini juga merupakan proses yang paling sederhana namun menuntut kerapihan dan ketelitian proses yang baik. Adapun gambar proses Trimming adalah sebagai berikut : Gambar 3.7 Proses Trimming Universitas Mercu Buana 57

74 d. Phylon press (EVA) Lembaran EVA yang dihasilkan dari proses rubber mill, untuk selanjutnya akan dibentuk/dicetak sebagai midsole sepatu di departemen compression molding rubber (CMR). Seperti proses printing, maka proses phylon press hanya dilakukan jika memang dibutuhkan sesuai spesifikasi dari buyer. e. Injection Poly Urethane (IPU) Seperti halnya proses phylon press, proses injection poly urethane juga hanya dilakukan untuk sepatu dengan model-model tertentu. Proses ini menginjeksikan campuran PU ke dalam cetakan-cetakan yang berisi air bag, sebelum nantinya dipress menggunakan panas. Hasilnya adalah berupa midsole atau insert PU. f. Stock Fit Proses ini merupakan bagian akhir dari proses pengerjaan komponen bottom. Proses stock fit adalah penggabungan bagian bawah sepatu (outsole) yang meliputi foot bridge, rubber outsole, midsole PU (Poly Urethane), midsole phylon, dan shank plate. Variasi jenis penggunaan tiap komponen tergantung dari spesifikasi buyer pada setiap model sepatu. Semua komponen itu dirakit atau digabungkan menjadi bagian bawah sepatu (bottom) yang selanjutnya akan digabungkan dengan bagian atas sepatu (upper) di departemen perakitan (assembly). Adapun gambar proses Stock Fit adalah sebagai berikut : Universitas Mercu Buana 58

75 Gambar 3.8 Proses Stock Fit 3. Proses perakitan (Assembling). Proses assembling merupakan proses akhir pembuatan sepatu, yaitu proses penggabungan bagian atas sepatu (upper) dan bagian bawah sepatu (bottom/outsole). Untuk memenuhi target produksi, perusahaan menyediakan 7 line assembling dengan setiap linenya terdiri dari beberapa proses, yaitu : a. Lasting : Penggabungan atas dan bawah b. Cementing : Perekatan atau Pengeleman c. Finishing : Produk jadi atau produk akhir Dalam departemen assembling dilakukan inspeksi akhir yang selanjutnya produk akhir (sepatu) akan dikirim ke gudang finish goods, untuk selanjutnya dilakukan inpeksi lanjutan oleh buyer, yaitu pihak NIKE. Adapun gambar proses Assembling adalah sebagai berikut : Universitas Mercu Buana 59

76 Gambar 3.9 Proses Assembling Penerapan Kualitas di PT. HASI A. AUDIT Audit yang dilakukan oleh PT. HASI adalah MQA (Manufacturing Quality Assurance), dan B2B (Back to Basic). Maksud dilakukannya audit ini adalah untuk menentukan : apakah kegiatan kualitas yang dilakukan telah sesuai dengan standar kualitas yang telah ditentukan. apakah prosedur dalam sistem kualitas diterapkan secara efektif dan pantas untuk mencapai sasaran yang diinginkan. Control terhadap nonconforming : Pengulangan kerja, B grade, C- Grade Standarisasi Sample : 2. Conform Sepatu sample 3. Conform warna sample sepatu 4. Swatch colour Universitas Mercu Buana 60

77 5. Swatch material B. Pentingnya Suatu Kualitas Pentingnya kualitas dalam suatu produk yaitu : 1. Kualitas merupakan sesuatu yang utama, kualitas buruk sama artinya dengan kemunduran, menunggu datangnya sebuah kehancuran dalam sebuah perusahaan atau pabrik. 2. Kualitas merupakan Emansivator = Pabrik telah berkecimpung dalam kualitas dan di selamatkan oleh kualitas. C. Focus Dalam Quality Control 1. Karakteristik Kepedulian, pandangan, pengertian, metode, aturan, tanggung jawab, orientasi. 2. Quality Control Kontrol, Penyelesaian masalah, Inspeksi Kontrol, Pencetusan masalah, Quality Control, Pengawasan dalam kualitas. 3. Garansi Qualitas Koordinasi penyelesaian masalah, penanggulangan pencetusan system kualitas, pengecekan proses seluruh Departement, penciptaan dalam kualitas. 4. Dimensi Terhadap kualitas akan kebutuhan perlengkapan karakteristik : Penampilan, kenyamanan, keawetan, bentuk. Universitas Mercu Buana 61

78 5. Kelenturan /Realibility (Daya Jual) Meliputi = Bersih, Nyaman, Lentur, Sempurna. D. Quality Comitment Komitmen : Setia terhadap pabrik, Mengutamakan qualitas, pengiriman tepat waktu, tanpa cacat. E. Prinsip Quality 1. Peduli terhadap standart Nike dan prosedur 2. Focus terhadap kualitas 3. lakukan dengan benar Peduli = Concern : Peningkatan kualitas terus menerus. F. QC CONCERN (Kepedulian garansi kualitas) Tujuan : 1. Inspeksi harian dengan presentasi maximal rata-rata 3 % 2. Deffect Total terhadap Jepang Order sebanyak 3 % 3. Order dari Jepang Total Inspeksi VAS sebesar 4.5 % Stategi : 1. Komitment terhadap garansi qualitas 2. Penghargaan terhadap garansi kualitas 3. Daya Mental yang tinggi 4. Disiplin Management : Line system, Check Point, Training. Universitas Mercu Buana 62

79 Sistem : Pengecekan proses, penyelesaian masalah, peningkatan kualitas terus menerus. Standart Operasi : PFC (Process Flow Chart), MBP (Manufacturing Best Practice), MQA (Manufacturing Quality Assurance), B2B (Back to Basic), dst. Sistem Evaluasi : Meeting selama 15 menit sebelum bekerja, Evaluasi ulang kecacatan setiap 2 jam, Kamis meeting 15 menit, Laporan Mingguan Kategori cacat dan jenis cacat yang terjadi di PT. HASI Pada PT. HASI ini ada tiga macam kategori tingkatan produk cacat yang dibedakan. Ketiga tingkatan kategori tersebut dibedakan untuk menentukan apakah produk yang dihasilkan perlu diperbaiki ataukah dibuang. Ada tiga macam kategori cacat yang terjadi di PT. HASI yaitu : A-Grade adalah cacat ringan yang mana hasil produksi sepatu yang dihasilkan sudah bagus dan tidak perlu di perbaiki ulang lagi. B-Grade adalah cacat sedang dimana produk yang dihasilkan terdapat cacat yang masih bisa diperbaiki kembali. C-Grade adalah cacat berat dimana produk yang dihasilkan terdapat cacat yang tidak bisa diperbaiki kembali sehingga harus dibuang. Pada penulisan laporan ini, penulis hanya mengambil data sepatu yang C-Grade saja. Sedangkan jenis-jenis cacat yang terjadi pada bagian Hot Press & Trimming, Stock Fit, Cutting, Stitching, dan Assembling pada proses produksi tersebut adalah : 1. Bagian Hot Press dan Trimming. Universitas Mercu Buana 63

80 Jenis-jenis cacat yang terjadi pada proses ini adalah : v Kotor adalah cacat dimana komponen terkena kotoran debu dan sebagainya. v Kurang Karet adalah cacat dimana ketika proses pencetakan outsole, operator kurang memberi bahan karet sehingga hasil cetakan outsole tidak bagus. v Pecah adalah cacat dimana komponen outsole atau midsole robek atau pecah. v Bumpy adalah cacat dimana bentuk komponen outsole melebar. v Mentah adalah cacat dimana outsole belum matang atau bahan masih mentah. v Others adalah cacat yang biasanya terjadi karena mold atau cacat bahan cosmetic. 2. Bagian Stock Fit. Jenis-jenis cacat yang terjadi pada proses ini adalah : v Bonding adalah cacat dimana Poly Urithane (PU) tidak menempel pada outsole. v Mentah adalah cacat dimana outsole belum matang atau komponen masih mentah. v Pecah adalah cacat dimana komponen outsole atau midsole robek atau pecah. v Kotor adalah cacat dimana komponen terkena kotoran debu dan sebagainya. v Midsole adalah cacat dimana tekstur komponen tidak halus. v Others adalah cacat yang biasanya terjadi karena mold atau cacat bahan cosmetic. 3. Bagian Cutting Jenis cacat yang sering terjadi pada proses ini adalah cacat pada material kulit yaitu : v Loose adalah cacat dimana material kulit mengkerut atau mengembos. v Scratch adalah cacat dimana material kulit bergaris-garis. Universitas Mercu Buana 64

81 v Collor tidak rata adalah cacat dimana warna material kulit tidak merata. v Rapuh adalah cacat dimana material kulit mudah sekali patah atau robek. v Belang adalah cacat dimana dalam satu material kulit memiliki warna yang banyak atau bercampur. v Berbintik adalah dimana dalam material kulit terdapat bintik-bintik. v Urat adalah dimana pada material kulit masih kelihatan bekas urat dari sapi. 4. Bagian Stitching Jenis-jenis cacat yang terjadi pada proses ini adalah : v Hairy Edge adalah cacat dimana material kulit berbulu. v Color Match adalah cacat dimana wana komponen upper luntur/tidak sama. v Gauge Marking adalah cacat dimana tanda swoosh tidak hilang. v Swoosh adalah cacat dimana jahitan tidak sama. v Eyestay/Lace Loop adalah cacat dimana jahitan antara komponen tidak kuat. v Strap adalah cacat dimana benang untuk menjahit tidak sesuai. v Binding adalah cacat dimana lebar jahitan nilon terlalu lebar. v Margin adalah cacat dimana jarak antara jahitan yang satu dengan yang lain terlalu lebar. v Stitch Broken adalah cacat dimana jahitan antara komponen upper putus. v Stitch Loose adalah cacat dimana pada komponen upper jahitan mengkerut v Stitch Double adalah cacat dimana pada komponen upper terdapat jahitan double. v Stitch Computer adalah cacat dimana jarak penjahitan tidak sesuai komputer. v Wrinkle adalah cacat dimana pada upper terdapat benang jahitan yang kusut. Universitas Mercu Buana 65

82 v Dirty adalah cacat dimana komponen upper kotor. v Linning/Collar adalah cacat dimana pada bagian dalam komponen sepatu mengkerut. v Tip adalah cacat dimana penjahitan komponen tip tidak sesuai jalur. v Foxing adalah cacat dimana penjahitan komponen foxing tidak sesuai jalur. v Trimming adalah cacat dimana setelah proses penjahitan terdapat benang panjang yang masih tersisa pada komponen upper. v Pull tab/ Back tab adalah cacat dimana penjahitan komponen back tab tidak berada ditengah-tengah. v B-stay adalah cacat dimana penjahitan antar komponen upper miring. v Pounchi adalah cacat dimana jarak lubang antar tali sepatu tidak sama. 5. Bagian Assembling Jenis-jenis cacat yang terjadi pada proses ini adalah : v Stain Outsole adalah cacat dimana komponen menjadi kotor. v Delamination Outsole/Upper adalah cacat dimana antara komponen outsole dan upper tidak menempel/berlubang sehingga sepatu mudah sekali terbuka. v Dirty Upper adalah cacat dimana komponen upper kotor. v Over Buffing adalah cacat dimana pada waktu penempelan komponen outsole/upper melewati jalur buffing. v Over Cement adalah cacat dimana ketika proses pengeleman antara komponen outsole dan midsole lem luber atau tumpah. Universitas Mercu Buana 66

83 3.8 Pengumpulan Data Untuk mengidentifikasi masalah maka penulis melakukan pengumpulan data yang diperlukan untuk pemecahan masalah, adapun data yang dikumpulkan adalah data proporsi cacat pada proses produksi pembuatan sepatu NIKE. Sumber data yang diambil merupakan data yang berasal dari hasil yang diperoleh dari hasil pengukuran pada perusahaan yang bersangkutan. Untuk pengumpulan dan pengolahan data, penulis akan memberikan data bulan Juli Adapun data yang diambil adalah data harian (Daily Test Report) yang dilaksanakan oleh operator QC setiap harinya. Pengambilan data diambil dari setiap bagian departemen hanya pada pembuatan sepatu NIKE model Air Force 1 ( ) yaitu : bagian Hot Press dan Trimming, bagian Stock Fit, bagian Cutting, bagian Stitching, dan bagian Assembling. Cara pengambilan data dari pembuatan sepatu tersebut adalah sebagai berikut : v Pengambilan data diambil dari setiap produk yang telah selesai diproses pada setiap bagian. v Melakukan pemeriksaan terhadap produk tersebut apakah produk tersebut mempunyai cacat atau tidak. Hal ini dilakukan secara teliti dan tidak dengan pengambilan sampel tetapi dengan pengujian 100%. Jadi produk yang dihasilkan tiap harinya, semuanya akan diperiksa oleh operator lalu dicatat. v Setiap hasil pengujian/pemeriksaan dicatat dalam laporan, kemudian laporan tersebut diserahkan pada departemen QC untuk dihitung berapa persentasi cacatnya. Universitas Mercu Buana 67

84 v Kemudian hasil dari perhitungan tersebut akan disimpan sebagai acuan untuk hasil produksi yang lebih baik selanjutnya. 3.9 Pengolahan Data Setelah penulis mengumpulkan data, maka selanjutnya data tersebut dikelompokkan sehingga diperoleh data yang sesuai dengan kriterianya. Data tersebut adalah data defect pada bagian Hot Press dan Trimming, bagian Stock Fit, bagian Cutting, bagian Stitching, dan bagian Assembling. Setelah itu, penulis mengolah data dengan menggunakan Pareto diagram, Histogram, Control chart, dan yang terakhir dengan menggunakan Fishbone diagram. Pengolahan data tersebut dapat kita lihat di bawah ini Pengolahan Data dengan Pareto Chart dan P-Chart Pada pengolahan data menggunakan Pareto Chart, terlebih dahulu harus menentukan jumlah dan persen komulatif (%) dari jenis dan jumlah cacat yang terjadi di setiap departemen. Ini dimaksudkan untuk mengetahui berapa persen jenis cacat yang terbesar terjadi sehingga dapat ditelusuri penyebabnya. Sedangkan dengan P- Chart adalah untuk mengetahui proporsi produk cacat yang terjadi dan menelusuri penyimpangan yang terjadi karena sebab khusus (assignable cause) atau sebab umum (common cause), tapi untuk membuat P-Chart terlebih dahulu kita harus menentukan standar sigma yang digunakan perusahaan untuk menentukan UCL dan LCL pada peta kendali. Berikut pengolahan data dari Pareto Chart dan P-Chart : Universitas Mercu Buana 68

85 Standar Sigma (σ) Yang Digunakan PT. HASI Pada laporan Tugas Akhir ini penulis menggunakan peta kendali p (p-chart), karena itu penulis harus menentukan standar sigma berapa yang digunakan untuk menentukan UCL dan LCL dari peta tersebut dan juga menentukan standar kualitas yang dipakai oleh PT. HASI. Setelah penulis melakukan wawancara dengan Kabag QC (Pak Geraldus), telah diketahui bahwa PT. HASI menggunakan standar 3σ. Alasan kenapa PT. HASI menggunakan standar 3σ yang diungkapkan oleh Kabag QC adalah sebagai berikut : 1. Pertama, Karena PT. HASI merupakan perusahaan padat karya, dimana perusahaan tersebut memiliki banyak karyawan yang bertujuan hanya memproduksi barang hingga proses finish sehingga karyawan hanya focus pada memproduksi barang saja hingga selesai yang mana pemeriksaan barang oleh QC dilakukan diakhir proses di setiap departemen produksi. 2. Kedua, antara perusahaan dan konsumen sudah sama-sama untung dan rugi. Yang dimaksud pernyataan tersebut antara lain yaitu : Untuk kerugian pada PT. HASI yaitu, setelah barang yang kita kirim ke NIKE di luar negeri, barang/sepatu tersebut diperiksa sekali lagi untuk menjamin kualitas telah bagus. Jika ada beberapa sepatu yang masih cacat, maka pihak NIKE luar negeri akan mengajukan claim kepada PT. HASI lewat dan meminta agar dibuatkan sepatu lagi. Biasanya claim datang dari pihak NIKE luar negeri seperti Jepang, Kanada, Amerika, dan lain-lain bukan dari konsumen langsung. Setelah perusahaan memproduksi barang baru lagi maka barang tersebut langsung dikirim ke pihak NIKE luar negeri dan diperiksa Universitas Mercu Buana 69

86 kembali, setelah barang tersebut telah bagus maka bisa langsung dijual ke konsumen. Bila PT. HASI mendapat keuntungan yaitu ketika barang yang dikirim ke luar negeri dan telah diperiksa oleh pihak disana ternyata hasilnya kualitas bagus, maka pihak NIKE luar negeri akan terus memesan barang pada PT. HASI dalam jumlah yang banyak dan PT. HASI akan terus mendapatkan kepercayaan memproduksi sepatu NIKE. Sehingga keuntungan yang didapat akan semakin besar. Dari pernyataan diatas, maka penulis memutuskan bahwa standar kualitas/standar sigma yang digunakan PT. HASI dan juga pada perhitungan peta kendali p (p-chart) menggunakan metode 3σ atau Z = 3. 0,135% 99,73% 0,135% 3σ 3σ Gambar 3.10 Kurva Normal 3σ Universitas Mercu Buana 70

87 Pengolahan Data bagian Hot Press dan Trimming pada Bulan Juli 2006 dengan Pareto Chart dan Peta Kendali p Tabel 3.1 Jumlah Data Produk Cacat Pada Bagian Hot Press dan Trimming No. Jenis Cacat Komulatif Jumlah Komulatif Persen (%) (C-grade) (%) 1 Kurang Karet ,35 35,35 2 Mentah ,20 61,55 3 Pecah ,78 85,33 4 Kotor ,85 96,18 5 Bumpy ,14 98,32 6 Others ,68 100,00 Jumlah Pareto Chart Jumlah Cacat Persen (%) Kurang Karet Mentah Pecah Kotor Bumpy Others 0.00 Jenis Cacat (C-grade) Gambar 3.11 Diagram Pareto (Hot Press & Trimming) Universitas Mercu Buana 71

88 Tabel 3.2 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat di bagian Hot Press dan Hari ke- Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat Trimming Proporsi Produk Cacat Persentase Produk Cacat (%) UCL (%) LCL (%) ,062 6,2 6,8 5, ,065 6,5 6,8 5, ,059 5,9 6,8 5, ,061 6,1 6,9 5, ,064 6,4 6,9 5, ,069 6,9 7,0 5, ,057 5,7 6,9 5, ,048 4,8 6,9 5, ,058 5,8 6,8 5, ,091 9,1 7,3 4, ,073 7,3 6,7 5, ,065 6,5 6,7 5, ,060 6,0 6,8 5, ,058 5,8 6,8 5, ,073 7,3 6,9 5, ,077 7,7 6,8 5, ,054 5,4 6,9 5, ,046 4,6 7,0 5, ,044 4,4 7,1 5, ,059 5,9 6,8 5, ,046 4,6 6,8 5, ,057 5,7 6,8 5, ,059 5,9 6,8 5, ,051 5,1 7,0 5, ,073 7,3 7,0 5,2 Jumlah ,8 Perhitungan : CL p = p = = 0,061 = 6,1% Universitas Mercu Buana 72

89 Hari Ke- 1 UCL = 6,1% + 3 0,061(1-0,061) x 100% = 6,8% LCL = 6,1% 3 0,061(1-0,061) x 100% = 5,4% Hari Ke- 2 UCL = 6,1% + 3 0,061(1-0,061) x 100% = 6,8% LCL = 6,1% 3 0,061(1-0,061) x 100% = 5,4% Dan seterusnya sampai hari yang ke-25. Adapun Peta Kendali p (p-chart) dari hasil tabel diatas adalah sebagai berikut : P-Chart % P UCL LCL CL Hari Ke- Gambar 3.12 Peta Kendali p pada bagian Hot Press & Trimming Universitas Mercu Buana 73

90 Dari peta diatas dapat dilihat bahwa pada hari ke 8, 10, 11, 15, 16, 18, 19, 21, 24, dan 25 titik-titik tersebut berada diluar batas kontrol atas (UCL) dan batas kontrol bawah (LCL). Analisa tersebut menunjukkan bahwa kondisi ini disebabkan karena karyawan yang kurang teliti dan terburu-buru dan juga mesin mold yang terlalu panas, yaitu pada kurangnya pemberian bahan karet tambahan supaya terbentuk cetakan yang bagus, dan juga terlalu cepat dibukanya cetakan sehingga bahan masih mentah. Agar proses tersebut tetap dalam pengendalian kontrol, maka perlu direvisi dengan mengeluarkan nilai pada hari ke 8, 10, 11, 15, 16, 18, 19, 21, 24, dan 25 dan melakukan perhitungan ulang. Perhitungan ulang tersebut menjadi : Tabel 3.3 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat (Revisi) di bagian Hot Press dan Hari ke- Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat Trimming Proporsi Produk Cacat Persentase Produk Cacat (%) UCL (%) LCL (%) ,062 6,2 6,8 5, ,065 6,5 6,8 5, ,059 5,9 6,8 5, ,061 6,1 6,8 5, ,064 6,4 6,8 5, ,069 6,9 6,9 5, ,057 5,7 6,9 5, ,058 5,8 6,7 5, ,065 6,5 6,7 5, ,060 6,0 6,7 5, ,058 5,8 6,7 5, ,054 5,4 6,8 5, ,059 5,9 6,7 5, ,057 5,7 6,7 5, ,059 5,9 6,8 5,3 Jumlah ,6 Universitas Mercu Buana 74

91 Perhitungan : CL p = p = Hari Ke = 0,060 = 6,0% UCL = 6,0% + 3 0,060(1-0,060) x 100% = 6,8% LCL = 6,0% 3 Hari Ke- 2 0,060(1-0,060) x 100% = 5,3% UCL = 6,0% + 3 0,060(1-0,060) x 100% = 6,8% LCL = 6,0% 3 Dan seterusnya. 0,060(1-0,060) x 100% = 5,3% Adapun Peta Kendali p (Revisi) dari hasil tabel diatas adalah sebagai berikut : P-Chart (Revisi) % Hari Ke- P UCL LCL CL Gambar 3.13 Peta Kendali p (Revisi) pada bagian Hot Press & Trimming Universitas Mercu Buana 75

92 Pengolahan Data bagian Stock Fit pada Bulan Juli 2006 dengan Pareto Chart Peta Kendali p Tabel 3.4 Jumlah Data Produk Cacat Pada Bagian Stock Fit No. Jenis Cacat Komulatif Jumlah Komulatif Persen (%) (C-grade) (%) 1 Pecah ,32 38,32 2 Mentah ,66 65,98 3 Others ,27 77,25 4 Kotor ,25 87,50 5 Bonding ,04 97,54 6 Midsole ,46 100,00 Jumlah Pareto Chart Jumlah Cacat Pecah Mentah Others Kotor Bonding Midsole Jenis Cacat Persen (%) Gambar 3.14 Diagram Pareto (Stock Fit) Universitas Mercu Buana 76

93 Hari ke- Tabel 3.5 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat di bagian Stock Fit Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat Proporsi Produk Cacat Persentase Produk Cacat (%) UCL (%) LCL (%) ,014 1,4 1,2 0, ,005 0,5 1,1 0, ,004 0,4 1,1 0, , ,0 0, ,006 0,6 1,0 0, ,005 0,5 1,0 0, ,008 0,8 1,0 0, ,004 0,4 1,0 0, ,013 1,3 1,1 0, ,005 0,5 1,0 0, ,012 1,2 1,0 0, ,011 1,1 1,0 0, ,000 0,0 1,1 0, ,003 0,3 1,0 0, ,003 0,3 1,0 0, ,005 0,5 1,0 0, ,008 0,8 1,0 0, ,007 0,7 1,0 0, ,010 1,0 1,1 0, ,004 0,4 1,1 0, ,007 0,7 1,0 0, ,004 0,4 1,0 0, ,004 0,4 1,0 0, ,005 0,5 1,0 0, ,005 0,5 1,1 0,1 Jumlah ,1 Perhitungan : CL p = p = Hari Ke = 0,006 = 0,6% UCL = 0,6% + 3 0,006(1-0,006) x 100% = 1,2% Universitas Mercu Buana 77

94 LCL = 0,6% 3 Hari Ke- 2 0,006(1-0,006) x 100% = 0,04% UCL = 0,6% + 3 0,006(1-0,006) x 100% = 1,1% LCL = 0,6% 3 0,006(1-0,006) x 100% = 0,1% Dan seterusnya sampai hari yang ke-25. Adapun Peta Kendali p (p-chart) dari hasil tabel diatas adalah sebagai berikut : P-Chart % P UCL LCL CL Hari Ke- Gambar 3.15 Peta Kendali p pada bagian Stock Fit Universitas Mercu Buana 78

95 Dari peta diatas dapat dilihat bahwa pada hari ke 1, 9, 11, 12, dan 13 titik-titik tersebut berada diluar batas kontrol atas (UCL) dan batas kontrol bawah (LCL). Kondisi ini disebabkan karena karyawan yang kurang teliti dan terburu-buru, yaitu kurang hati-hati dalam pengeleman sehingga sepatu menjadi kotor atau sepatu menjadi pecah dan lain sebagainya. Agar proses tersebut tetap dalam pengendalian kontrol, maka perlu direvisi dengan mengeluarkan nilai pada hari ke 1, 9, 11, 12, dan 13 dan melakukan perhitungan ulang. Perhitungan ulang tersebut menjadi : Tabel 3.6 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat (Revisi) di bagian Stock Fit Hari ke- Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat Proporsi Produk Cacat Persentase Produk Cacat (%) UCL (%) LCL (%) ,005 0,5 1,0 0, ,004 0,4 1,0 0, ,007 0,7 1,0 0, ,006 0,6 0,9 0, ,005 0,5 0,9 0, ,008 0,8 0,9 0, ,004 0,4 0,9 0, ,005 0,5 0,9 0, ,003 0,3 0,9 0, ,003 0,3 0,9 0, ,005 0,5 0,9 0, ,008 0,8 0,9 0, ,007 0,7 0,9 0, ,010 1,0 1,0 0, ,004 0,4 1,0 0, ,007 0,7 0,9 0, ,004 0,4 0,9 0, ,004 0,4 0,9 0, ,005 0,5 0,9 0, ,005 0,5 1,0 0,1 Jumlah ,1 Universitas Mercu Buana 79

96 Perhitungan : CL p = p = Hari Ke = 0,005= 0,5% UCL = 0,5% + 3 0,005(1-0,005) x 100% = 1,0% LCL = 0,5% 3 Hari Ke- 2 0,005(1-0,005) x 100% = 0,1% UCL = 0,5% + 3 0,005(1-0,005) x 100% = 1,0% LCL = 0,5% 3 Dan seterusnya. 0,005(1-0,005) x 100% = 0,1% Adapun Peta Kendali p (Revisi) dari hasil tabel diatas adalah sebagai berikut : P-Chart (Revisi) 1.2 % P UCL LCL CL Hari Ke- Gambar 3.16 Peta Kendali p (Revisi) pada bagian Stock Fit Universitas Mercu Buana 80

97 Pengolahan Data bagian Cutting pada Bulan Juli 2006 dengan Pareto Chart dan Peta Kendali p Tabel 3.7 Jumlah Data Produk Cacat Pada Bagian Cutting No. Jenis Cacat Komulatif Jumlah Komulatif Persen (%) (C-grade) (%) 1 Loose ,99 57,99 2 Scratch ,50 71,49 3 Collor tidak rata ,13 80,62 4 Rapuh ,48 89,10 5 Belang ,13 93,23 6 Bintik ,11 97,34 7 Urat ,66 100,00 Jumlah Pareto Chart Jumlah Cacat 8,000 7,000 6,000 5,000 4,000 3,000 2,000 1,000 0 Loose Scratch Collor tidak rata Rapuh Belang Bintik Urat Persen (%) Jenis Cacat Gambar 3.17 Diagram Pareto (Cutting) Universitas Mercu Buana 81

98 Hari ke- Tabel 3.8 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat di bagian Cutting Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat Proporsi Produk Cacat Persentase Produk Cacat (%) UCL (%) LCL (%) ,037 3,7 6,5 4, ,188 18,8 6,5 4, ,125 12,5 7,2 4, ,035 3,5 6,3 5, ,062 6,2 6,6 4, ,046 4,6 6,1 5, ,636 63,6 9,6 1, ,011 1,1 6,7 4, ,078 7,8 7,1 4, ,153 15,3 6,9 4, ,045 4,5 7,4 4, ,007 0,7 6,8 4, ,053 5,3 6,6 4, ,067 6,7 6,7 4, ,043 4,3 6,9 4, ,070 7,0 6,7 4, ,059 5,9 6,5 4, ,044 4,4 7,9 3, ,040 4,0 6,4 5, ,013 1,3 6,8 4, ,119 11,9 6,8 4, ,014 1,4 6,9 4, ,072 7,2 6,7 4, ,051 5,1 6,0 5, ,056 5,6 6,4 5,0 Jumlah ,5 Perhitungan : CL p = p = Hari Ke = 0,057 = 5,7% UCL = 5,7% + 3 0,057(1-0,057) x 100% = 6,5% Universitas Mercu Buana 82

99 LCL = 5,7% 3 Hari Ke- 2 0,057(1-0,057) x 100% = 4,9% UCL = 5,7% + 3 0,057(1-0,057) x 100% = 6,5% LCL = 5,7% 3 0,057(1-0,057) x 100% = 4,9% Dan seterusnya sampai hari yang ke-25. Adapun Peta Kendali p (p-chart) dari hasil tabel diatas adalah sebagai berikut : P-Chart % P UCL LCL CL Hari Ke- Gambar 3.18 Peta Kendali p pada bagian Cutting Universitas Mercu Buana 83

100 Dari peta diatas dapat dilihat bahwa pada hari ke 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 16, 16, 19, 20, 21, 22, 23, dan 24, titik-titik tersebut berada diluar batas kontrol atas (UCL) dan batas kontrol bawah (LCL). Analisa diatas menunjukkan bahwa pada bagian Cutting lebih banyak terjadi defect, kondisi ini juga disebabkan karena karyawan yang kurang teliti dan kurang hati-hati, yaitu pemotongan komponenkompenen sepatu yang kurang bagus atau kurang sesuai dengan yang telah ditetapkan. Agar proses tersebut tetap dalam pengendalian kontrol, maka perlu direvisi dengan mengeluarkan nilai pada hari ke 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 16, 16, 19, 20, 21, 22, 23, dan 24 dan melakukan perhitungan ulang. Perhitungan ulang tersebut menjadi: Tabel 3.9 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat (Revisi) di bagian Cutting Hari ke- Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat Proporsi Produk Cacat Persentase Produk Cacat (%) UCL (%) LCL (%) ,062 6,2 6,7 4, ,045 4,5 7,5 4, ,053 5,3 6,7 4, ,067 6,7 6,9 4, ,059 5,9 6,6 5, ,044 4,4 8,0 3, ,056 5,6 6,5 5,1 Jumlah ,6 Perhitungan : CL p = p = = 0,058 = 5,8% Universitas Mercu Buana 84

101 Hari Ke- 1 UCL = 5,8% + 3 0,058(1-0,058) x 100% = 6,7% LCL = 5,8% 3 0,058(1-0,058) x 100% = 4,9% Hari Ke- 2 UCL = 5,8% + 3 0,058(1-0,058) x 100% = 7,5% LCL = 5,8% 3 Dan seterusnya. 0,058(1-0,058) x 100% = 4,1% Adapun Peta Kendali p (Revisi) dari hasil tabel diatas adalah sebagai berikut : P-Chart % P UCL LCL CL Hari Ke- Gambar 3.19 Peta Kendali p (Revisi) pada bagian Cutting Universitas Mercu Buana 85

102 Pengolahan Data bagian Stitching pada Bulan Juli 2006 dengan Pareto Chart dan Peta Kendali p Tabel 3.10 Jumlah Data Produk Cacat Pada Bagian Stitching No. Jenis Cacat Komulatif Jumlah Komulatif Persen (%) (C-grade) (%) 1 Trimming ,37 27,37 2 Margin ,48 51,85 3 Dirty ,61 67,46 4 Pounchi ,24 72,70 5 Stitch Broken ,38 77,08 6 Hairy Edge ,47 80,55 7 Eyestay/Lace Loop ,47 84,02 8 Stitch Loose ,06 87,07 9 B-stay ,60 89,67 10 Strap ,39 92,07 11 Tip ,23 94,30 12 Linning/Collar ,61 95,91 13 Pull tab/ Back tab ,49 97,39 14 Stitch Computer ,87 98,26 15 Wrinkle ,66 98,92 16 Stitch Double ,37 99,29 17 Gauge Marking ,33 99,62 18 Foxing ,17 99,79 19 Binding ,12 99,91 20 Color Match ,04 99,95 21 Swoosh ,04 100,00 Jumlah Universitas Mercu Buana 86

103 Pareto Chart Jumlah Cacat Persen (%) Trimming Margin Dirty Pounchi Stitch Broken Hairy Edge Eyestay/Lace Loop Stitch Loose B-stay Strap Tip Linning/Collar Pull tab/ Back tab Jenis Cacat Stitch Computer Wrinkle Stitch Double Gauge Marking Foxing Binding Color Match Swoosh 0.00 Gambar 3.20 Diagram Pareto (Stitching) Universitas Mercu Buana 87

104 Hari ke- Tabel 3.11 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat di bagian Stitching Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat Proporsi Produk Cacat Persentase Produk Cacat (%) UCL (%) LCL (%) ,073 7,3 8,6 4, ,073 7,3 8,3 4, ,058 5,8 8,2 4, ,058 5,8 8,2 4, ,060 6,0 8,3 4, ,062 6,2 8,6 4, ,074 7,4 8,6 4, ,068 6,8 8,6 4, ,072 7,2 8,4 4, ,062 6,2 8,4 4, ,065 6,5 8,3 4, ,067 6,7 9,0 4, ,062 6,2 8,5 4, ,059 5,9 8,3 4, ,056 5,6 8,2 4, ,062 6,2 8,2 4, ,069 6,9 8,4 4, ,067 6,7 8,5 4, ,063 6,3 8,3 4, ,069 6,9 8,6 4, ,081 8,1 8,9 4, ,075 7,5 8,5 4, ,062 6,2 8,3 4, ,068 6,8 8,7 4, ,063 6,3 8,3 4,7 Jumlah ,7 Perhitungan : CL p = p = Hari Ke = 0,065 = 6,5% UCL = 6,5% + 3 0,065(1-0,065) x 100% = 8,6% Universitas Mercu Buana 88

105 LCL = 6,5% 3 Hari Ke- 2 0,065(1-0,065) x 100% = 4,4% UCL = 6,5% + 3 0,065(1-0,065) x 100% = 8,3% LCL = 6,5% 3 0,065(1-0,065) x 100% = 4,7% Dan seterusnya sampai hari yang ke-25. Adapun Peta Kendali p (p-chart) dari hasil tabel diatas adalah sebagai berikut : P-Chart % P UCL LCL CL Hari Ke- Gambar 3.21 Peta Kendali p pada bagian Stitching Universitas Mercu Buana 89

106 Dari peta diatas terlihat bahwa proses berada dalam pengendalian, karena persentase produk cacat (P%) berada diantara batas atas (UCL) dan batas bawah (LCL). Oleh sebab itu, proses yang telah diterapkan telah dikatakan berjalan dengan baik dan dapat terus dilanjutkan. Selain itu, dilihat dari persentase produk cacat tersebut dapat disimpulkan bahwa mempunyai penyebaran yang merata. Data yang diperoleh menunjukkan bahwa data yang berada di bawah garis pusat ada (12 hari), sedangkan yang berada di atas garis pusat ada terdapat 12 hari juga. Universitas Mercu Buana 90

107 Pengolahan Data bagian Assembling pada Bulan Juli 2006 dengan Peta Kendali p Tabel 3.12 Jumlah Data Produk Cacat Pada Bagian Assembling No. Jenis Cacat Komulatif Jumlah Komulatif Persen (%) (C-grade) (%) 1 Del Outsole/Upper ,21 37,21 2 Dirty Upper ,20 65,41 3 Over Cement ,57 88,98 4 Stain Outsole ,73 95,71 5 Over Buffing ,29 100,00 Jumlah Pareto Chart Jumlah Cacat Persen (%) Del Outsole/Upper Dirty Upper Over Cement Stain Outsole Over Buffing Jenis Cacat Gambar 3.22 Diagram Pareto (Assembling) Universitas Mercu Buana 91

108 Hari ke- Tabel 3.13 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat di bagian Assembling Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat Proporsi Produk Cacat Persentase Produk Cacat (%) UCL (%) LCL (%) ,171 17,1 19,4 13, ,121 12,1 18,6 13, ,166 16,6 18,8 13, ,144 14,4 18,7 13, ,139 13,9 18,6 13, ,161 16,1 19,0 13, ,094 9,4 20,1 12, ,153 15,3 19,0 13, ,168 16,8 19,0 13, ,177 17,7 19,0 13, ,191 19,1 19,3 13, ,206 20,6 20,1 12, ,203 20,3 19,7 12, ,171 17,1 19,4 13, ,185 18,5 19,0 13, ,147 14,7 18,9 13, ,127 12,7 18,7 13, ,135 13,5 18,7 13, ,143 14,3 19,1 13, ,148 14,8 19,1 13, ,156 15,6 18,8 13, ,232 23,2 19,0 13, ,219 21,9 19,5 12, ,190 19,0 19,6 12, ,188 18,8 20,1 12,3 Jumlah ,6 Perhitungan : CL p = p = Hari Ke = 0,162 = 16,2% UCL = 16,2% + 3 0,162(1-0,162) x 100% = 19,4% Universitas Mercu Buana 92

109 LCL = 16,2% 3 Hari Ke- 2 0,162(1-0,162) x 100% = 13,0% UCL = 16,2% + 3 0,162(1-0,162) x 100% = 18,6% LCL = 162,% 3 0,162(1-0,162) x 100% = 13,8% Dan seterusnya sampai hari yang ke-25. Adapun Peta Kendali p (p-chart) dari hasil tabel diatas adalah sebagai berikut : P-Chart % 10.0 P UCL LCL CL Hari Ke- Gambar 3.23 Peta Kendali p pada bagian Assembling Universitas Mercu Buana 93

110 Dari peta diatas dapat dilihat bahwa pada hari ke 2, 7, 12, 13, 17, 18, 22, dan 23, titik-titik tersebut berada diluar batas kontrol atas (UCL) dan batas kontrol bawah (LCL). Kondisi ini juga disebabkan karena karyawan yang kurang teliti dan kurang hati-hati, yaitu seperti upper yang kotor, pengeleman yang kurang kuat antara outsole dan upper dan lain sebagainya. Agar proses tersebut tetap dalam pengendalian kontrol, maka perlu direvisi dengan mengeluarkan nilai pada hari ke 2, 7, 12, 13, 17, 18, 22, dan 23 dan melakukan perhitungan ulang. Perhitungan ulang tersebut menjadi : Tabel 3.14 Lembar Perhitungan Proporsi Cacat (Revisi) di bagian Assembling Hari ke- Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat Proporsi Produk Cacat Persentase Produk Cacat (%) UCL (%) LCL (%) ,171 17,1 19,4 13, ,166 16,6 18,8 13, ,144 14,4 18,7 13, ,139 13,9 18,6 13, ,161 16,1 19,0 13, ,153 15,3 19,0 13, ,168 16,8 19,0 13, ,177 17,7 19,0 13, ,191 19,1 19,3 13, ,171 17,1 19,4 13, ,185 18,5 19,0 13, ,147 14,7 18,9 13, ,143 14,3 19,1 13, ,148 14,8 19,1 13, ,156 15,6 18,8 13, ,190 19,0 19,6 12, ,188 18,8 20,1 12,3 Jumlah ,9 Universitas Mercu Buana 94

111 Perhitungan : CL p = p = Hari Ke = 0,162 = 16,2% UCL = 16,2% + 3 0,162(1-0,162) x 100% = 19,4% LCL = 16,2% 3 Hari Ke- 2 0,162(1-0,162) x 100% = 13,0% UCL = 16,2% + 3 0,162(1-0,162) x 100% = 18,8% LCL = 16,2% 3 Dan seterusnya. 0,162(1-0,162) x 100% = 13,6% Adapun Peta Kendali p (Revisi) dari hasil tabel diatas adalah sebagai berikut : P-Chart % P UCL LCL CL Hari Ke- Gambar 3.24 Peta Kendali p (Revisi) pada bagian Assembling Universitas Mercu Buana 95

112 BAB IV HASIL DAN ANALISA 4.1 Analisa Hasil Data Dari hasil pengolahan data telah diperoleh bahwa data yang telah dikumpulkan layak untuk diolah. Untuk itu hasil akhir data yang telah diproses adalah sebagai berikut : 1. Bagian Hot Press dan Trimming (Revisi) Garis Pusat (CL) = 0,060 Rata-rata proporsi produk cacat = 0,060 Rata-rata persentase produk cacat = 6,0% Rata-rata batas kendali atas (BKA/UCL) = 6,8% Rata-rata batas kendali bawah (BKB/LCL) = 5,3% 2. Bagian Stock Fit (Revisi) Garis Pusat (CL) = 0,005 Rata-rata proporsi produk cacat = 0,006 Rata-rata persentase produk cacat = 0,6% Rata-rata batas kendali atas (BKA/UCL) = 0,9% Rata-rata batas kendali bawah (BKB/LCL) = 0,2% Universitas Mercu Buana 96

113 3. Bagian Cutting (Revisi) Garis Pusat (CL) = 0,057 Rata-rata proporsi produk cacat = 0,055 Rata-rata persentase produk cacat = 5,5% Rata-rata batas kendali atas (BKA/UCL) = 7,0% Rata-rata batas kendali bawah (BKB/LCL) = 4,6% 4. Bagian Stitching Garis Pusat (CL) = 0,065 Rata-rata proporsi produk cacat = 0,066 Rata-rata persentase produk cacat = 6,6% Rata-rata batas kendali atas (BKA/UCL) = 8,5% Rata-rata batas kendali bawah (BKB/LCL) = 4,5% 5. Bagian Assembling (Revisi) Garis Pusat (CL) = 0,162 Rata-rata proporsi produk cacat = 0,164 Rata-rata persentase produk cacat = 16,4% Rata-rata batas kendali atas (BKA/UCL) = 19,1% Rata-rata batas kendali bawah (BKB/LCL) = 13,3% Dari hasil data yang didapat dari pengolahan data pada bagian Hot Press dan Trimming, Stock Fit, Cutting, Stitching, dan Assembling, maka data dalam keadaan terkendali. Ini dikarenakan rata-rata persentase produk yang cacat berada diantara batas kendali atas (BKA/UCL) dan batas kendali bawah (BKB/LCL). Universitas Mercu Buana 97

114 4.2 Analisa Diagram Sebab Akibat Setelah melakukan pengamatan dilapangan serta wawancara secara langsung, telah diketahui faktor-faktor apa saja yang berpengaruh terhadap terjadinya produk cacat. Masing-masing bagian produksi memiliki jenis cacat yang berbeda-beda. Dengan menggunakan diagram fishbone atau diagram sebab akibat kita dapat mengetahui dalam penelusuran masalah tersebut. a. Bagian Hot Press dan Trimming Pada bagian Hot Press dan Trimming jenis cacat yang paling banyak terjadi adalah cacat Kurang Karet. Yang dimaksud cacat Kurang Karet adalah ketika bahan karet dimasukkan kedalam cetakan mold, operator harus menambahkan sedikit karet dibagian outsole sepatu yang paling tebal agar cetakan yang dihasilkan sempurna. Adapun diagram fishbone-nya sebagai berikut : MAN Kurangnya ketelitian Keterampilan berkurang karena usia Kurang Karet Kurangnya bahan karet pada bagian sepatu yg tebal Tebal karet kurang MATERIAL Gambar 4.1 Diagram Sebab Akibat Penyebab Cacat Kurang Karet Universitas Mercu Buana 98

115 b. Bagian Stock Fit Pada bagian Stock Fit jenis cacat yang paling banyak terjadi adalah cacat Pecah. Yang dimaksud cacat Pecah adalah ketika proses pengeleman antara outsole dan midsole bahan karet outsole ada yang pecah atau bisa juga terjadi pada midsole. Adapun diagram fishbone-nya sebagai berikut : MAN Kurangnya ketelitian Keterampilan berkurang karena usia Komponen lewat dari pemeriksaan Pecah Bahan karet sudah lama atau >4 hari Tes Rheometer dibawah standar MATERIAL Gambar 4.2 Diagram Sebab Akibat Penyebab Cacat Pecah Universitas Mercu Buana 99

116 c. Bagian Cutting Pada bagian Cutting jenis cacat yang paling banyak terjadi adalah cacat pada material kulit yaitu cacat Loose. Maksud cacat Loose yaitu cacat dimana kulit mengkerut atau mengembos. Yang dimaksudkan dengan Loose adalah bentuk material atau cacat akibat dari bawaan material hewan (sapi). Adapun diagram fishbone-nya sebagai berikut : MAN Kurangnya ketelitian Keterampilan berkurang karena usia Material lewat dari pemeriksaan Loose Kualitas kulit tidak bagus MATERIAL Gambar 4.3 Diagram Sebab Akibat Penyebab Cacat Loose Universitas Mercu Buana 100