TINJAUAN PUSTAKA. Masehi, dan selanjutnya oleh orang-orang Arab dibawa ke Mesir, Maroko,

Transkripsi

1 TINJAUAN PUSTAKA Tebu Banyak ahli berpendapat bahwa tanaman tebu berasal dari Irian, dan dari sana menyebar ke kepulauan Indonesia yang lain, Malaysia, Filipina, Thailand, Burma, dan India. Dari India kemudian dibawa ke Iran sekitar tahun 600 sesudah Masehi, dan selanjutnya oleh orang-orang Arab dibawa ke Mesir, Maroko, Spanyol dan Zanzibar. Beberapa peneliti yang lain berkesimpulan bahwa tanaman ini berasal dari India berdasarkan catatan-catatan kuno dari negeri tersebut. Balatentara Alexander the Great mencatat adanya tanaman ini di negeri itu ketika mencapai India pada tahun 325 sebelum masehi. Nama latin dari gula ialah saccharose atau terjemahannya ke dalam bahasa Inggris sucrose berasal dari bahasa Sansekerta yaitu shakkara, shankara, shrakkara atau srakara. Tebu adalah tanaman yang ditanam untuk bahan baku gula. Tanaman ini hanya dapat tumbuh di daerah beriklim tropis. Tanaman ini termasuk jenis rumput-rumputan. Umur tanaman sejak ditanam sampai bisa dipanen mencapai kurang lebih 1 tahun. Berikut adalah klasifikasi tanaman tebu : Kerajaan : Plantae Divisi : Magnoliophyta Kelas : Liliopsida Ordo : Poales Famili : Poaceae Genus : Saccharum Spesies : Saccharum officinarum L. (Tarigan dan Sinulingga, 2006).

2 Batang tanaman tebu beruas-ruas, dari bagian pangkal sampai pertengahan, ruasnya panjang-panjang, sedangkan di bagian pucuk ruasnya pendek. Tinggi batang antara 2 sampai 5 meter, tergantung baik buruknya pertumbuhan, jenis tebu maupun keadaan iklim. Pada pucuk batang tebu terdapat titik tumbuh yang mempunyai peranan penting untuk pertumbuhan meninggi (Supriyadi, 1992). Daun tebu merupakan daun tidak lengkap, karena hanya terdiri dari pelepah dan helaian daun, tanpa tangkai daun. Daun berpangkal pada buku batang dengan kedudukan yang berseling. Pelepah memeluk batang, makin ke atas makin sempit. Pada pelepah terdapat bulu-bulu dan telinga daun. Pertulangan daun sejajar. Helaian daun berbentuk garis sepanjang 1 sampai 2 meter dan melebar 4 sampai 7 cm dengan ujung meruncing, bagian tepi bergerigi, dan permukaan daun kasap (Tim Penulis PS, 2000). Tebu mempunyai akar serabut yang panjangnya dapat mencapai satu meter. Sewaktu tanaman masih muda atau berupa bibit, ada 2 macam akar, yaitu akar setek dan akar tunas. Akar setek/bibit berasal dari setek batangnya. Akar ini tidak berumur panjang dan hanya berfungsi sewaktu tanaman masih muda. Akar tunas berasal dari tunas. Akar ini berumur panjang dan tetap ada selama tanaman masih tumbuh (Tim Penulis PS, 2000). Bunga tebu merupakan malai yang bentuknya piramida, panjangnya antara 70 sampai 90 cm. Bunga tebu biasanya muncul pada bulan April-Mei. Bunganya terdiri dari tenda bunga yaitu 3 helai daun kelopak dan 1 helai daun tajuk bunga. Bunga tebu memiliki 1 bakal buah dan 3 benang sari, kepala putiknya berbentuk bulu-bulu (Supriyadi, 1992).

3 Pengolahan Tebu Menjadi Gula Setelah tebu dipanen dan diangkut ke pabrik, selanjutnya dilakukan pengolahan. Pengolahan tebu menjadi gula putih dilakukan di pabrik dengan menggunakan peralatan yang menggunakan peralatan yang sebagian besar bekerja secara otomatis. Beberapa tahap pengolahan, yaitu ekstraksi nira, penjernihan, penguapan, kristalisasi, pemisahan kristal, dan pengeringan, pengemasan serta penyimpanan (Tim Penulis PS, 2000). Tahap pertama pengolahan adalah ekstraksi. Pada stasiun penggilingan berlangsung proses ekstraksi yang bertujuan mengekstraksi nira dari tebu sebanyak mungkin dan menekan sekecil mungkin kehilangan gula dalam ampas. Tahapan ekstraksi ini sangat menentukan nilai rendemen gula yang akan dihasilkan, semakin banyak nira yang diekstraksi maka semakin tinggi rendemen gula yang akan dihasilkan. Pada akhir proses ekstraksi, diperoleh cairan keruh yang berwarna hijau kecoklatan yang disebut nira mentah. Sebelum diproses ke stasiun pemurnian, nira mentah disaring agar bebas dari kotoran kasar, kemudian dipompakan ke timbangan boulogne dan dipanaskan dari 30 C hingga 100 C. Sebagai sisa penggilingan, diperoleh bagasse sebanyak 36,5 % dari total berat tebu, dengan kadar sabut sekitar 16 % (Sartika, 2005). Tujuan dari pemerahan atau ekstraksi adalah untuk memisahkan sebanyak mungkin nira yang terkandung di dalam batang tanaman tebu, dengan demikian diharapkan gula yang dapat diperoleh adalah maksimal. Ekstraksi dilaksanakan dengan cara melewatkan batang-batang tebu melalui celah-celah yang terbentuk antara dua atau lebih rol gilingan yang berputar dengan kecepatan tertentu dan

4 saling berdempetan karena pengaruh tekanan hidrolika yang dibebankan kepadanya (Tjokroadikoesoemo dan Baktir, 2005). Dalam rangkaian proses pemurnian gula, stasiun pemurnian nira memegang peranan sangat penting, terutama terhadap kualitas gula produk. Melalui stasiun pemurnian, sebagian besar bukan gula akan diendapkan di clarifier sebagai nira kotor, kemudian dibuang dalam padat disebut dengan bagasse. Bukan gula yang ikut dalam proses kristalisasi akan mempengaruhi mutu masakan, gula produk dan mutu tetes. Semakin besar jumlah bukan gula yang terolah akan semakin rendah mutu gula produk, ditunjukkan oleh ukuran kristalisasi yang terjadi (Soerjadi, 1980). Nira encer yang masih banyak mengandung air akan dipekatkan di stasiun penguapan. Proses penguapan dilakukan dengan cara menguapkan air sebanyak mungkin dari nira, hingga mendekati titik jenuh. Stasiun penguapan merupakan unit proses yang paling banyak mengkonsumsi uap pada pabrik gula. Proses penguapan berlangsung pada tekanan rendah (vacuum), dimana semakin ke belakang tekanan vacuum evaporator semakin tinggi. Uap air nira dapat mengalir karena adanya tarikan vacuum dari evaporator berikutnya. Sebagaimana diketahui bahwa tekanan berbanding lurus dengan suhu. Oleh karena itu, semakin ke belakang tekanan evaporator harus dibuat semakin rendah, agar titik didih nira semakin rendah sehingga pengentalan berjalan lebih cepat (Sartika, 2005). Cairan tebu (nira) yang sudah jernih masih banyak mengandung air. Sebagian besar air dalam nira ini harus dihilangkan dengan cara penguapan (evaporasi). Di pabrik, penguapan dilakukan dengan menggunakan beberapa evaporator yang biasanya terdiri dari rangkaian 4-5 bejana yang bekerja secara

5 berkesinambungan. Uap yang dihasilkan dari satu bejana digunakan sebagai uap pemanas bejana berikutnya (Tim Penulis PS, 2000). Tahap selanjutnya adalah kristalisasi, pada tahap ini digunakan suatu pan yang bersifat vacuum, yaitu tempat dimana nira pekat hasil penguapan dipanaskan terus-menerus sampai mencapai kondisi lewat jenuh. Pada kondisi seperti ini, akan terbentuk kristal. Pengkristalan terjadi dari sebagian sukrosa yang semula larut, kemudian memisahkan diri dan membentuk kristal (Tim Penulis PS, 2000). Setelah timbul kristal gula pada pan pemasakan, dalam waktu singkat, massecuite (campuran kristal gula dengan nira kental) akan diturunkan ke pemutaran. Pemutar itu besar, berotasi, berbentuk tabung silinder dengan sumbu vertikal yang digerakkan oleh elektromotor. Sumbu ini berputar dengan kecepatan tinggi di dalam tabung. Massecuite dipompa ketika alat pemutar berputar dengan lambat, dan ketika pembongkaran selesai, mesin akan kembali berputar secara cepat, sehingga siklus sebelumnya kembali terjadi dengan cara yang sama. Putaran harus berputar dengan kecepatan tinggi untuk dapat memisahkan gula kristal dengan nira kental secepatnya (Barnes, 1974). Mutu Gula Gula merupakan salah satu kebutuhan pokok dan paling banyak dikonsumsi oleh masyarakat. Sebagai produk makanan tentunya harus memenuhi standar mutu yang telah ditetapkan sehingga layak untuk dikonsumsi. Di Indonesia ada tiga jenis gula yang beredar di pasaran, yaitu gula kristal mentah (GKM) atau raw sugar yang digunakan sebagai bahan baku industri gula rafinasi, gula kristal putih (GKP) yang dikonsumsi secara langsung dan gula rafinasi sebagai bahan baku industri makanan dan minuman. Gula yang kita konsumsi

6 sehari-hari adalah gula kristal putih secara internasional disebut sebagai plantation white sugar. GKP dibuat dari tebu yang diolah melalui berbagai tahapan proses, untuk Indonesia kebanyakan menggunakan proses sulfitasi dalam pengolahan gula. Kriteria mutu gula yang berlaku di Indonesia (SNI) saat ini pada dasarnya mengacu pada kriteria lama yang dikenal dengan SHS (Superieure Hoofd Suiker), yang pada perkembangannya kemudian mengalami modifikasi dan terakhir SNI /Rev 2005 (Kuswurj, 2009). Tabel 1. Syarat mutu gula kristal putih (SNI /Rev 2005) No. Kriteria Uji Satuan Persyaratan 1 Polarisasi % pol min 99,5 2 Warna Kristal CT Susut pengeringan % b/b maks 0,1 4 Warna larutan Iu Abu konduktivitas % b/b maks 0,15 6 Besar jenis butir mm 0,8-1,2 7 Belerang (SO 2 ) mg/kg maks 30 8 Kadar air % maks 0,1 9 Timbal (Pb) mg/kg maks 2,0 10 Arsen (As) mg/kg maks 1,0 11 Tembaga (Cu) mg/kg maks 2,0 Penjelasan mengenai kriteria uji syarat mutu gula kristal putih adalah sebagai berikut: Polarisasi menunjukkan kadar sukrosa dalam gula, semakin tinggi polarisasi semakin tinggi kadar gulanya. Batasan minimal kadar pol adalah 99,5 %. Warna kristal dapat dilihat secara langsung dengan mata, secara kualitatif dengan cara membandingkan dengan standar dapat diketahui tingkat keputihan (whiteness) gula. Penggunaan peralatan (spektrofotometer refleksi) diperlukan untuk pengukuran kuantitatif yang dinyatakan dalam CT (colour type). Semakin tinggi nilai CT semakin putih warna gulanya. Untuk gula GKP

7 kisaran nilai CT sekitar 5 sampai 10. Pada penentuan premi mutu gula warna kristal ini merupakan salah satu tolak ukur utama yang menentukan. Warna larutan gula berkisar dari kuning muda (warna muda) sampai kuning kecoklatan (warna gelap) diukur dengan metode ICUMSA (International Commission for Uniform Methods of Sugar Analysis), dinyatakan dalam indeks warna. Semakin besar indeks semakin gelap warna larutan. Batasan maksimal indeks warna untuk GKP adalah 300 iu. Besar jenis butir adalah ukuran rata-rata butir kristal gula dinyatakan dalam milimeter. Persyaratan untuk GKP adalah 0,8 sampai 1,1 mm. Kadar SO 2 gula produk kita berkisar 5 sampai 20 ppm, ini disebabkan sebagian besar pabrik gula menggunakan proses sulfitasi, sehingga terdapat residu SO 2 seperti pada kisaran tersebut. Adanya residu SO 2 menjadi kendala untuk konsumsi industri makanan atau minuman, yang biasanya menuntut bebas SO 2. Kadar SO 2 maksimal yang diperkenankan di Indonesia adalah 30 ppm. Kadar air adalah jumlah air (%) yang terdapat dalam gula, biasanya batasan maksimal 0,1%. Gula yang mengandung kadar air tinggi cepat mengalami penurunan mutu/kerusakan dalam penyimpanan, berubah warna, mencair dan sebagainya. (Kuswurj, 2009). Rendemen

8 Tujuan utama penanaman tebu adalah untuk memperoleh hasil hablur yang tinggi. Hablur adalah gula sukrosa yang dikristalkan. Dalam sistem produksi gula, pembentukan gula terjadi didalam proses metabolisme tanaman. Proses ini terjadi di lapangan (on farm). Pabrik gula sebenarnya hanya berfungsi sebagai alat ekstraksi untuk mengeluarkan nira dari batang tebu dan mengolahnya menjadi gula kristal (Purwono, 2003). Hablur yang dihasilkan mencerminkan dengan rendemen tebu. Dalam prosesnya ternyata rendemen yang dihasilkan oleh tanaman dipengaruhi oleh keadaan tanaman dan proses penggilingan di pabrik. Untuk mendapatkan rendemen yang tinggi, tanaman harus bermutu baik dan ditebang pada saat yang tepat. Namun sebaik apapun mutu tebu, jika pabrik sebagai sarana pengolahan tidak baik, hablur yang didapat akan berbeda dengan kandungan sukrosa yang ada di batang. Oleh sebab itu sering terjadi permasalahan dengan cara penentuan rendemen di pabrik. Berbagai kasus yang mencuat dan bahkan menyebabkan konflik antara petani dan pabrik gula adalah karena ketidakjelasan penentuan rendemen (Purwono, 2003). Rendemen gula adalah perbandingan berat kristal gula yang diperoleh dengan berat gula tebu yang digiling. Perlu disadari bahwa sebenarnya tinggi rendahnya rendemen bukan semata ditentukan oleh pabrik, tetapi juga ditentukan oleh kualitas tanaman tebu meliputi varitas tebu, budidaya tanaman tebu, waktu tanam, kemasakan optimal waktu panen, kriteria tebangan, dan waktu angkutan (Sartika, 2005)

9 Pendekatan Sistem Pendekatan sistem adalah suatu cara untuk menangani suatu masalah. Pendekatan sistem (system approach) merupakan cara untuk menangani suatu masalah berdasarkan berpikir kesisteman. Pendekatan sistem terhadap suatu masalah adalah untuk menangani suatu masalah dengan mempertimbangkan semua aspek yang terkait dengan masalah itu dan mengkonsentrasikan perhatiannya kepada interaksi antara aspek-aspek yang terkait dari permasalahan tersebut. Pendekatan sistem adalah suatu pendekatan pemecahan masalah yang dilakukan secara menyeluruh (sistematik) (Tunas, 2007). Secara singkat dapat dikatakan bahwa ada tujuh langkah yang perlu diambil dalam usaha memecahkan masalah dengan mempergunakan alat utama yang ilmiah, langkah-langkah itu adalah : 1. Mengetahui inti dari persoalan yang dihadapi, dengan perkataan lain mendefinisikan perihal yang dihadapi itu dengan setepat-tepatnya 2. Mengumpulkan fakta dan data yang relevan 3. Mengolah fakta dan data tersebut 4. Menentukan beberapa alternatif yang mungkin ditempuh 5. Memilih cara pemecahan dari alternatif-alternatif yang telah diolah dengan matang 6. Memutuskan tindakan apa yang hendak dilakukan 7. Menilai hasil-hasil yang diperoleh sebagai akibat dari keputusan yang telah diambil (Eriyatno, 2003).

10 Untuk dapat menyelesaikan permasalahan dengan pendekatan sistem, harus diawali dengan cara berpikir sistemik. Berpikir sistemik adalah cara pandang terhadap suatu kejadian dengan memikirkan seluruh interaksi antar unsur atau variabel dalam batas lingkungan tertentu, sehingga melalui berpikir kesisteman dan pendekatan sistem ini kita akan dapat melihat permasalahan dengan prespektif yang lebih menyeluruh, yang mencakup struktur, pola dan proses serta keterkaitan antara komponen-komponen atau kejadian-kejadian yang ada padanya, tidak hanya kepada kejadian yang tunggal yang langsung dihadapi. Berdasarkan prespektif yang luas ini kita akan dapat mengidentifikasi seluruh rangkaian sebab-akibat yang ada dalam permasalahan tersebut dan menentukan dimana sebaiknya kita harus memulai tindakan pemecahannya (Tunas, 2007). Analisa kebutuhan merupakan permulaan pengkajian dari suatu sistem, yang menyangkut interaksi antara respon yang timbul dari seseorang pengambil keputusan (decision maker) terhadap jalannya sistem. Analisa ini dapat meliputi hasil suatu survei, pendapat seorang ahli, diskusi, observasi lapangan dan sebagainya (Eriyatno, 2003). Teknik Kendali Mutu Selama setengah abad terakhir, kualitas dan manajemen kualitas telah mengalami evolusi menjadi yang kini dikenal dengan total quality management (TQM). Di bawah payung TQM tersebut terdapat beberapa alat dan teknik yang dapat digunakan untuk memperbaiki kualitas produk dan proses, atau pelayanan. Pengendalian kualitas statistik merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola, dan

11 memperbaiki produk dan proses menggunakan metode-metode statistik. Pengendalian kualitas statistik menyediakan alat-alat offline untuk mendukung analisis dan pembuatan keputusan yang membantu menentukan apakah proses dalam keadaan stabil dan dapat diprediksi setiap tahapannya, hari demi hari, dan dari pemasok ke pemasok (Ariani, 2005). Perencanaan mutu yang benar menghasilkan kemampuan dalam proses untuk memenuhi tujuan mutu dibawah kondisi operasi tertentu. Pengendalian mutu terdiri dari mengukur performa mutu aktual, membandingkannya dengan suatu standar, dan melakukan tindakan atas setiap penyimpangan. Akhirnya, perbaikan mutu berada di atas pengendalian mutu. Perbaikan mutu berarti mencari cara untuk melakukan yang lebih daripada standar dan melakukan terobosan untuk tingkat performa yang belum pernah terjadi sebelumnya. Hasil akhir yang diinginkan adalah tingkat mutu yang bahkan lebih tinggi dari tingkat performa yang direncanakan. Dalam mengelola kualitas, rancangan konseptualnya adalah sama dengan yang digunakan dalam mengolola keuangan. Akan tetapi, langkah prosedurnya adalah khusus dan alat yang digunakan juga khusus (Tunggal, 1993). Diagram Kontrol Kita memeriksa proses dan manajemen melalui mutu. Kita memeriksa mutu untuk mengetahui cara proses dan manajemen beroperasi. Kita ingin mengendalikan proses dengan baik supaya menghasilkan produk-produk yang baik yang mengalir melalui proses dengan lancar. Akibat sangat bervariasi, dimana dalam kendali mutu, akibat dicatat secara berurutan pada grafik; disana dicatat batas pengendalian yang diperoleh dari statistik. Melalui grafik itu kita mencoba menemukan penyimpangan-penyimpangan. Faktor-faktor penyebab

12 tidak terbatas, akibat hal itu, seperti mutu, jumlah produksi dan biaya, semuanya akan sangat bervariasi. Dengan kata lain, akibat mempunyai suatu distribusi. Kita menggunakan konsep statistik distribusi ini untuk menemukan penyimpangan-penyimpangan (ketidakteraturan). Alat yang kita gunakan untuk memeriksa distribusi disebut diagram kontrol (Ishikawa, 1992). Peta pengendali statistik mendeteksi adanya sebab khusus dalam ketidaksesuaian yang terjadi. Apabila data sampel berada di luar batas pengendali, maka data sampel tersebut disebut berada di luar batas pengendali statistik (out of statistical control). Sebaliknya, apabila data sampel berada di dalam batas pengendali, maka data sampel tersebut disebut berada dalam batas pengendali stasistik (in statistical control). Proses yang berada dalam batas pengendali statistik tersebut dikatakan berada dalam kondisi stabil dengan kemungkinan adanya variasi yang disebabkan oleh sebab umum. Namun demikian, kondisi in statistical control tersebut tidak selalu identik dengan kepuasan pelanggan. Demikianlah, batas-batas pada peta pengendali statistik berbeda dengan batasbatas spesifikasi. Pada beberapa situasi, proses tidak berada dalam pengendali statistik tetapi tidak memerlukan tindakan karena telah memenuhi spesifikasi. Pada kondisi lain, proses yang in statistical control justru membutuhkan tindakan karena spesifikasi produk tidak tercapai (Ariani, 2005). Peta pengendalian (control chart) adalah metode statistik yang membedakan adanya variasi atau penyimpangan karena sebab umum dan karena sebab khusus. Penyimpangan yang disebabkan oleh sebab khusus biasanya berada di luar batas pengendalian, sedang yang disebabkan oleh sebab umum biasanya berada dalam batas pengendalian. Biasanya 80 % hingga 85 % penyimpangan

13 disebabkan oleh adanya sebab umum. Sedangkan antara 15 % hingga 20 % disebabkan oleh adanya sebab khusus. Peta pengendalian tersebut juga digunakan untuk mengadakan perbaikan kualitas proses, menentukan kemampuan proses, membantu menentukan spesifikasi-spesifikasi yang efektif, menentukan kapan proses dapat dijalankan sendiri, dan kapan dibuat penyesuaiannya, dan menemukan penyebab dari tidak diterimanya standar kualitas tersebut (Ariani, 2005). Diagram kontrol adalah diagram sederhana yang mana dua garis horizontalnya disebut batas pengendalian atau control limit yang terdiri dari batas pengendalian atas (UCL) dan batas pengendalian bawah (LCL). Batas pengendalian atas (UCL) adalah garis yang menunjukkan penyimpangan paling tinggi dari nilai baku. Batas pengendalian bawah (LCL) adalah batas penyimpangan yang paling rendah. Diagram kontrol pertama kali dipergunakan oleh Walter Shewhart di Bell Laboratorium pada tahun 1920-an dan sangat dianjurkan oleh Deming. Batas pengendalian dipilih dengan cara statistik untuk memberikan suatu probabilitas yang tinggi (umumnya lebih besar dari 0,99) yang nilainya akan berada antara batas pengendalian ini jika proses dalam situasi terkendali (Evans and William, 2005). Pada diagram kontrol (gambar 1), nilai tiap sampel berdasarkan statistik dihitung dan kemudian digambarkan dengan titik-titik dan dihubungkan dengan garis untuk dianalisis. Apabila titik-titik berada dalam daerah yang dibatasi oleh UCL dan LCL, maka proses produksi berada dalam kontrol sehingga penyimpangan kualitas masih dapat ditolerir. Sebaliknya, bila titik-titik berada di luar batas tersebut, maka proses produksi berada di luar kontrol. Dalam keadaan

14 demikian, perusahaan harus mencari hal-hal yang menyebabkan banyaknya barang yang kualitasnya menyimpang dari kualitas standar, kemudian diperbaiki agar proses produksi kembali dalam kontrol (Nasution, 2005). Karakteristik barang yang diperiksa UCL Garis sentral LCL Nomor sampel barang yang diperiksa Gambar 1. Diagram kontrol (control chart) Diagram Tulang Ikan Analisis sebab akibat pertama kali dikembangkan oleh Profesor Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo pada permulaan tahun 1950-an. Oleh karena bentuknya seperti tulang ikan, maka beberapa orang menyebutnya dengan istilah fishbone diagram. Sedang pihak lain, untuk menghormati Profesor Ishikawa, menyebut teknik ini dengan Ishikawa s Diagram. Diagram sebab akibat adalah suatu gambar dari garis dan simbol yang dibuat untuk menunjukkan adanya hubungan yang penuh arti antara suatu akibat (effect) dengan penyebab (cause)- nya. Penggunaan analisis sebab akibat, yaitu: 1. Untuk mengenal penyebab yang penting

15 2. Untuk menemukan pemecahan yang tepat 3. Untuk memecahkan hal apa yang harus dilakukan (Ingle, 1989). Menurut Gaspersz (2001) pada dasarnya diagram sebab-akibat dapat digunakan untuk kebutuhan-kebutuhan berikut: 1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah 2. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah 3. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut Adapun langkah-langkah membuat diagram sebab akibat adalah: 1. Gambarlah sebuah garis horizontal dengan suatu tanda panah pada ujung sebelah kanan dan suatu kotak di depannya. Akibat atau masalah yang ingin dianalisis ditempatkan di dalam kotak tersebut. 2. Tulislah penyebab utama (manusia, bahan, mesin dan metoda) dalam kotak yang ditempatkan sejajar dan agak jauh dari garis panah utama. Hubungkan kotak tersebut dengan garis panah yang miring ke arah garis panah utama. Kadang-kadang mungkin, atau mungkin diperlukan untuk menambahkan lebih dari empat macam penyebab utama.

16 3. Tulislah penyebab kecil pada diagram tersebut di sekitar penyebab utama, yang penyebab kecil tersebut mempunyai pengaruh terhadap penyebab utama. Hubungkan penyebab kecil tersebut dengan sebuah garis panah dari penyebab utama yang bersangkutan. Gambar 2. Diagram tulang ikan (fishbone diagram) (Direktorat Jenderal Industri Kecil Menengah Departemen Perindustrian, 2007).