INTEGRASI PERENCANAAN PRIORITAS DAN KAPASITAS SISTEM MRP II DENGAN SISTEM KANBAN MENGGUNAKAN PROMODEL

Transkripsi

1 INTEGRASI PERENCANAAN PRIORITAS DAN KAPASITAS SISTEM MRP II DENGAN SISTEM KANBAN MENGGUNAKAN PROMODEL Budi Aribowo 1 ; Natasari 2 1 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Al Azhar Indonesia Komplek Masjid Agung Al Azhar Jakarta Staf Produksi Industri Manufaktur budiaribowo@yahoo.com ABSTRACT An important problem in manufacturing industry is the lack of capacity calculation in the planning of production. In addition, there are a lot of Work in Process (WIP) the production floor, subsequently increasing length of waiting time in manufacturing. The authors proposed the implementation of an integrated system of planning priorities and capacities in the MRP II system (Manufacturing Resource Planning) with the Kanban system to solve this problem. MRP II systems priority and capacity planning included capacity calculation to evaluate existing planning priorities, and applied Kanban system in the production floor will pull products when necessary. The actual system of Soho and Kanban system will be simulated with ProModel software to help understanding and analysis. From the results, this study concluded that with MRP II system priority and capacity planning, companies can plan production according to the design capacity, and the plan can be executed fairly well on the production floor with the Kanban system thereby reducing WIP and manufacturing waiting time on the production floor. Keywords: kanban, MRP II system, ProModel ABSTRAK Masalah penting dalam industri manufaktur adalah tidak adanya perhitungan kapasitas dalam perencanaan produksi. Selain itu juga, pada lantai produksi banyak terdapat Work in Process (WIP), yang turut menyebabkan lamanya waktu tunggu manufakturing. Penulis mengusulkan untuk menerapkan sistem terintegrasi antara perencanaan prioritas dan kapasitas pada sistem MRP II (Manufacturing Resource Planning) dengan Sistem Kanban untuk memecahkan masalah ini. Perencanaan prioritas dan kapasitas sistem MRP II memiliki perhitungan kapasitas untuk mengevaluasi perencanaan prioritas yang ada, dan sistem kanban yang diterapkan di lantai produksi akan menarik produk pada saat dibutuhkan. Sistem aktual Soho dan sistem kanban akan disimulasikan dengan software ProModel untuk membantu pemahaman dan analisis. Dari hasil penelitian dapat disimpulkan bahwa dengan perencanaan prioritas dan kapasitas sistem MRP II, perusahaan dapat merencanakan produksi yang sesuai dengan kapasitas yang dimiliki, dan rencana tersebut dapat dijalankan dengan baik pada lantai produksi dengan sistem Kanban yang akan mengurangi WIP dan waktu tunggu manufaktur pada lantai produksi. Kata kunci: kanban, Sistem MRP II, ProModel Integrasi Perencanaan Prioritas (Budi Aribowo; Natasari) 1

2 PENDAHULUAN Dalam perusahaan manufaktur yang menghasilkan produk medis, dituntut proses manufaktur yang baik karena menyangkut produk konsumtif. Proses manufaktur yang baik harus memperhatikan masalah persediaan karena masalah persediaan akan menyembunyikan banyak permasalahan. Selain itu, untuk dapat bersaing perusahaan manufaktur saat ini dituntut untuk dapat memenuhi permintaan pelanggan dengan cepat, yang artinya harus mempersingkat wakttu tunggu manufakturing dan juga diperlukan perencanaan produksi yang baik dan sesuai. PT Soho Industri Pharmasi merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produk medis. Pada perusahaan, perencanaan bahan baku dan penjadwalan produksinya telah menggunakan sistem MRP (Material Requirement Planning), yang merupakan sistem dorong (push system). Pada produksi Sofaf (nama disamarkan), yang merupakan salah satu jenis produk yang dihasilkan perusahaan; meskipun sudah menerapkan sistem MRP dan MPS (Master Production Schedule), akan tetapi terkadang terjadi penjadwalan produksi yang tidak sesuai atau melebihi kapasitas produksi yang ada. Pada lini produksinya juga terdapat permasalahan, yaitu besarnya persediaan WIP (Work in Process) dan waktu tunggu manufakturing (throughput time). Dalam lini produksi produk Sofaf terdapat perbedaan waktu proses antar tiap workstation yang ada. Hal ini menyebabkan adanya bottleneck sehingga terdapat persediaan untuk produk WIP (Work in Process), terutama pada stasiun filling terjadi penumpukan simpanan WIP yang menunggu untuk diproses dari stasiun tableting, WIP juga terjadi pada stasiun boxing. Besarnya persediaan WIP ini menyebabkan perusahaan harus menyediakan sebuah ruangan khusus untuk menyimpan WIP karena adanya ketentuan kondisi ruangan yang diperlukan untuk menyimpan WIP pada produksi produk kesehatan tersebut. Selain itu, juga terdapat ketentuan khusus mengenai lama penyimpanan WIP (3 hari) sehingga masalah WIP menjadi masalah yang krusial dan harus segera dicari pemecahannya. tunggu manufaktur untuk produk Sofaf, yaitu sekitar 4 hari. Jika dapat direduksi tentu akan lebih baik karena akan mengurangi waktu pemesanan distributor. Sistem manufakturing tidak dapat memproduksi prioritas (output) yang diinginkan, tanpa memiliki kapasitas (input) yang cukup. (Gaspersz, 2004: 127). Karena itulah pentingnya terdapat perencanaan prioritas dan kapasitas, yang merupakan bagian dari sistem MRP II. Menurut Gaspersz (2004: 52), MPS dan MRP yang diturunkan dari sistem MRP II akan digunakan sebagai alat yang menerjemahkan perencanaan penjualan ke dalam jadwal produksi dan kebutuhan material sehingga dapat dikatakan penjadwalan yang dilakukan merupakan sistem dorong (push system), yaitu produk dibuat dengan cara mendorong material sepanjang proses, dari stasiun kerja sebelum ke stasiun kerja sesudah (Askin, 2003). Sistem Kanban di sisi lain merupakan sistem tarik (pull system), di mana proses sesudah dalam lini produksi akan meminta atau menarik material dari proses sebelumnya. Sistem Kanban merupakan penerapan sistem Just In Time (JIT) pada bagian produksi. Salah satu manfaat penerapan sistem Kanban ini adalah untuk mengurangi persediaan WIP (Work in Process) karena stasiun kerja tidak akan memulai produksinya sampai ada permintaan dari stasiun kerja selanjutnya. PEMBAHASAN Metode Pemecahan Secara garis besar, pemecahan masalah dalam penelitian ini dilakukan seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 1. Dari flow chart metode pemecahan masalah (Gambar 1), terdapat 2 INASEA, Vol. 9.1, April 2008: 1-13

3 beberapa tahap yang dilakukan, yaitu observasi, identifikasi masalah, studi pustaka, pengumpulan data, pengolahan data, serta kesimpulan dan saran (Browne, 2003; Nahunias, 2001). Gambar 1 Flow Chart Metodologi Pemecahan Pengumpulan Data Pengumpulan data merupakan tahap pendahuluan sebelum memasuki bagian pengolahan data. Data yang dibutuhkan untuk pengolahan terlebih dahulu didokumentasikan. Data yang dikumpulkan mencakup data untuk perhitungan perencanaan prioritas dan kapasitas sistem MRP II (hasil peramalan, struktur produk, Bill of Material, data komponen material) dan perhitungan sistem Kanban (data operasi produksi). Hasil peramalan didapatkan dari perusahaan, yaitu peramalan dilakukan dengan menggunakan metode Dekomposisi dikarenakan data produksi yang merupakan data musiman. Integrasi Perencanaan Prioritas (Budi Aribowo; Natasari) 3

4 Tabel 1 Hasil Peramalan Bulan Hasil Peramalan (unit) Januari Februari Maret Sumber: Departemen Marketing PT Soho Struktur Produk Struktur produk menggambarkan bagian-bagian produk Sofaf secara terstruktur. Sofaf merupakan produk tablet yang dikemas dalam botol. Gambar 2 Struktur produk Sofaf Sumber: Departemen PPIC PT Soho Bill of Material (BOM) BOM menunjukkan daftar material, didasarkan pada struktur produk yang ada. Adapun BOM Sofaf seperti ditunjukkan pada Tabel 2. Tabel 2 Bill of Material Sofaf Komponen Level Komponen Kuantitas Satuan BOM 1 1 Campuran Tablet 30 Tablet 2.2 Zat A 0.24 Gram 3.2 Zat B Gram 4.2 Zat C Gram 5.2 Zat D 0.18 Gram 6.2 Zat E Gram 7 1 Botol 1 Unit 8 1 Box 1 Unit Sumber: Departemen PPIC PT Soho 4 INASEA, Vol. 9.1, April 2008: 1-13

5 Data Komponen Material Data komponen material merupakan data dari tiap material yang dibutuhkan dan merupakan input data untuk pembuatan MRP (Material Requirement Planning). Komponen On Hand (di tangan) Tabel 3 Data Komponen Material Safety Stock Lead Time (Minggu) Lot Size Order Policy (Kebijakan Pemesanan) Zat A g g g LFL Zat B g g LFL Zat C g g g LFL Zat D g g g LFL Zat E g g g LFL Botol unit unit unit LFL Box 5421 unit unit unit LFL Sumber: Departemen PPIC PT Soho Alur Produksi Sofaf Alur produksi Sofaf menunjukkan proses pembuatan Sofaf pada lantai produksi. Gambar 3 Alur produksi Sofaf Sumber: Departemen Produksi PT Soho Data Operasi Produksi Data operasi produksi mencakup data-data yang merupakan hasil operasi produksi. Data operasi produksi yang dibutuhkan, yaitu data yang berhubungan dengan stasiun kerja yang ada, yaitu waktu proses dan waktu setup, waktu transportasi, dan mesin scrap serta output yang dihasilkan oleh lantai produksi pada bulan Januari Berikut beberapa data operasi yang dimaksud ditampilkan berikut ini (Tabel 4). Tabel 4 Proses Stasiun Mixing Januari - Maret 2007 Proses Proses Integrasi Perencanaan Prioritas (Budi Aribowo; Natasari) 5

6 Sumber: Departemen Produksi PT Soho Tabel 5 Stasiun Tableting Januari - Maret 2007 setup Proses Wp Tableting / Btl setup Proses Wp Tableting / Btl INASEA, Vol. 9.1, April 2008: 1-13

7 Sumber: Departemen Produksi PT Soho Tabel 6 Stasiun Filling Januari - Maret 2007 setup Proses Wp Filling / Botol setup Proses Wp Filling / Botol Integrasi Perencanaan Prioritas (Budi Aribowo; Natasari) 7

8 Sumber: Departemen Produksi PT Soho Tabel 7 Stasiun Boxing Januari - Maret 2007 Proses Wp Boxing / Botol Proses Wp Boxing / Botol INASEA, Vol. 9.1, April 2008: 1-13

9 Sumber: Departemen Produksi PT Soho Pengolahan Data Perencanaan produksi; dengan menggunakan perhitungan seperti yang berikut ini, maka diperoleh hasil perencanaan produksi untuk setiap periode seperti Tabel 8. o Jumlah hari kerja = 22 o Kapasitas Produksi : Regular = Jumlah hari kerja x Jumlah jam kerja per hari x Siklus Regular = 22 x 8 x = Lembur = Jumlah hari kerja x Jumlah jam lembur per hari Siklus Lembur = 22 x 3 x = o Peramalan = o Produksi : Regular = Lembur = 0 o Persediaan : Awal = 0 Akhir = 0 o Jam Kerja : Regular = Produksi Regular x Siklus 3600 x 8 = 20 hari Regular = x x 8 = 20 hari Lembur = 0 o Biaya - Biaya : Regular = 20 x Rp = Rp ,- Lembur = 0 o Total Biaya = Rp , x 3600 Integrasi Perencanaan Prioritas (Budi Aribowo; Natasari) 9

10 Tabel 8 Perencanaan Produksi Bulan Januari Februari Maret Jumlah hari kerja Kapasitas Produksi Regular Lembur Peramalan Keluaran Regular Lembur Subkontrak Jam Kerja Regular (hari) Lembur Biaya-biaya Regular Lembur Subkontrak Demikian juga untuk kebutuhan konversi agregat dilakukan perhitungan seperti berikut dan setelah dihitung untuk semua kondisi yang ada, maka diperoleh hasil seperti pada Tabel 9. 0 Minggu 1l - Hari / Minggu = 4 hari - Hari / Bulan = 22 hari - Forecast / Bulan = Forecast / bulan -Disagregasi Forecast = x Jmlh hr krj / minggu Jumlah hari kerja / bulan = x 4 = Agregat / Bulan = Agregat / bulan - Disagregasi MS = x Jmlh hr krj / minggu Jumlah hari kerja / bulan = x 4 = Kapasitas / Bulan = Kapasitas / bulan - Disagregasi KPT = x Jmlh hr krj / minggu Jumlah hari kerja / bulan = x 4 = INASEA, Vol. 9.1, April 2008: 1-13

11 Minggu Hari / minggu Hari / bulan Forecast / bulan (unit) Tabel 9 Konversi Agregat Disagre gasi Forecast (unit) Agregat / bulan (unit) Disagregasi MS (unit) Kap / bln (unit) Disagreg asi KPT (unit) Menghitung Laporan CRP Langkah terakhir, yaitu membuat laporan CRP, yang menunjukkan hasil akhir kelebihan atau kekurangan kapasitas pada perencanaan MRP. Perhitungan untuk CRP tersebut dapat ditunjukkan seperti berikut dan hasil lengkapnya dapat dilihat pada Tabel 10. Stasiun Tableting - Minggu 1 - Jumlah hari per minggu = 4 hari - yang tersedia = 4 hari x 8 jam x 60 menit = 1920 menit - Tingkat Utilisasi = 1 - Tingkat Efisiensi = 1 - % Scrap = = Kapasitas tersedia = yang tersedia x tingkat utilisasi x tingkat efisiensi = 1920 menit x 1 x = menit - Kebutuhan Aktual = menit - Kelebihan kapasitas = Kapasitas tersedia - Kebutuhan aktual = menit menit = 1016 menit Minggu (1) yang tersedia (menit) Tabel 10 Laporan CRP Stasiun Tableting (2) Tingkat Utilisasi (Kondisi Aktual) (3) Tingkat Efisiensi (Kondisi Aktual) (4) Kapasitas Tersedia = (1) x (2) x (3) (5) Kebutuhan Aktual (6) Kelebihan Kapasitas = (4) - (5) Integrasi Perencanaan Prioritas (Budi Aribowo; Natasari) 11

12 Perhitungan Kanban Perhitungan Kanban dilakukan pada 4 stasiun kerja pada lini produksi Sofaf, yaitu Mixing, Tableting, Filling, dan Boxing. Perhitungan Kanban menghasilkan ukuran lot produksi dan lot transfer, titik pesan ulang serta jumlah Kanban produksi dan Kanban tarik. PENUTUP Dari keseluruhan rangkaian kegiatan yang telah dilakukan, terdapat beberapa hal yang dapat disimpulkan. Pertama, periode waktu yang direncanakan (Januari s/d Maret 2007) tersedia dan tidak terjadi kekurangan kapasitas dengan terdapat kelebihan sumber daya pada bulan Januari, Februari, dan Maret 2007, berturut-turut, yaitu jam, jam, jam. Kedua, penjadwalan produksi induk (MPS) yang dilakukan kemudian, dianalisa dengan Rough Cut Capacity Planning (RCCP) untuk melihat apakah penjadwalan produksi induk dapat dilaksanakan dengan kapasitas yang ada. Hasil laporan RCCP pada sumber daya kritis (stasiun boxing) menunjukkan bahwa kapasitas yang ada dapat menunjang pelaksanaan dari penjadwalan produksi induk (MPS) dengan kelebihan kapasitas antara 0.85 jam sampai dengan 4.11 jam di setiap periodenya. Ketiga, dengan penerapan perencanaan prioritas dan kapasitas dalam Manufacturing Resource Planning (MRP II) dapat meminimasi kelemahan dari sistem MRP (Material Requirement Planning), yaitu tidak memperhitungkan faktor kapasitas produksi dalam perencanaan. Keempat, sistem produksi pada lantai produksi perusahaan menerapkan sistem dorong (push system) sehingga menimbulkan masalah dalam jumlah produk Work in Process (WIP) dan lamanya waktu tunggu manufakturing. Hal ini juga dapat dilihat dari simulasi sistem aktual dengan bantuan ProModel. Kelima, usulan sistem kanban yang disimulasikan dengan menggunakan ProModel dibandingkan dengan simulasi sistem aktual (push system). Hasilnya memperlihatkan bahwa dengan sistem kanban dapat mengurangi jumlah WIP pada stasiun filling sebesar 98.2%, yaitu dari rata-rata jumlah WIP tablet pada sistem aktual menjadi 8250 tablet pada sistem Kanban. Keenam, untuk stasiun boxing, dari hasil simulasi juga menunjukkan adanya pengurangan WIP sebesar 96.5%, yaitu dari 7377 botol pada sistem aktual menjadi 251 botol pada sistem Kanban. Ketujuh, waktu tunggu manufaktur pada sistem aktual sebesar jam berkurang menjadi jam pada sistem usulan, yaitu berkurang sebesar 45.68%. 12 INASEA, Vol. 9.1, April 2008: 1-13

13 DAFTAR PUSTAKA Askin, R.G., and Goldberg, J.B. (2003). Design and analysis of lean production systems, New York: John Wiley & Sons Inc. Browne, J. et al. (1996). Production management systems: An integrated perspective, Singapore: Prentice Hall Inc. Gaspersz, V. (2004). Production planning and inventory control: Berdasarkan pendekatan sistem terintegrasi MRP II dan JIT menuju manufacturing 21, Jakarta: Gramedia. Krajewski, L., et al. (2007). Operations management: Processes and value chains, New Jersey: Pearson Education Inc. Nahmias, S. (2001). Production and operation analysis, New York: McGraw-Hill. Nasution, A.H. (2003). Perencanaan dan pengendalian produksi, Surabaya: Guna Widya. Render, B., dan Heizer, J. (2001). Prinsip-prinsip manajemen operasi, Jakarta: Salemba Empat. Yasuhiro, M. (2000). Sistem produksi toyota: Suatu rancangan terpadu untuk penerapan just in time. Buku Kedua, Jakarta: Penerbit PPM. Integrasi Perencanaan Prioritas (Budi Aribowo; Natasari) 13