PENENTUAN JUMLAH MESIN PACKING DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI LINI 3 PADA PT GARUDAFOOD PUTRA PUTRI JAYA

Transkripsi

1 PENENTUAN JUMLAH MESIN PACKING DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI LINI 3 PADA PT GARUDAFOOD PUTRA PUTRI JAYA Skripsi Sebagai Persyaratan Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Haritsah Maftazani Yoga Hantoro I JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET 2015 i

2 ii

3 SURAT PERNYATAAN ORISINALITAS KARYA ILMIAH Saya mahasiswa Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik UNS yang bertanda tangan di bawah ini: Nama : Haritsah Maftazani Yoga Hantoro NIM : I Judul tugas akhir : Penentuan Jumlah Mesin Packing dengan Pendekatan Lean Manufacturing di Lini 3 pada PT Garudafood Putra Putri Jaya Dengan ini saya menyatakan bahwa Tugas Akhir atau Skripsi yang saya susun tidak mencontoh atau melakukan plagiat dari karya tulis orang lain. Jika terbukti Tugas Akhir yang saya susun tersebut merupakan hasil plagiat dari karya orang lain maka Tugas Akhir yang saya susun tersebut dinyatakan batal dan gelar sarjana yang saya peroleh dengan sendirinya dibatalkan atau dicabut. Demikian surat pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya dan apabila di kemudian hari terbukti melakukan kebohongan maka saya sanggup menanggung segala konsekuensinya. Surakarta, 21 April 2105 Haritsah Maftazani Yoga Hantoro I iii

4 SURAT PERNYATAAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH Saya mahasiswa Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik UNS yang bertanda tangan di bawah ini: Nama : Haritsah Maftazani Yoga Hantoro NIM : I Judul tugas akhir : Penentuan Jumlah Mesin Packing dengan Pendekatan Lean Manufacturing di Lini 3 pada PT Garudafood Putra Putri Jaya Menyatakan bahwa Tugas Akhir (TA) atau Skripsi yang saya susun sebagai syarat lulus Sarjana S1 disusun secara bersama-sama dengan Pembimbing I dan Pembimbing II. Bersamaan dengan syarat pernyataan ini bahwa hasil penelitian dari Tugas Akhir (TA) atau Skripsi yang saya susun bersedia digunakan untuk publikasi dari proceeding, jurnal, atau media penerbit lainnya baik di tingkat nasional maupun internasional sebagaimana mestinya yang merupakan bagian dari publikasi karya ilmiah. Demikian surat pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya. Surakarta, 21 April 2015 Haritsah Maftazani Yoga Hantoro I iv

5 KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT atas rahmat dan karunianya sehingga Tugas Akhir dengan judul Penentuan Jumlah Mesin Packing dengan Pendekatan Lean Manufacturing di Lini 3 pada PT Garudafood Putra Putri Jaya. Pada kesempatan ini, penulis ingin menyampaikan ucapan terimakasih kepada pihak-pihak yang turut membantu dalam penyelesaian tugas akhir ini, yaitu : 1. Bapak Dr. Cucuk Nur Rosyidi, ST, MT selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik UNS. 2. Bapak Dr. Cucuk Nur Rosyidi, ST, MT selaku pembimbing I, atas segala bimbingan, arahan, motivasi, dan kesabarannya dalam membimbing tugas akhir peneliti. 3. Bapak Pringgo Widyo Laksono, ST, M.Eng selaku pembimbing II, atas segala bimbingan, arahan, motivasi, dan kesabarannya dalam membimbing tugas akhir peneliti. 4. Bapak Wakhid Ahmad Jauhari, ST, MT dan Ibu Prof. Dr. Ir. Susy Susmartini, MSIE selaku dosen penguji, atas kesediaannya memberikan masukan dan saran atas perbaikan tugas akhir ini. 5. Bapak Imam Cahyono, selaku Manager Teknik Factory A PT. GarudaFood 6. Bapak Sukir, selaku Supervisor di lini 3 dan 4, Factory A PT. GarudaFood. 7. Bapak Faisal, Bapak Zainal, dan Bapak Hasan selaku pembimbing selama kerja praktek di PT. GarudaFood yang telah memberikan banyak bantuan dan informasi tentang perusahaan. 8. Bapak Wahyu, yang telah memberikan ilmu dan pelatihan tentang materi Lean Manufacturing selama magang di PT. GarudaFood. 9. Segenap karyawan di lini 3 yang telah membantu dalam pengambilan data 10. Ayah, ibu dan keluarga tercinta, terima kasih atas kasih sayang, doa dan dukungannya selama ini. 11. Semua teman-teman asisten Laboratorium Sistem Produksi Pandu, Singgih, Sofi, Indri, Liana commit terima kasih to user atas dukungan dan motivasinya. v

6 12. Samua teman-teman Teknik Industri UNS angkatan 2010 terima kasih untuk waktu, bantuan, sharing ilmu dan doanya. 13. Mbak Tuti, Mbak Yayuk, dan Mbak Rina terima kasih telah memberikan pelayan tata usaha di jurusan Teknik Industri yang selalu sabar menghadapi mahasiswa-mahasiswa termasuk saya. 14. Teman-teman kontrakan Abdul, Faiz, Hadid, Tomo, Ade, dan Hisyam yang telah memberikan sedikit ruang untuk bermalam terima kasih atas dukungan, kritik dan sarannya. 15. Teman-teman seperjuangan bimbingan Singgih dan Indri terima kasih atas bantuan dan kerja samanya. 16. Dan semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan laporan ini. Semoga apa yang penulis sampaikan dalam laporan ini dapat berguna bagi penulis, rekan-rekan mahasiswa maupun semua pihak yang membutuhkan. Surakarta, April 2015 Penulis vi

7 ABSTRAK Haritsah Maftazani Yoga Hantoro, NIM: I PENENTUAN JUMLAH MESIN PACKING DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI LINI 3 PADA PT GARUDAFOOD PUTRA PUTRI JAYA. Skripsi. Surakarta : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, April PT. Garudafood Putra Putri Jaya adalah perusahaan yang berbasis makanan dengan 13 lini produksi. PT. Garudafood Putra Putri Jaya mencoba untuk memenangkan persaingan pasar dengan meningkatkan produktivitasnya. Salah satu cara meningkatkan produktivitas yaitu dengan cara mengurangi pemborosan (waste) di lini produksi dengan menggunakan pendekatan lean manufacturing. Fokus penelitian ini pada lini 3 yang memproduksi kacang telor. Pada lini 3 ditemukan pemborosan yang berupa penumpukan WIP yang terjadi setelah stasiun frying. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengurangi jumlah WIP yang menumpuk dengan menentukan jumlah mesin packing di lini 3. Penelitian ini dimulai dengan pembuatan Value Stream Mapping (VSM) yang telah dikenal sebagai alat lean yang digunakan untuk memetakan dan mengidentifikasi masalah di perusahaan. Simulasi digunakan untuk membandingkan kinerja saat ini dari lini produksi dengan lini produksi yang diusulkan. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa jumlah optimal mesin packing adalah 21 unit. Kata kunci : VSM, simulasi xvii + 77 Halaman ; 20 Tabel ; 25 Gambar ; 35 Lampiran Daftar Pustaka : 22 ( ) vii

8 ABSTRACT Haritsah Maftazani Yoga Hantoro, I DETERMINING THE NUMBER OF PACKING MACHINE WITH A LEAN MANUFACTURING APPROACH IN LINE 3 AT PT GARUDAFOOD PUTRA PUTRI JAYA. Thesis. Surakarta : Industrial Engineering Department, Engineering Faculty, Sebelas Maret University, April PT. Garudafood Putra Putri Jaya is a food based company with 13 production lines. PT. Garudafood Putra Putri Jaya attempts to win market competition by increasing its productivity. One way to increase the productivity is to reduce the waste in the production line using lean manufacturing approach. The focus of this study is Line 3 that produces egg nuts. A number of WIP was found in the frying station of Line 3 which indicates that the company has waste problem. The purpose of this study is to reduce the number of WIP by determining the number of packing machines in production line 3. This research starts with the use of Value Stream Mapping (VSM) which has known as a proven lean tool to map and identify the problems in the company. The simulation is used to compare the current performance of the production line with the proposed ones. The result of this study showed that the optimal number of packing machines are 21 units. Keywords : VSM, simulation xvii + 77 Pages; 20 Table; 25 Pictures; 35 Attachments References : 22 ( ) viii

9 DAFTAR ISI BAB 1 PENGAHULUAN... I Latar Belakang... I Perumusan Masalah... I Tujuan Penelitian... I Manfaat Penelitian... I Batasan Masalah... I Asumsi... I Sistematika Penulisan... I-5 BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA... II Tinjauan Umum Perusahaan... II Sejarah Perusahaan PT GarudaFood Putra Putri Jaya... II Lokasi dan Layout... II Struktur Organisasi... II Waktu Kerja... II Sistem Upah... II Produk... II Alur Proses Produksi KTL... II Lean Manufacturing... II Muda atau Waste... II Produktivitas... II Value Stream Mapping (VSM)... II Lean Matrix... II Uji Kecukupan Data... II Uji Keseragaman Data commit... to user II-19 ix

10 2.7 Simulasi... II Pengertian Simulasi... II Pemodelan Sistem dan Simulasi... II Keuntungan Simulasi... II Sistem Simulasi Manufaktur... II Step in A Simulation Study... II Jumlah Replikasi (Ukuran Sampel)... II Terminating dan Nonterminating Simulation... II-28 BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN... III METODE PENELITIAN... III Penjelasan Tahapan metodologi Penelitian... III Studi Pustaka dan Lapangan... III Perumusan Masalah... III Pengumpulan Data... III Pengolahan Data... III Analisis Data... III Kesimpulan dan Saran... III-6 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA... IV Pengumpulan Data... IV Bill of Material (BOM)... IV Layout dan Stasiun Kerja... IV Pengambilan Data Cycle Time dan lead time... IV Pengambilan Data Down Time Loss... IV Pengambilan Data Performance Loss... IV Pengambilan Data Defect Loss... IV Input dan output commit hasil produksi to user tiap stasiun... IV-5 x

11 Pengambilan Data Failure... IV Pengambilan Data Waste... IV Pengambilan Data Jumlah Operator... IV Pengolahan Data... IV Menghitung Takt Time tiap stasiun... IV Menghitung OEE tiap stasiun... IV Menghitung Yield, Waste dan Loss tiap stasiun... IV Menghitung Kapasitas Mesin tiap stasiun... IV Menggambarkan VSM... IV Menentukan Jumlah Mesin... IV Simulasi Sistem Produksi... IV-16 a. Membuat Model Simulasi... IV-16 b. Penentuan Jumlah Replikasi... IV-17 c. Penentuan waktu warm up period... IV-18 d. Validasi... IV-19 e. Membuat Model Usulan... IV-20 BAB V ANALISIS DATA... V Analisis nilai lean matrix... V Analisis nilai takt time... V Analisis OEE... V Analisis yield, waste dan loss... V Analisis simulasi sistem produksi... V Analisis VSM usulan... V Analisis perbandingan jumlah mesin... V Analisis pemodelan simulasi... V Analisis perbandingan commit to usulan user... V-11 xi

12 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN... VI Kesimpulan... VI Saran... VI-1 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN xii

13 DAFTAR TABEL Tabel 4.1 cycle time dan lead time setiap stasiun... IV-4 Tabel 4.2 Down Time Loss tiap stasiun... IV-4 Tabel 4.3 Performance loss tiap stasiun... IV-5 Tabel 4.4 Defect loss tiap stasiun... IV-5 Tabel 4.5 Input dan output setiap stasiun... IV-6 Tabel 4.6 Failure setiap stasiun... IV-6 Tabel 4.7 Waste setiap stasiun... IV-6 Tabel 4.8 Jumlah operator tiap stasiun... IV-7 Tabel 4.9 Takt time tiap stasiun... IV-8 Tabel 4.10 OEE setiap stasiun... IV-10 Tabel 4.11 Yield, waste dan loss tiap stasiun... IV-11 Tabel 4.12 Kapasitas mesin tiap stasiun... IV-12 Tabel 4.13 Persentase pemborosan di lini 3... IV-14 Tabel 4.14 Jumlah mesin current state VSM... IV-15 Tabel 4.15 Jumlah mesin usulan... IV-16 Tabel 4.16 Absolut error... IV-17 Tabel 4.17 Rata-rata output perjam... IV-18 Tabel 4.18 Waktu proses... IV-19 Tabel 4.19 Output waktu simulasi... IV-20 Tabel 4.20 Perbandingan usulan... IV-21 xiii

14 DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Gambar 2.2 Gambar 2.3 Gambar 2.4 Gambar 2.5 Gambar 2.6 Gambar 2.7 Gambar 2.8 Gambar 2.9 Gambar 3.1 Gambar 4.1 Gambar 4.2 Gambar 4.3 Gambar 4.4 Gambar 4.5 Gambar 4.6 Gambar 4.7 Layout Perusahaan... II-4 Struktir Organisasi... II-5 Contoh Produk Kacang Telur... II-8 Alur Proses Produksi KTL... II-9 Ilustrasi Proses Cycle Time... II-16 Ilustrasi Proses Leadtime... II-16 Konsep Perhitungan OEE... II-17 Cara Mempelajari Sistem... II-21 Step in Simulation Study... II-24 Metodologi Penelitian... III-1 Bill of Material... IV-1 Layout produksi KTL... IV-3 Current state value stream mapping... IV-13 pareto waste di lini 3... IV-15 Model simulasi... IV-17 Grafik steady state... IV-19 Usulan 1... IV-21 Gambar 5.1 Grafik takt time tiap 1 mesin... V-1 Gambar 5.2 Grafik takt time total tiap stasiun... V-2 Gambar 5.3 Grafik OEE tiap stasiun commit... to user V-3 xiv

15 Gambar 5.4 Yield, waste, dan loss stock preparation... V-5 Gambar 5.5 Yield, waste, dan loss proses coating... V-5 Gambar 5.6 Yield, waste, dan loss proses frying... V-6 Gambar 5.7 Yield, waste dan loss proses packing... V-7 Gambar 5.8 Grafik perbandingan jumlah mesin... V-9 xv

16 DAFTAR LAMPIRAN Tabel L.1 Data Sampel proses kanji syrup... L-1 Tabel L.2 Uji sampel data input kanji... L-1 Tabel L.3 Uji sampel data output kanji... L-1 Tabel L.4 Uji sampel data cycle time kanji... L-2 Tabel L.5 Uji distribusi data cycle time kanji... L-2 Tabel L.6 Data Sampel proses kanji pasta... L-2 Tabel L.7 Uji sampel data input pasta... L-3 Tabel L.8 Uji sampel data output pasta... L-3 Tabel L.9 Uji sampel data cycle time pasta... L-3 Tabel L.10 Uji distribusi data cycle time pasta... L-4 Tabel L.11 Data sampel proses coating... L-4 Tabel L.12 Uji sampel data input coating... L-4 Tabel L.13 Uji sampel data output coating... L-5 Tabel L.14 Uji sampel data cycle time coating... L-5 Tabel L.15 Uji distribusi data cycle time coating... L-5 Tabel L.16 Data sampel proses frying... L-6 Tabel L.17 Uji sampel data input frying... L-6 Tabel L.18 Uji sampel data output frying... L-6 Tabel L.19 Uji sampel data cycle time frying... L-7 Tabel L.20 Uji sampel data ouput commit kg/menit to user frying... L-7 xvi

17 Tabel L.21 Uji distribusi data cycle time frying... L-7 Tabel L.22 Data sampel proses packing... L-8 Tabel L.23 Uji sampel data cycle time packing... L-8 Tabel L.24 Uji distribusi data cycle time packing... L-8 Tabel L.25 Luas area lini 3... L-9 Tabel L.26 Kapasitas Material Handling... L-9 Tabel L.27 Frekuensi Material Handling... L-10 Tabel L.28 Jarak antar aktivitas... L-10 Tabel L.29 Ongkos Material Handling dalam 1 hari/shift... L-11 Tabel L.30 Perhitungan biaya transportasi... L-11 Tabel L.31 Perhitungan biaya produksi berlebih... L-11 Tabel L.32 Perhitungan biaya waktu menunggu... L-11 Tabel L.33 Perhitungan biaya produk defect... L-11 Tabel L.34 Persentase pemborosan... L-12 Gambar L.1 Diagram Pareto waste di Lini 3... L-12 xvii