MINIMASI WASTE BERDASARKAN KONSEP LEAN MANUFACTURING MELALUI PERANCANGAN ULANG SHOP FLOOR LAYOUT PADA UNIT SKM PT. DJITOE ITC SURAKARTA

Transkripsi

1 MINIMASI WASTE BERDASARKAN KONSEP LEAN MANUFACTURING MELALUI PERANCANGAN ULANG SHOP FLOOR LAYOUT PADA UNIT SKM PT. DJITOE ITC SURAKARTA Skripsi DEWI SUSILO WATI I JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA 2010

2 IDENTIFIKASI PENYEBAB WASTE DAN PERANCANGAN ULANG SHOP FLOOR LAYOUT DENGAN MENGGUNAKAN ALGORITMA CORELAP UNTUK MEMINIMASI WASTE BERDASARKAN KONSEP LEAN MANUFACTURING PADA UNIT SKM PT. DJITOE ITC SURAKARTA Skripsi DEWI SUSILO WATI I JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA 2009

3 ABSTRAK Dewi Susilo Wati, NIM: I MINIMASI WASTE BERDASARKAN KONSEP LEAN MANUFACTURING MELALUI PERANCANGAN ULANG SHOP FLOOR LAYOUT PADA UNIT SKM PT. DJITOE ITC SURAKARTA. Skripsi. Surakarta : Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Januari PT. Djitoe ITC Surakarta adalah sebuah industri rokok yang memproduksi Sigaret Rokok Mesin (SKM) dan Sigaret Rokok Tangan (SKT). Objek yang diamati adalah lantai produksi unit SKM. Pada unit SKM tersebut mempunyai permasalahan yang disebabkan adanya waste dan juga permasalahan tata letak yang meliputi aliran perpindahan bahan yang panjang, timbulnya aliran bolak-balik (back tracking), perpindahan silang (cross movement), gang dalam stasiun yang sempit dan kurangnya peralatan yang menyebabkan transportasi berlebih untuk meminjam alat. Tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi penyebab waste pada proses pembuatan SKM dan perancangan ulang shop floor layout. Pendekatan yang digunakan dalam penelitian ini untuk mengatasi masalah pemborosan (waste) adalah lean manufacturing dan perancangan ulang shop floor layout. Dalam konsep lean manufacturing, digunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) sebagai prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin waste yang terjadi pada value stream proses produksi. Sedangkan perancangan ulang shop floor layout dilakukan dengan menggunakan Algoritma Corelap yang menyusun tata letak lantai produksi berdasarkan hubungan kedekatan subjektif antar mesin. Waste yang dapat diminimasi dengan perancangan ulang shop floor layout yaitu transportasi berlebih (excessive transportation), gerakan tidak perlu (unnecessary motion) dan menunggu (waiting). Pada penerapan layout usulan mampu menghemat jarak material handling sebesar 31,03% dan penurunan ongkos material handling sebesar 28,54%. Pada value stream perbaikan didapatkan pengurangan Manufacturing Lead Time (MLT) menjadi 8,73 jam, cycle time menjadi 1,25 jam dan flow time menjadi 7,4 jam. Perancangan ulang layout juga menghasilkan efisiensi lintasan sebesar 84,83%. Kata Kunci : lean manufacturing, layout, algoritma corelap xiv halaman; 43 gambar; 36 tabel; 16 lampiran

4 Daftar pustaka : 25 ( ). ABSTRACT Dewi Susilo Wati, NIM: I WASTE MINIMIZING BASED ON LEAN MANUFACTURING CONCEPT USING SHOP FLOOR LAYOUT REDESIGN AT UNIT SKM PT. DJITOE ITC SURAKARTA. Thesis. Surakarta : Industrial Engineering Department of Technique Faculty, Sebelas Maret University, January PT. Djitoe ITC Surakarta is a cigarette industry that produces Sigaret Rokok Mesin (SKM) and Sigaret Rokok Tangan (SKT). The object research was shop floor layout of unit SKM. The unit SKM had a lot of problems because of waste actuvities and layout problems such as longer material flow, back tracking, cross movement, tight aisle of the departement and less of the tools make excessive transportation to borrow the tools. The objective of this research is to identify the cause of waste on the SKM process production. We used lean manufacturing and shop floor layout redesign to solve the waste problem. In lean manufacturing concept, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) was used as a structural procedure to indentify and prevent as much as possible the waste that occurred in the value stream production process. While in shop floor layout redesign, Corelap Algorithm was used to organize shop floor layout based on subjective relationship between the machine. Shop floor layout redesign can minimize waste such as excessive transportation, unnecessary motion and waiting. The new layout design resulted a significant saving of 31,03 % on material handling over the older layout. Further more, the new layout design also resulted a significant saving of 28,54 % on material handling cost over the older layout. It also obtained efficiency of line equal to 84,83 %. Finally it was found that from the research Manufacturing Lead Time (MLT) can reduce to 8,73 hours. Keywords : lean manufacturing, layout, corelap algorithm

5 xiv pages; 43 pictures; 36 tables; 16 appendixes Bibliography : 16 ( ).

6 DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL.... i HALAMAN PENGESAHAN... iii HALAMAN VALIDASI... iv HALAMAN SURAT PERNYATAAN ORISINALITAS... v HALAMAN SURAT PERNYATAAN PUBLIKASI... vi KATA PENGANTAR... vii ABSTRAK... ix ABSTRACT... x DAFTAR ISI.... xi DAFTAR TABEL... xv DAFTAR GAMBAR..... xvii BAB I BAB II PENDAHULUAN Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan Penelitian Manfaat Penelitian Batasan Masalah Asumsi Masalah Sistematika Penulisan... I-1 I-1 I-4 I-4 I-4 I-4 I-5 I-5 II-1 II-1 II-1 II-3 II-3 II-3 II-4

7 BAB III TINJAUAN PUSTAKA Tinjauan Umum Perusahaan Sejarah perusahaan Letak geografis perusahaan Tujuan didirikannya perusahaan Modal perusahaan Struktur organisasi perusahaan Proses produksi Sigaret Kretek Mesin (SKM)/rokok filter Pemasaran. 2.2 Konsep Lean Manufacturing Desain Shop Floor Layout dengan Konsep Lean Manufacturing Big Picture Mapping Macam-macam waste Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) Penggunaan FMEA Penentuan Nilai Severity (S), Occurence (O), II-6 II-8 II-10 II-13 II-16 II-18 II-20 II-21 II-22 II-28 II-29 II-29 II-32 II-34 II-40 II-42 II-42 II-43 II-43 II-43 II-44 III-1 III-3 III-5 III-5 III-5 III-6

8 BAB IV Detection (D) dan Risk Priority Number (RPN). 2.4 Perencanaan Fasilitas Masalah-masalah dalam perancangan tata letak Tipe Dasar Layout Metode kualitatif analisis bahan Metode kuantitatif analisis bahan Systematic Layout Planning (SLP) Planar Graph Algorithm Algoritma 2-OPT Algoritma Corelap Definisi algoritma Corelap Konsep algoritma Corelap Penelitian sebelumnya... METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Identifikasi Permasalahan Pengumpulan Data Pengolahan III-7 III-7 III-8 III-8 III-9 III-11 III-13 III-14 III-15 III-15 IV-1 IV-1 IV-1 IV-3 IV-7 IV-8 IV-8 IV-10 IV-15 IV-18 IV-28 IV-33

9 BAB V BAB VI Data Penentuan jarak antar stasiun kerja Manufacturing Lead Time, Cycle Time dan Flow Time Proses Produksi pada Layout Awal Penentuan Value Stream pada Big Picture Mapping Identifikasi elemen-elemen Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Penentuan Recommended Action Perancangan Layout Usulan Penentuan kebutuhan luas rancangan Layout Perancangan layout menggunakan algoritma Corelap Identifikasi Performansi Layout Usulan Penentuan Value Stream Perbaikan Melalui Penggambaran Big Picture Mapping Analisis Dan Interpretasi Hasil 3.5 Kesimpulan Dan Saran. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA IV-38 IV-43 IV-55 IV-65 V-1 V-1 V-2 V-5 V-6 VI-1 VI-1 VI-2

10 4.1 Pengumpulan Data Aktivitas proses produksi sigaret kretek mesin Layout awal Diagram alir proses produksi Pengolahan Data Penentuan jarak antar stasiun kerja Manufacturing Lead Time, Cycle Time dan Flow Time proses produksi Penentuan Value Stream awal pada Big Picture Mapping Identifikasi elemen-elemen Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Penentuan Recommended Action Perancangan Layout Usulan Penentuan Kebutuhan Luas Rancangan Layout Perancangan Layout Menggunakan Algoritma Corelap Identifikasi Performansi Layout Usulan...

11 Penentuan Value Stream Perbaikan Melalui Penggambaran Big Picture Mapping... ANALISIS DAN INTERPRETASI HASIL Analisis Penentuan Value Stream Awal pada Big Picture Mapping 5.2 Analisis Identifikasi Elemen-Elemen FMEA 5.3 Analisis Pemilihan Layout Usulan. 5.4 Analisis Performansi Layout Usulan... KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan Saran... DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN 1 LAMPIRAN 2 LAMPIRAN 3

12 DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Gambar 2.2 Gambar 2.3 Gambar 2.4 Gambar 2.5 Gambar 2.6 Gambar 2.7 Gambar 2.8 Gambar 2.9 Gambar 2.10 Gambar 2.11 Gambar 2.12 Gambar 2.13 Gambar 3.1 Gambar 4.1 Gambar 4.2 Gambar 4.3 Gambar 4.4 Gambar 4.5 Gambar 4.6 Gambar 4.7 Gambar 4.8 Gambar 4.9 Gambar 4.10 Gambar 4.11 Gambar 4.12 Gambar 4.13 Susunan struktur organisasi PT. Djitoe Indonesia Tobbaco Coy Surakarta.. Skema Produksi SKM... Lean production evolution Simbol-simbol big picture mapping... Tujuh waste Shigeo Shingo.. Waste pada suatu sistem... Worksheet proses FMEA... Fixed Product Layout... Production Line Product Layout... Product Familiy Layout... Process Layout... Beberapa jenis layout... Prosedur pelaksanaan systematic layout planning... Metodologi penelitian... Bill of material (BOM) SKM Peta proses operasi SKM... Denah shop floor layout awal... Diagram alir proses produksi layout awal... Big picture mapping aliran material.. Diagram batang RPN pada transportasi berlebih... Diagram batang RPN pada gerakan tidak perlu.. II-5 II-7 II-11 II-17 II-18 II-20 II-28 II-30 II-30 II-31 II-31 II-32 II-41 III-1 IV-2 IV-3 IV-4 IV-7 IV-16 IV-26 IV-26 IV-26 IV-27 IV-27 IV-27 IV-28

13 Gambar 4.14 Gambar 4.15 Gambar 4.16 Gambar 4.17 Gambar 4.18 Gambar 4.19 Gambar 4.20 Gambar 4.21 Gambar 4.22 Gambar 5.1 Gambar 5.2 Gambar 5.3 Gambar 5.4 Gambar 5.5 Gambar 5.6 Gambar 5.7 Diagram batang RPN pada menunggu.. Diagram batang RPN pada kecacatan produk... Diagram batang RPN pada produksi berlebih... Diagram batang RPN pada proses tidak sesuai... Diagram batang RPN pada persediaan tidak perlu Grafik uji keseragaman data pengukuran lebar bahu pekerja... Activity Relationship Chart (ARC).. Activity allocation diagram (AAD) layout usulan Skema layout usulan program ALDEP... Sketsa luas area produksi layout usulan... Sketsa luas area stasiun kerja linting, filter, scrapping dan packing... Sketsa luas area stasiun kerja labelling, CLOP dan assembly press... Lintasan material handling pada layout usulan Aliran material layout usulan di lantai produksi unit SKM PT. Djitoe ITC Surakarta... Penggambaran value stream perbaikan... IV-39 IV-45 IV-46 IV-49 IV-50 IV-51 IV-52 IV-53 IV-54 IV-66 V-4 V-6 V-7 V-8 V-9 V-9 V-10

14 Sepuluh peringkat RPN tertinggi dari potential failure mode.. Perbandingan jarak material handling.. Perbandingan ongkos material handling.. Perbandingan MLT Perbandingan cycle time Perbandingan flow time Perbandingan Efisiensi Lini Produksi..

15 DAFTAR TABEL Tabel 1.1 Tabel 1.2 Tabel 2.1 Tabel 2.2 Tabel 2.3 Tabel 2.4 Tabel 2.5 Tabel 2.6 Tabel 2.7 Tabel 2.8 Tabel 4.1 Tabel 4.2 Tabel 4.3 Tabel 4.4 Tabel 4.5 Tabel 4.6 Tabel 4.7 Tabel 4.8 Tabel 4.9 Tabel 4.10 Tabel 4.11 Data back tracking pada unit SKM PT. Djitoe ITC Surakarta... Data cross moving pada unit SKM PT. Djitoe ITC Surakarta... Perbandingan sistem manufaktur tradisional dan lean manufacturing Severity rating... Occurrence rating... Detection rating... Derajat hubungan aktivitas... Alasan derajat keterkaitan... Deskripsi garis AAD... Nilai kuantitatif CORELAP... Luas ruang di lantai produksi unit SKM... Dimensi mesin dan peralatan.. Jarak lintasan antar stasiun kerja layout awal... Perhitungan jarak perpindahan antar stasiun kerja tiap satu batch.. Jarak dan waktu material handling tiap stasiun kerja I-2 I-3 II-15 II-23 II-24 II-25 II-33 II-33 II-34 II-44 IV-6 IV-6 IV-8 IV-9 IV-10 IV-18 IV-20 IV-28 IV-33 IV-35 IV-36

16 Tabel 4.12 Tabel 4.13 Tabel 4.14 Tabel 4.15 Tabel 4.16 Tabel 4.17 Tabel 4.18 Tabel 4.19 Tabel 4.20 Tabel 4.21 Tabel 4.22 Tabel 4.23 Tabel 4.24 Tabel 4.25 Tabel 4.26 Tabel 4.27 Tabel 5.1 Potensial Failure Mode... Worksheet proses FMEA.. Recommended action untuk PT. Djitoe ITC Surakarta Panjang lintasan total perpindahan dengan manual material handling... Panjang lintasan total perpindahan dengan handtruck... Panjang lintasan total perpindahan dengan trolley... Total Ongkos Material Handling (OMH) Layout Awal... From To Chart (FTC) layout awal Data Anthropometri Lebar Bahu Operator... Kebutuhan luas stasiun kerja... Derajat kedekatan... Alasan derajat keterkaitan... Deskripsi garis AAD... Activity Relationship Matrix. Total Closeness Rating (TCR) tiap departemen Jumlah Kotak Tiap Departemen Penentuan inventaris peralatan... Perhitungan jarak lintasan antar stasiun kerja IV-37 IV-38 IV-39 IV-43 IV-44 IV-44 IV-46 IV-47 IV-47 IV-48 IV-55 IV-56 IV-56 IV-58 IV-58 IV-60 V-10

17 layout usulan Perhitungan jarak perpindahan antar stasiun kerja tiap satu batch layout usulan.. Jarak dan waktu material handling tiap stasiun kerja.. Total ongkos material handling (OMH) layout usulan. Minimasi waste dan failure modes dengan layout usulan Perbandingan performansi layout awal dan usulan