ANALISIS PENGENDALIAN MUTU PADA PROSES PRODUKSI AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) SBQUA (STUDI KASUS di PT SINAR BOGOR QUA, PAJAJARAN - BOGOR)

Transkripsi

1 ANALISIS PENGENDALIAN MUTU PADA PROSES PRODUKSI AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) SBQUA (STUDI KASUS di PT SINAR BOGOR QUA, PAJAJARAN - BOGOR) Oleh MUTIA UMAR AHMAD BATARFIE H DEPARTEMEN MANAJEMEN FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2006

2 ABSTRAK Mutia Umar Ahmad Batarfie. H Analisis Pengendalian Mutu pada Proses Produksi Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) SBQUA (Studi Kasus di PT. Sinar Bogor QUA, Pajajaran-Bogor). Dibawah bimbingan Abdul Basith dan Erlin Trisyulianti. Air merupakan bahan yang sangat penting bagi kehidupan manusia dan fungsinya bagi kehidupan tidak pernah dapat digantikan oleh senyawa lain. Terpenuhinya kebutuhan air minum dengan kualitas yang baik, memungkinkan masyarakat hidup secara sehat. Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) harus memenuhi persyaratan air minum dalam kemasan yang diatur sesuai dengan Standar Nasional Indonesia (SNI) Nomor SNI Untuk hal tersebut diperlukan pengendalian mutu dari awal sampai dengan akhir meliputi, bahan baku, proses produksinya, serta produk jadi yang meliputi pengujian fisika, kimia, dan mikrobiologi. Penelitian ini bertujuan untuk: (1) Mengetahui proses produksi AMDK di PT.Sinar Bogor Qua (PT.SBQUA), dalam usaha menghasilkan air minum yang aman untuk dikonsumsi. (2) Menganalisis pengendalian mutu pada proses produksi AMDK. (3) Mengidentifikasikan sebab sebab potensial yang mempengaruhi mutu air minum dalam kemasan di PT.SBQUA. (4) Mengetahui apakah pengendalian mutu pada proses produksi tersebut terkendali ataupun tidak terkendali. Data yang dikumpulkan pada penelitian ini meliputi data primer dan data sekunder. Data primer diperoleh melalui pengamatan langsung di lapangan, dan hasil wawancara dengan pihak perusahaan. Sedangkan data sekunder diperoleh dari data yang dimiliki perusahaan, bahan pustaka yang berkaitan dengan kebutuhan penelitian. Analisis data menggunakan diagram sebab akibat dan grafik kendali. Data kuantitatif yang diperoleh diolah dengan bantuan alat pengolah data Minitab versi 14. Pada proses produksi, air baku akan diproses melalui beberapa tahap filtrasi yang bertujuan untuk menghilangkan bau dan kekeruhan serta melalui proses sterilisasi (ozonisasi dan ultra violet). Pengendalian mutu pada PT SBQUA terbagi menjadi empat tahap yaitu pengendalian mutu bahan baku, pengendalian mutu dalam proses, pengendalian mutu produk jadi, dan pengendalian mutu kemasan. Agar kualitas air tetap terjamin, PT. SBQUA dilengkapi dengan laboratorium QC yang cukup memenuhi syarat untuk melakukan pengujian mutu air, dan secara berkala dilakukan perbandingan dengan pengujian kembali di laboratorium yang sudah terakreditasi. Pada diagram sebab akibat diperoleh faktor faktor yang mempengaruhi mutu dari AMDK, yaitu bahan baku, mesin / alat, kemasan, lingkungan, metode serta karyawan. Analisis grafik kendali untuk ph, Total Dissolved Solid (TDS), dan kekeruhan, menggunakan grafik kendali X-bar dan Range (R), dengan pengambilan sampel dilakukan sebanyak tiga kali sehari dalam 20 kali observasi, yakni pagi, siang, dan sore hari, pada enam kran tahapan produksi, antara lain tank penampungan bahan baku, carbon active filter I, ressin filter, carbon active filter II, setelah melewati filter cartridge mesin filler. Kriteria proses tidak terkendali sesuai dengan kriteria dalam minitab versi 14.

3 Pada grafik kendali x-bar dan R disimpulkan rata-rata ph sesuai dengan standar yang ditetapkan perusahaan yaitu 6,5 8,5, meskipun terlihat bahwa proses produksi masih tidak terkendali. Grafik kendali x-bar dan R untuk kekeruhan juga terlihat bahwa proses produksi masih tidak terkendali, meskipun demikian rata rata kekeruhan masih berada dalam standar perusahaan yaitu maks. 2,5 NTU. Pada grafik kendali x-bar dan R untuk TDS dapat disimpulkan rata-rata TDS sesuai dengan standar yang ditetapkan perusahaan yaitu mg/l, meskipun terlihat bahwa proses produksi masih tidak terkendali. Kondisi tersebut menandakan bahwa terdapat variasi penyebab khusus dalam proses produksi, oleh karena itu pihak perusahaan harus menghilangkan variasi penyebab khusus, agar membawa proses ke dalam pengendalian statistikal. Variasi penyebab khusus dapat berupa: 1) Kondisi Bahan Baku. 2) Mesin,seperti carbon active filter, atau ressin filter tidak berfungsi dengan baik, sehingga operator harus melakukan backwash. 3) Filter Cartridge tidak berfungsi dengan baik atau tersumbat, sehingga operator harus melakukan penggantian filter tersebut. 4) Terjadi kesalahan pengujian, yang disebabkan oleh daya fungsi alat uji yang sudah tidak maksimal, atau kesalahan metode dari pertugas QC. 5) Lingkungan yang tidak steril dan bersih.

4 ANALISIS PENGENDALIAN MUTU PADA PROSES PRODUKSI AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) SBQUA (STUDI KASUS di PT SINAR BOGOR QUA, PAJAJARAN - BOGOR) SKRIPSI Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA EKONOMI pada Departemen Manajemen Fakultas Ekonomi dan Manajemen Institut Pertanian Bogor Oleh MUTIA UMAR AHMAD BATARFIE H DEPARTEMEN MANAJEMEN FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2006

5 INSTITUT PERTANIAN BOGOR FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN DEPARTEMEN MANAJEMEN ANALISIS PENGENDALIAN MUTU PADA PROSES PRODUKSI AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) SBQUA (STUDI KASUS di PT SINAR BOGOR QUA, PAJAJARAN - BOGOR) SKRIPSI Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA EKONOMI pada Departemen Manajemen Fakultas Ekonomi dan Manajemen Institut Pertanian Bogor Oleh MUTIA UMAR AHMAD BATARFIE H Menyetujui, Juni 2006 Ir. Abdul Basith, M.Sc Dosen Pembimbing I Erlin Trisyulianti, STP, MSi Dosen Pembimbing II Mengetahui, Dr. Ir. Jono M. Munandar, M.Sc Ketua Departemen Tanggal Ujian : 19 Mei 2006 Tanggal Lulus : 9 Juni 2006

6 RIWAYAT HIDUP Penulis dilahirkan di Bogor, pada tanggal 14 September Penulis merupakan anak ketiga dari tiga bersaudara pasangan H. Umar A. Batarfie, dan Hj. Ratna Murniyati R. Penulis menyelesaikan pendidikan taman kanak-kanak (TK) Akbar Bogor pada tahun 1990, setelah itu melanjutkan ke Sekolah Dasar Negeri Papandayan I Bogor dan lulus pada tahun Pendidikan tingkat menengah dilalui di SLTP Bina Insani Bogor, dan lulus pada tahun Pendidikan tingkat atas diselesaikan pada tahun 2002 di SMU Plus Yayasan Persaudaraan Haji Bogor. Tahun 2002, penulis diterima di Institut Pertanian Bogor (IPB), melalui jalur Undangan Seleksi Masuk IPB (USMI), pada program sarjana strata I, Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen. Selama menjadi mahasiswa, penulis pernah menjadi panitia dalam beberapa acara kegiatan kemahasiswaan, seperti E3P, dan Dies Natalis FEM ke-3, yang diadakan oleh BEM FEM. iii

7 KATA PENGANTAR Puji dan syukur senantiasa penulis panjatkan ke khadirat Allah SWT yang telah memberikan Rahmat dan Karunia-Nya kepada penulis, sehingga dapat menyelesaikan skripsi ini. Skripsi ini disusun sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Ekonomi pada Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen Institut Pertanian Bogor. Saat ini masyarakat mulai sadar akan kebutuhan air minum yang mempunyai kualitas baik. (Air Minum Dalam Kemasan) AMDK memiliki definisi yang jelas, yaitu air yang telah diolah dan dikemas serta aman untuk diminum. Air minum dalam kemasan yang aman, harus memenuhi persyaratan air minum dalam kemasan yang diatur sesuai dengan Standar Nasional Indonesia (SNI) Nomor SNI Untuk hal tersebut diperlukan pengendalian mutu dari awal sampai dengan akhir produksinya. Skripsi ini berjudul Analisis Pengendalian Mutu Pada Proses Produksi Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) SBQUA (studi kasus di PT. Sinar Bogor QUA, Pajajaran Bogor). Penyusunan skripsi ini banyak dibantu oleh berbagai pihak baik secara moril maupun materiil. Oleh kerena itu, penulis mengucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada : 1. Ir. Abdul Basith, M.Sc dan Erlin Trisyulianti, STP, MSi sebagai dosen pembimbing I dan II, yang telah banyak meluangkan waktunya untuk memberikan bimbingan, saran, motivasi, dan pengarahan kepada penulis. 2. Heti Mulyati, STP, MT, atas kesediaannya untuk meluangkan waktu menjadi dosen penguji. 3. Pimpinan dan karyawan/wati PT. Sinar Bogor QUA, Teh Nur, Teh Rima, Pa Toto, Pa Awal, dan Pa Udin, atas bantuan informasi dalam penyusunan skripsi ini. 4. Seluruh staf pengajar dan karyawan/wati di Departemen Manajemen, FEM IPB. 5. Keluarga tercinta, abah dan mama (alm), bunda yang datang melengkapi hidup ini, kakak-kakakku, Ahmad dan Ibrahim, Pakde, Bude, Om, Tante, iv

8 Ua, Opung, serta sepupu-sepupuku khususnya untuk Amalia, atas doa, pengertian, dukungan dan kasih sayang yang tiada tara. 6. Sahabat sahabatku tersayang, yang telah memberikan arti sebuah persahabatan, Via, Imel, Meis, Manal, Desi.S, Ida, Ikoh, Iwed, Uthie, Inne, Aya, Yulis, Maria.U, Ika.C, dan Dian.K atas perhatian, dukungan, dan bantuannya. 7. Rusli CRY atas warna-warni hidup, pengertian, bantuan, dukungan, dan semangatnya. 8. Arya, Eko, Dinie, dan Mala atas bantuannya dalam penyusunan skripsi ini. 9. Teman-teman satu bimbingan, Sri Nurainida dan Bima Aryo. W atas bantuan dan kerjasamanya. 10. Rekan-rekan di Departemen Manajemen Angkatan 39 yang selalu bersamasama membuat kenangan indah selama kuliah. 11. Semua pihak yang tidak bisa disebutkan satu persatu, yang telah membantu dalam penulisan skripsi ini. Semoga Allah SWT memberikan pahala atas kebaikannya. Penulis menyadari sepenuhnya skripsi ini jauh dari sempurna, yang disebabkan terbatasnya kemampuan dan pengetahuan yang ada pada diri penulis. Oleh karena itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun. Akhirnya, penulis berharap semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang membutuhkannya. Bogor, Juni 2006 Penulis v

9 ABSTRAK DAFTAR ISI RIWAYAT HIDUP... iii KATA PENGANTAR... iv DAFTAR ISI...vi Halaman DAFTAR TABEL...viii DAFTAR GAMBAR... ix DAFTAR LAMPIRAN...x I. PENDAHULUAN 1.1.Latar Belakang Rumusan Masalah Tujuan Penelitian Manfaat Penelitian... 4 II. TINJAUAN PUSTAKA 2.1.Definisi Mutu Dimensi Mutu Pengendalian Mutu Proses Produksi Alat dan Teknik Pengendalian Kualitas Air Minum Dalam Kemasan Penelitian Terdahulu III. METODOLOGI PENELITIAN 3.1.Kerangka Pemikiran Metode Penelitian Pengumpulan Data Pengolahan dan Analisis Data a. Diagram Sebab Akibat b.grafik Kendali...27 IV. HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1.Gambaran Umum Perusahaan Sejarah dan perkembangannya Kebijakan Mutu Struktur Organisasi Perusahaan Fasilitas perusahaan Proses Produksi Penerapan Pengendalian Mutu PT. Sinar Bogor Qua Pengendalian Mutu Bahan Baku Pengendalian Mutu Produk Dalam Proses Pengendalian Mutu Produk Jadi Pengendalian Mutu Kemasan...37 vi

10 4.4.Hasil Analisis Analisis Diagram Sebab Akibat Analisis Grafik Kendali (Control Chart) a. Grafik Pengendali Derajat Keasaman (ph)air...44 b.grafik Pengendali Kekeruhan Air(Turbidity) c. Grafik Pengendali Total Disolved Solid Dalam Air (TDS)...66 KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan...77 Saran...78 DAFTAR PUSTAKA...79 LAMPIRAN...80 vii

11 DAFTAR TABEL No. Halaman 1. Perkembangan Perusahaan Air Minum (PAM) Interpretasi BKM untuk pola data yang sistematik Persyaratan Mutu Air Minum Dalam Kemasan Pengendalian Mutu Bahan Baku Pengendalian Mutu dalam Proses Pengendalian Mutu Produk Jadi Pengertian Grafik Kendali X-bar dan R Kriteria Proses Tidak Terkendali viii

12 No. DAFTAR GAMBAR Halaman 1. Sistem Pengendali Kualitas Skema Proses Produksi Diagram Sebab Akibat Bentuk Dasar Grafik Kendali Pengendalian Kualitas Statistik Kerangka Pemikiran Penelitian Struktur Organisasi PT. SBQUA Diagram Sebab Akibat Kualitas AMDK SBQUA Grafik Kendali X-bar dan R ph Air pada BB Grafik Kendali X-bar dan R ph Air pada CF Grafik Kendali X-bar dan R ph Air pada RF Grafik Kendali X-bar dan R ph Air pada CF Grafik Kendali X-bar dan R ph Air pada SC Grafik Kendali X-bar dan R ph Air pada Filler Grafik Kendali X-bar dan R Kekeruhan Air pada BB Grafik Kendali X-bar dan R Kekeruhan Air pada CF Grafik Kendali X-bar dan R Kekeruhan Air pada RF Grafik Kendali X-bar dan R Kekeruhan Air pada CF Grafik Kendali X-bar dan R Kekeruhan Air pada SC Grafik Kendali X-bar dan R Kekeruhan Air pada Filler Grafik Kendali X-bar dan R TDS Air pada BB Grafik Kendali X-bar dan R TDS Air pada CF Grafik Kendali X-bar dan R TDS Air pada RF Grafik Kendali X-bar dan R TDS Air pada CF Grafik Kendali X-bar dan R TDS Air pada SC Grafik Kendali X-bar dan R TDS Air pada Filler ix

13 No. DAFTAR LAMPIRAN Halaman 1. Daftar nilai koefisien dalam perhitungan batas-batas Grafik kendali X dan R Total pemakaian air dan total produksi AMDK PT. SBQUA pada bulan Januari hingga April Proses Produksi Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) SBQUA Prosedur Pengujian Mutu Air Cara Cara Pengujian Mikrobiologi Standar Mutu Gallon dan Tutup Gallon SBQUA Instruksi Kerja Pencucian Gallon dan Gallon Berlumut ph Air Pada Tank Penampungan Bahan Baku ph Air pada Carbon Active Filter I ph Air pada Ressin Filter ph Air pada Carbon Active Filter II ph Air Setelah Melewati Filter Cartridge ph Air pada Mesin Filler Kekeruhan Air pada Tank Penampungan Bahan Baku Kekeruhan Air pada Carbon Active Filter I Kekeruhan Air pada Ressin Filter Kekeruhan Air pada Carbon Active Filter II Kekeruhan Air Setelah Melewati Filter Cartridge Kekeruhan Air pada Mesin Filler TDS Air Pada Tank Penampungan Bahan Baku TDS Air pada Carbon Active Filter I TDS Air pada Ressin Filter TDS Air pada Carbon Active Filter II TDS Air Setelah Melewati Filter Cartridge TDS Air pada Mesin Filler x

14 I. PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Air merupakan bahan yang sangat penting bagi kehidupan manusia dan fungsinya bagi kehidupan tidak pernah dapat digantikan oleh senyawa lain. Menurut Suprihatin (2004), air bersih adalah air yang jernih, tidak berwarna, dan tidak berbau. Meskipun demikian, air yang jernih, tidak berwarna, dan tidak berbau belum tentu aman dikonsumsi. Saat ini masyarakat mulai sadar akan kebutuhan air minum yang mempunyai kualitas baik. Terpenuhinya kebutuhan air minum dengan kualitas yang baik, memungkinkan masyarakat hidup secara sehat. Sebagian besar kebutuhan air minum tersebut selama ini dipenuhi dari sumber air sumur atau dari air permukaan yang telah diolah oleh Perusahaan Daerah Air Minum (PDAM). Tabel 1 menjelaskan bahwa pada tahun 2004, jumlah perusahaan air bersih di Indonesia mencapai sekitar 485 perusahaan, dengan jumlah air bersih yang disalurkan kepada konsumen pada tahun 2004 sebanyak meter kubik. Jumlah tersebut meningkat sebanyak 11,08 % dari tahun sebelumnya yaitu meter kubik. Saat ini air PDAM belum memenuhi standar air minum yang sehat dan bisa langsung diminum, melainkan harus dimasak dahulu untuk membunuh bakteri yang kemungkinan tidak mati oleh zat kimia (kaporit), oleh karena itu, pemakaian Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) dewasa ini meningkat tajam. Hal ini mendorong pertumbuhan industri AMDK di kota-kota besar di Indonesia. Tabel 1. Perkembangan Perusahaan Air Minum (PAM) di Bogor Tahun Perincian Satuan Banyak perusahaan Perusahaan r 485 Air bersih yang disalurkan 000m keterangan : r = angka diperbaiki Sumber : Survei Sosial Ekonomi Nasional (SUSENAS)

15 Bisnis AMDK yang dibuat produsen minuman, selain bertujuan untuk memenuhi kebutuhan masyarakat, merupakan suatu bisnis yang dianggap menguntungkan. Hal ini disebabkan karena kebutuhan air minum semakin meningkat seiring dengan pertumbuhan penduduk. Menurut Sidharta dalam Kompas 2005, volume produksi AMDK tahun 2004 itu sekitar 9 miliar liter dengan omzet penjualan mencapai Rp. 4 triliun. Tahun 2005 ini diperkirakan omzet penjualan AMDK akan naik sebesar 15 persen. Dengan asumsi peningkatan sebesar 15 persen itu, berarti omzet penjualan produk AMDK tahun 2005 mencapai Rp. 4,6 triliun. Sementara itu, volume produksi bisa mencapai lebih dari 10 miliar liter. Faktor yang menyebabkan omzet penjualan dan volume produksi dan volume produksi tumbuh, yaitu perubahan kesadaran masyarakat dalam mengkonsumsi air yang bersih. Berdasarkan Keputusan Menperindag no. 167/1997, AMDK memiliki definisi yang jelas, yaitu air yang telah diolah dan dikemas serta aman untuk diminum. Air minum dalam kemasan yang aman, harus memenuhi persyaratan air minum dalam kemasan yang diatur sesuai dengan Standar Nasional Indonesia (SNI) Nomor SNI Untuk hal tersebut diperlukan pengendalian mutu dari awal sampai dengan akhir meliputi, bahan baku, proses produksinya, serta produk jadi, dalam hal ini yaitu produk AMDK. Mutu yang baik dari produk air minum akan meningkatkan kepuasan dari pelanggan. Pada dasarnya kepuasan pelanggan dapat didefinisikan secara sederhana sebagai suatu keadaan dimana kebutuhan, keinginan, dan harapan pelanggan dapat terpenuhi melalui produk yang dikonsumsi (Nasution, 2004). Beberapa faktor yang mempengaruhi pembelian air mineral menurut Tedjakusuma (2003), yaitu faktor pendidikan, penghasilan, harga, kualitas, distribusi dan promosi. Faktor harga mempunyai pengaruh yang dominan terhadap perilaku konsumen dalam pembelian air mineral. PT. Sinar Bogor QUA (SBQUA) merupakan salah satu produsen Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) dan Air Minum Isi Ulang (AMIU), dimana produknya adalah air dalam kemasan galon, serta memiliki sumber bahan baku air yang berasal dari Perusahaan Daerah Air Minum (PDAM).

16 PT. SBQUA, saat ini memiliki 21 pelanggan AMDK, dengan jumlah produksi 4093 galon/bulan. Untuk mempertahankan kepuasan pelanggan, PT. SBQUA harus mengadakan pengendalian mutu didalam produksinya, sesuai dengan pedoman Badan Standarisasi Nasional (BSN), bahwa pemasok harus mengidentifikasikan dan merencanakan produksi yang dapat langsung mempengaruhi mutu serta harus menjamin bahwa proses-proses tersebut dilakukan dibawah kondisi terkendali. Berdasarkan hal tersebut maka dilakukan penelitian terhadap pengendalian mutu yang hasilnya akan dibahas dalam skripsi berjudul Pengendalian Mutu Pada Proses Produksi Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) SBQUA Rumusan Masalah 1) Bagaimana proses produksi air minum dalam kemasan (AMDK) di PT.Sinar Bogor Qua, dalam usaha menghasilkan air minum yang aman untuk dikonsumsi? 2) Bagaimana pengendalian mutu pada proses produksi AMDK? 3) Apakah sebab sebab potensial yang mempengaruhi mutu air minum dalam kemasan di PT.Sinar Bogor Qua? 4) Apakah pengendalian mutu pada proses produksi tersebut terkendali ataupun tidak terkendali? 1.3. Tujuan Penelitian Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah : 1) Mengetahui proses produksi air minum dalam kemasan (AMDK) di PT.Sinar Bogor Qua, dalam usaha menghasilkan air minum yang aman untuk dikonsumsi. 2) Menganalisis pengendalian mutu pada proses produksi air minum dalam kemasan. 3) Mengidentifikasikan sebab sebab potensial yang mempengaruhi mutu AMDK di PT.Sinar Bogor Qua. 4) Mengetahui apakah pengendalian mutu pada proses produksi tersebut terkendali ataupun tidak terkendali.

17 1.4. Manfaat Penelitian Manfaat yang diharapkan dalam penelitian ini adalah : 1) Bagi perusahaan, untuk : a. Memberikan masukan tentang pengendalian mutu yang akan dijalankan untuk menciptakan kualitas air minum yang aman untuk dikonsumsi. b. Memperbaiki penyimpangan penyimpangan yang terjadi dalam proses produksi. 2) Bagi pihak umum, untuk memberikan informasi, ilmu, dan bahan penelitian selanjutnya.

18 II. TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Definisi Mutu (Kualitas) Para pakar memiliki definisi yang berbeda beda tentang kata mutu, namun pada intinya mengandung maksud yang sama.menurut Juran dalam Nasution (2004), kualitas produk adalah kecocokan penggunaan produk (fitness for use) untuk memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Kecocokan penggunaan itu didasarkan atas lima ciri utama berikut : a. Teknologi, yaitu kekuatan atau daya tahan b. Psikologis, yaitu citra rasa atau status c. Waktu, yaitu kehandalan d. Kontraktual, yaitu adanya jaminan e. Etika, yaitu sopan santun, ramah atau jujur Kecocokan penggunaan suatu produk adalah apabila produk mempunyai daya tahan penggunaannya lama, produk yang digunakan akan meningkatkan citra atau status konsumen yang memakainya, produknya tidak mudah rusak, adanya jaminan kualitas (quality assurance) dan sesuai etika bila digunakan. Kualitas adalah conformance to requirement, yaitu sesuai dengan yang disyaratkan atau distandarkan. Suatu produk memiliki kualitas apabila sesuai dengan standar kualitas yang telah ditentukan. Standar kualitas meliputi bahan baku, proses produksi dan produk jadi (Crosby dalam Nasution, 2004). Kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan pasar. Perusahaan harus benar benar dapat memahami apa yang dibutuhkan konsumen atas suatu produk yang akan dihasilkan (Deming dalam Nasution, 2004) Figenbaum (1996) menyatakan, mutu produk dan jasa dapat didefinisikan sebagai keseluruhan gabungan karakteristik produk dan jasa dari pemasaran, rekayasa, pembikinan, dan pemeliharaan yang membuat produk dan jasa yang digunakan untuk memenuhi harapan harapan pelanggan. Kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, manusia/tenaga kerja, proses dan tugas, serta lingkungan yang

19 memenuhi atau melebihi harapan pelanggan atau konsumen (Garvin dan Davis dalam Nasution, 2004). Nasution (2004) menyimpulkan ada beberapa persamaan dalam definisi kualitas, yaitu dalam elemen elemen sebagai berikut : a. Kualitas mencakup usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan b. Kualitas mencakup produk, jasa manusia, proses, dan lingkungan c. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang dianggap merupakan kualitas saat ini mungkin dianggap kurang berkualitas pada masa mendatang). Menurut perbendaharaan istilah ISO 8402 dalam Gaspersz (2003), kualitas didefinisikan sebagai totalitas dari karakteristik suatu produk yang menunjang kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan yang dispesifikasikan atau ditetapkan. Menurut Prawirosentono (2004), jika ditinjau dari produsen, mutu produk adalah keadaan fisik, fungsi dan sifat suatu produk bersangkutan yang dapat memenuhi selera dan kebutuhan konsumen dengan memuaskan sesuai nilai uang yang telah dikeluarkan Dimensi Mutu Sifat khas suatu mutu yang handal harus mempunyai multi dimensi, karena harus memberi kepuasan dan nilai manfaat yang besar bagi konsumen dengan melalui berbagai cara (Prawirosentono, 2004). Menurut Garvin dalam Ariani (1999), dimensi kualitas untuk industri manufaktur, yaitu : a. Performance, yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk itu sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk. b. Feature, yaitu ciri khas produk yang membedakan dari produk lain yang merupakan karakteristik pelengkap dan mampu menimbulkan kesan yang baik bagi pelanggan. c. Reliability, yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk karena kehandalannya atau karena kemungkinan rusaknya rendah.

20 d. Conformance, yaitu kesesuaian produk dengan syarat atau ukuran tertentu atau sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standar yang telah ditetapkan. e. Durability, yaitu tingkat keawetan produk atau lama umur produk. f. Serviceability, yaitu kemudahan produk itu bila akan diperbaiki atau kemudahan memperoleh komponen produk tersebut. Kualitas pada industri manufaktur selain menekankan pada produk yang dihasilkan, juga perlu diperhatikan kualitas pada proses produksi. Hal terbaik adalah apabila perhatian pada kualitas bukan pada produk akhir, melainkan proses produksinya atau produk yang masih ada dalam proses (work in process), sehingga bila diketahui ada cacat atau kesalahan masih dapat diperbaiki, sehingga tidak ada lagi pemborosan yang harus dibayar mahal karena produk tersebut harus dibuang atau dilakukan pengerjaan ulang (Ariani, 1999). Dimensi kualitas dapat dijadikan dasar bagi pelaku bisnis utuk mengetahui apakah ada kesenjangan (gap) atau perbedaan antara harapan pelanggan dan kenyataan yang mereka terima. Jika kesenjangan antara harapan dan kenyataan cukup besar, menunjukkan bahwa perusahaan tidak mengetahui apa yang diinginkan oleh pelanggannya (Yamit, 2004) Pengendalian Mutu Menurut Prawirosentono (2004), pengendalian mutu adalah kegiatan terpadu mulai dari pengendalian standar mutu bahan, standar proses produksi, barang setengah jadi, barang jadi, sampai standar pengiriman produk akhir ke konsumen, agar barang (jasa) yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi mutu yang direncanakan. Tujuan pokok dari pengendalian mutu adalah untuk mengetahui sampai sejauhmana proses dan hasil produk (jasa) yang dibuat sesuai dengan standar yang ditetapkan perusahaan. Dalam pengendalian mutu ini semua kondisi barang diperiksa berdasarkan standar yang ditetapkan, bila terdapat penyimpangan dari standar dicatat untuk dianalisis, dan hasil analisis tersebut digunakan untuk perbaikan sistem kerja, sehingga produk yang bersangkutan sesuai dengan standar yang ditentukan. Pelaksanaan pengawasan mutu dan kegiatan produksi haru

21 dilaksanakan secara terus menerus untuk mengetahui kemungkinan terjadinya penyimpangan dari rencana standar agar dapat dengan segera diperbaiki. Kegiatan pengendalian mutu merupakan bidang pekerjaan yang sangat luas dan kompleks karena semua variabel yang mempengaruhi mutu harus diperhatikan. Menurut Prawirosentono (2004), secara garis besarnya, pengendalian mutu dapat diklasifikasikan sebagai berikut : (1) Pengendalian mutu bahan baku. (2) Pengendalian dalam proses pengolahan (work in process). (3) Pengendalian mutu produk akhir. Pemasok Buang Tolak Tolak Pengerjaan Ulang Penerima QC Dept Input Proses Produksi Produk Akhir Output Terima Proses QC Dept Terima Laporan Pelanggan Teknologi Biaya Manajemen Mutu Kontrak Standar Penggambaran Gambar 1. Sistem Pengendali Kualitas (Tersine dalam Ariani, 2003) 2.4. Proses Produksi Suatu proses didefinisikan sebagai integrasi sekuensial (berurutan) dari orang, material, metode, dan mesin atau peralatan, dalam suatu lingkungan guna menghasilkan nilai tambah output untuk pelanggan. Suatu proses mengkonversi input terukur ke dalam output terukur melalui sejumlah

22 langkah sekuensial yang terorganisasi (Nasution,2004). Menurut Assauri (1998), produksi adalah segala kegiatan untuk menciptakan dan menambah kegunaan atau utility suatu barang atau jasa. Manajemen produksi dan operasi adalah kegiatan atau upaya yang dilakukan untuk memungkinkan terselenggaranya proses produksi melalui pemanfaatan sumberdaya alam yang tersedia, sumberdaya teknologi dan sumberdaya manusia serta jejaring bisnis untuk mencapai tujuan atau sasaran tertentu (Supari, 2001). Proses produksi dapat diartikan suatu proses yang berniat mentransformasikan berbagai masukan yang diperlukan dengan harapan bisa menjadi produk yang memenuhi persyaratan kualitas dan kuantitas yang telah direncanakan dan dapat memuaskan pelanggan yang telah ditargetkan. Proses produksi akan tercapai dengan lebih efisien bila hubungan antara kegiatan dan prosesnya dikelola sebagai suatu sistem terpadu. Proses tersebut mengubah nilai-nilai yang masuk pada organisasi perusahaan (Ariani, 1999). Menurut Baroto (2002), produksi adalah suatu proses pengubahan bahan baku menjadi produk jadi. Proses produksi adalah aktivitas bagaimana membuat produk jadi dari bahan baku yang melibatkan mesin, energi, pengetahuan teknis, dll. Proses produksi ini terdiri atas beberapa subproses produksi, misalkan pengolahan bahan baku menjadi komponen, perakitan komponen menjadi sub-assembly dan proses perakitan sub-assembly menjadi produk jadi. Manajemen Produksi Operasi Masukan Kembali Keluaran Informasi Informasi Gambar 2. Skema Proses Produksi (Supari, 2001)

23 2.5. Alat dan Teknik Pengendalian Kualitas Dalam kegiatan pengendalian harian mutu secara rutin, ada beberapa alat yang sering digunakan dalam memperbaiki kondisi perusahaan untuk dapat meningkatkan kualitas produk atau jasa yang dihasilkannya. Alat dan teknik tersebut sebenarnya lebih merupakan alat dan teknik penyelesaian masalah yang berkaitan dengan peningkatan kualitas perusahaan atau organisasi. Alat dan teknik tersebut biasanya digunakan untuk menemukan kesalahan, mencari penyebab kesalahan kesalahan tersebut. Apabila hal tersebut berhasil dilakukan, maka perbaikan kualitas atau continuous quality improvment dapat tercapai (Ariani, 1999) Ariani (1999) menyatakan bahwa teknik dan alat tersebut dapat berwujud dua jenis, yaitu yang menggunakan data verbal atau kualitatif dan yang menggunakan data numerik atau kuantitatif. Teknik yang menggunakan data kualitatif antara lain : Flow chart, Brainstorming, Diagram sebab akibat, Affinity diagram, Diagram pohon, sedangkan yang menggunakan data kuantitatif antara lain : Lembar periksa, Diagram pareto, Histogram, Scatter diagram, Grafik kendali, Run chart Flow Chart Flow chart adalah gambaran skematik atau diagram yang menunjukkan seluruh langkah dalam suatu proses dan menunjukkan bagaiman langkah itu saling berinteraksi satu sama lain. Flow chart digambarkan dengan simbol-simbol, dan setiap orang yang bertanggung jawab untuk memperbaiki suatu proses harus mengetahui seluruh langkah dalam proses tersebut (Ariani, 1999). Flow chart digunakan untuk berbagai tujuan antara lain : 1) Memberikan pengertian dan petunjuk tentang jalannya proses produksi 2) Membandingkan proses sesungguhnya dengan proses ideal 3) Mengetahui langkah-langkah yang duplikatif dan langkahlangkah yang tidak perlu 4) Mengetahui dimana atau dalam bagian proses yang mana pengukuran dapat dilakukan

24 5) Menggambarkan sistem total Brainstorming Brainstorming adalah cara untuk memacu pemikiran kreatif guna mengumpulkan ide-ide dari suatu kelompok dalam waktu yang relatif singkat. Ide dalam brainstorming dapat digunakan dalam analisis selanjutnya (Ariani, 1999). Brainstorming dapat digunakan berkaitan dengan hal hal berikut (Gasperz,2003 ) : 1). Menentukan penyebab yang mungkin dari masalah masalah dalam proses dan/atau solusi terhadap masalah masalah itu. 2). Memutuskan masalah apa (kesempatan peningkatan apa) yang perlu diselesaikan. 3). Anggota tim merasa bebas untuk berbicara dan menyumbangkan ide-ide kreatif mereka. 4). Menginginkan untuk menjaring sejumlah besar persepsi alternatif. 5). Kreatifitas merupakan karakteristik outcome yang diiinginkan. 6). Fasilitator dapat secara efektif mengelola tim kerja sama itu Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) Cause and effect diagram (diagram sebab akibat), seperti yang digambarkan dalam Gambar 3, sering disebut juga sebagai diagram tulang ikan (fishbone diagram) atau diagram ishikawa (ishikawa diagram). Bahan Penyebab Metode Penyebab Persoalan dan Akibat Peralatan Manusia Gambar 3. Diagram sebab akibat (Crocker et al, 2004)

25 Diagram sebab akibat, adalah suatu pendekatan terstruktur yang memungkinkan dilakukan suatu analisis lebih terperinci dalam menemukan penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian, dan kesenjangan yang terjadi (Nasution,2004) Affinity Diagram Affinity diagram dikembangkan oleh Jiro Kawakita pada tahun 1950-an dan sering menggunakan hasil brainstorming untuk mengorganisasikan informasi sehingga mudah dipahami untuk mengadakan perbaikan proses. Affinity diagram ini sangat berguna untuk menyaring data yang berjumlah besar dan menciptakan pola pikir baru (Ariani, 1999) Diagram Pohon (Tree Diagram) Tree diagram atau diagram pohon, menurut Ariani (1999) merupakan alat yang digunakan untuk menghubungkan tujuan yang harus ditempuh dengan tugas yang harus dilaksanakan untuk mencapai tujuan tersebut Lembat Periksa (Checksheet) Checksheet adalah alat yang sering digunakan untuk menghitung seberapa sering sesuatu itu terjadi dan sering digunakan dalam pengumpulan dan pencatatan data. Data yang sudah terkumpul tersebut kemudian dimasukkan kedalam grafik seperti diagram pareto ataupun histogram untuk kemudian dilakukan analisis terhadapnya. Selain Checksheet, penggumpulan data dapat juga menggunakan datasheet. Pada datasheet, data khusus dicatat dalam ruangan pada lembar kerja (Ariani, 1999) Diagram Pareto (Pareto Diagram) Pereto diagram yang merupakan diagram yang dikembangkan oleh seorang ahli bernama Vilfredo Pareto adalah alat yang digunakan untuk menentukan pentingnya atau prioritas kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya atau sebab-sebab yang

26 akan dianalisis, sehingga kita dapat memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak terbesar terhadap kejadian tersebut (Ariani, 1999) Histogram Histogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data pengukuran dan variasi setiap proses. Berbeda dengan pareto chart yang penyusunannya menurut urutan yang memiliki proporsi terbesar kekiri hingga proporsi terkecil, histogram ini penyusunannya tidak menggunakan urutan apapun (Ariani, 1999) Scatter Diagram Scatter Diagram adalah gambaran yang menunjukkan kemungkinan hubungan (korelasi) antara pasangan dua macam variabel dan menunjukkan keeratan hubungan antara dua variabel tersebut yang sering diwujudkan sebagai koefisien korelasi. Diagram ini berupa titik yang menghubungkan paling tidak dua variabel, X dan Y yang menunjukkan keeratannya, sehingga dapat dilihat apakah suatu kesalahan dapat disebut berhubungan atau terkait dengan masalah atau kesalahan yang lain Run Chart Run chart adalah grafik yang menunjukkan variasi ukuran sepanjang waktu, kecenderungan, daur, dan pola pola lain dalam suatu proses dan memperbandingkan performansi beberapa kelompok, tetapi tanpa menyebutkan sebab-sebab terjadinya kecenderungan, daur, atau pola-pola tersebut (Ariani, 1999) Grafik Kendali Menurut Ariani (1999), Grafik kendali adalah grafik yang digunakan untuk menentukan apakah suatu proses berada dalam keadaan in control atau out control. Batas pengendalian yang meliputi batas atas (upper control limit) dan batas bawah (lower control limit) dapat membantu untuk menggambarkan performansi

27 yang diharapkan dari suatu proses, yang menunjukkan bahwa proses tersebut konsisten. Bentuk dasar grafik kendali ditunjukkan pada Gambar 4. Batas pengendali atas Karakteristik kualitas Garis tengah Batas pengendali bawah Nomor Contoh atau Waktu Gambar 4. Bentuk dasar Grafik Kendali (Montgomery, 1990) Dengan mengetahui kondisi proses, maka kita dapat mengetahui sumber variasi proses, pada dasarnya variasi adalah ketidakseragaman dalam sistem sehingga menimbulkan perbedaan dalam kualitas pada produk yang sama. Terdapat dua sumber atau penyebab timbulnya variasi ( Deming dalam Gasperz, 2001), yaitu : 1) Penyebab umum (common cause) adalah faktor-faktor didalam sistem atau yang melekat pada proses operasi yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem serta hasil-hasilnya. Penyebab umum menimbulkan variasi acak (random variation) dalam batas-batas yang dapat diperkirakan, dan sering disebut penyebab acak (random cause) atau penyebab sistem (system cause). 2) Penyebab khusus (special cause) adalah kejadian-kejadian diluar sistem yang mempengaruhi variasi dalam sistem. Penyebab khusus dapat bersumber dari faktor seperti : manusia, peralatan, material, lingkungan, metode kerja, dll. Penyebab khusus ini

28 dapat diidentifikasikan/ditemukan, sebab mereka tidak selalu aktif dalam proses tetapi memiliki pengaruh yang lebih kuat pada proses sehingga menimbulkan variasi. Secara umum menurut Prawirosentono (2004), Grafik kendali (control chart) dapat digunakan untuk memperoleh informasi berikut: 1). Kemampuan proses produksi, artinya apakah mesin-mesin masih berjalan baik sesuai rencana atau tidak. 2). Pengendalian produk akhir, agar produk akhir tetap baik mutunya. Jadi, kegunaan control chart adalah untuk membatasi toleransi penyimpangan (variasi) yang masih dapat diterima, baik karena akibat tenaga kerja, mesin, dan sebagainya. Menurut Trisyulianti, dkk (2003), keuntungan dari grafik kendali atau BKM (Bagan Kendali Mutu) adalah : (1) mengendalikan produksi secara on process, (2) memantau proses secara terus menerus agar tetap stabil, (3) meningkatkan produksi, (4) pengendali efektif dalam pencegahan cacat, (5) mencegah penyesuaian yang tidak perlu, dan (6) memberikan informasi yang diagnotis. BKM dapat disebut juga pengendalian kualitas statistikal, atau Statistical Quality Control (SQC), yang merupakan teori probabilitas dalam pengujian atau pemeriksaan sampel. SQC merupakan metode statistik untuk mengumpulkan dan menganalisis data hasil pemeriksaan terhadap sampel dalam kegiatan pengawasan kualitas produk. SQC dilakukan dengan pengambilan sampel (sampling) dari populasi dan menarik kesimpulan berdasar karakteristik sampel tersebut secara statistik (statistical inference). SQC tidak menciptakan resiko, ataupun menghilangkan resiko. Tujuan SQC adalah untuk menunjukkan tingkat reliabilitas sampel dan bagaimana cara mengawasi resiko (Handoko, 1989). Pengendalian kualitas statistik (statistical quality control) secara garis besar digolongkan menjadi dua, yaitu pengendalian pengendalian proses statistik (statistical process control) atau yang

29 sering disebut control chart dan rencana penerimaan sampel produk atau yang sering dikenal dengan acceptance sampling (Ariani, 2003). Hal ini dapat digambarkan dalam gambar 5. Prosedur prosedur SQC yang memeriksa produk jadi disebut acceptance sampling, dan dapat digunakan untuk mengawasi proses selama barang barang sedang dibuat sekaligus kualitas produk yang sedang dikerjakan. Acceptance sampling berarti penerimaan atau penolakan keseluruhan kumpulan produk jadi atas dasar jumlah cacat dalam sampel (Handoko, 1984). Pengendalian Kualitas Statistik Pengendalian Kualitas Proses (Control Chart) Rencana Penerimaan Sampel Produk (acceptance sampling) Data Variabel Data Atribut Data Variabel Data Atribut Gambar 5. Pengendalian Kualitas Statistik (Mitra dalam Ariani, 2003) SQC mempunyai tiga penggunaan umum yaitu (1) untuk mengawasi pelaksanaan kerja sebagai operasi operasi individual selama pekerjaan sedang dilakukan; (2) untuk memutuskan apakah menerima atau menolak sejumlah produk yang telah diproduksi (baik dibeli atau dibuat dalam perusahaan); dan (3) untuk melengkapi manajemen dengan audit kualitas produk produk perusahaan (Handoko, 1984). Pada suatu perusahaan, SQC sangat bermanfaat sebagai alat pengendali mutu. Pengendalian mutu juga meliputi pengawasan pemakaian bahan bahan, berarti secara tidak langsung statistical quality control bermanfaat pula mengawasi tingkat

30 efisiensi. Jadi SQC dapat digunakan sebagai alat untuk mencegah kerusakan dengan dengan cara menolak (reject) dan menerima (accept) berbagai produk yang dihasilkan mesin, sekaligus upaya efisiensi (Prawirosentono, 2004). SQC dapat juga berguna dalam membuat produk sesuai dengan spesifikasi sejak dari awal proses hingga akhir proses. Dalam banyak proses produksi, akan selalu ada gangguan yang dapat timbul secara tidak terduga. Apabila gangguan tidak terduga dari proses ini relatif kecil biasanya dipandang sebagai gangguan yang masih dapat diterima atau masih dalam batas toleransi. Apabila gangguan proses ini relatif besar atau secara kumulatif cukup besar, dikatakan tingkat gangguan yang tidak dapat diterima. Gangguan proses kadangkadang timbul dari tiga sumber, yaitu mesin yang dipasang tidak wajar, kesalahan operator (human error), dan bahan baku yang rusak atau tidak sesuai standar. Akibat dari gangguan tersebut menyebabkan proses produksi tidak dalam keadaan terkendali dan produk yang dihasilkan tidak dapat diterima. Menurut Montgomery dalam Liana dan Arkeman (2002) menyatakan suatu proses dinyatakan tidak terkendali apabila dipenuhi salah satu atau beberapa kriteria sebagai berikut : 1). Satu atau beberapa titik di luar batas kendali. 2). Suatu kecenderungan titik naik atau turun dengan paling sedikit tujuh atau delapan titik yang terletak diatas atau dibawah nilai tengahnya. 3). Dua tau tiga titik yang berurutan di luar batas peringatan 2- sigma, tetapi masih didalam batas kendali. 4). Empat atau lima titik yang berurutan di luar batas 1-sigma. 5). Pola tidak biasa atau tidak random dalam data. 6). satu atau beberapa titik dekat satu batas peringatan atau kendali. Sebaran data yang bersifat random dan dalam batas kendali atau tidak membentuk pola yang sistematik menunjukkan bahwa proses terkendali. Sedangkan sebaran data yang membentuk pola yang

31 sistematik, atau random tetapi berada di luar batas kendali menunjukkan proses tidak terkendali. Pola data yang sistematik seperti dijelaskan pada dalam Tabel 2, dikategorikan menjadi tujuh yaitu, perubahan mendadak, siklis, campuran, stratifikasi, pergeseran proses, trend, dan pelarian. (Trisyulianti dkk, 2003) Tabel 2. Interpretasi BKM untuk pola data yang sistematik No Pola Interpretasi 1 Perubahan mendadak Satu titik berada di luar kontrol secara mendadak 2 Siklis atau Periodisitas Bila titik-titik menunjukkan pola perubahan yang sama sepanjang interval yang sama. 3 Campuran atau merangkul batas kendali Bila titik-titik mendekati garis batas kendali 4 Stratifikasi atau merangkul garis pusat Bila titik-titik mendekati garis pusat Sumber : Trisyulianti, dkk (2003) Operator : Seorang yang baru atau tidak berpengalaman atau salah menghitung batas kontrol Bahan baku : Sifat fisik dan kimia bahan baku yang bervariasi, perbedaan bahan baku Mesin : Mesin memiliki peralatan baru yang merubah setting dasar Lingkungan : Perubahan lingkungan fisik seperti kelembaban dan kontaminasi yang mengganggu kualitas bahan baku Operator : Perbedaan operator dalam suatu proses yang berbeda (rotasi operator) Mesin : Proses dan pemeriksaan peralatan pada perbedaan shifts adalah berbeda. Lingkungan : perubahan lingkungan kelembaban karena suhu dan Metode : Perbedaan operator menggunakan perbedaan metode untuk memproduksi produk Mesin : Satu grafik memperlihatkan produksi dari dua mesin, terutama dengan merk berbeda. Operator : Perhitungan batas kendali yang salah, proses pengambilan sampel mengumpulkan satu atau beberapa unit dari beberapa distribusi pokok yang berbeda. Jika unit terbesar dan terkecil dalam setiap sampel relatif serupa, maka variabilitas yang diamati akan kecil tidak wajar.

32 Tabel 2. Interpretasi BKM untuk pola data yang sistematik (lanjutan) No Pola Interpretasi 5 Pergeseran dalam tingkat proses Bila titik-titik cenderung bergeser dari garis pusat 6 Trend Bila terdapat kenaikan atau penurunan kontinu, tepatnya 6 titik menurun atau meningkat 7 Pelarian Bila titik cenderung terletak pada satu sisi saja dari garis median, bila pergeseran atau pelarian mempunyai 7 titik atau 8 titik atau bila 10 keluar dari 11 titik. Sumber : Trisyulianti, dkk (2003) Operator : Pengenalan operator baru, perubahan dalam perhatian, keterampilan dan motivasi Bahan baku : Penggunaan bahan baku baru. Metode : Pengenalan metode baru, atau standar pemeriksaan baru Mesin : Penggunaan mesin baru, ukuran, atau setting baru dari suatu peralatan. Operator : Pengawas pengukur produk yang baru dan kelelahan operator Metode : Metode dirubah lebih dari waktu untuk memproduksi lebih baik atau lebih buruk. Trend akan meningkat atau menurun Mesin : Fixture atau die dalam mesin mengalami kelonggaran secara gradual, atau pengukuran peralatan dirubah. Atau penurunan mesin secara perlahanlahan dan semakin memburuk. Operator : Pengawas pengukur produk yang baru Mesin : Fixture atau die dalam mesin mengalami kelonggaran secara gradual, atau pengukuran peralatan dirubah Lingkungan : Debu atau kontaminan di dalam ruangan bertambah banyak dan membentuk sesuatu yang memburuk 2.6. Air Minum Dalam Kemasan Air minum adalah semua air baik yang masih bersifat alami maupun yang telah mengalami proses tertentu, misalnya desalinasi pada air laut dan memenuhi standar air minum yang telah ditetapkan. Standar air minum dibedakan menjadi air biasa, air mineral, air mineral alami, dan air minum dalam kemasan (SII dalam Amelia, 2004). Menurut Dewan Standardisasi

33 Nasional (DSN), air minum dalam kemasan adalah air yang telah diolah/diproses, dikemas dan aman diminum. Beberapa persyaratan mutu yang harus dipenuhi dalam proses produksi air minum dalam kemasan, yaitu: Tabel 3. Persyaratan mutu air minum dalam kemasan No Kriteria Uji Satuan Persyaratan 1. Keadaan Bau Rasa Warna - Unit PtCo - Tidak berbau Normal Maks ph 6,5 8,5 3. Kekeruhan NTU Maks Kesadahan, sebagai CaCO 3 Mg/l Maks Zat yang terlarut Mg/l Maks Zat organik (angka KmnO 4 ) Mg/l Maks. 1,0 7. Nitrat dihitung sebagai (NO 3 ) Mg/l Maks Nitrit dihitung sebagai (NO 2 ) Mg/l Maks. 0, Amonium (NH 4 ) Mg/l Maks. 0, Sulfat (SO 4 ) Mg/l Maks Klorida (Cl) Mg/l Maks Fluorida (F) Mg/l Maks Sianida (CN) Mg/l Maks. 0, Besi (Fe) Mg/l Maks. 0,3 15. Mangan (Mn) Mg/l Maks. 0, Klor bebas Mg/l Maks. 0,1 17. Cemaran logam Timbal (Pb) Tembaga (Cu) Kadmium (Cd) Raksa (Hg) Mg/l Mg/l Mg/l Mg/l Maks. 0,005 Maks. 0,5 Maks. 0,005 Maks. 0, Cemaran arsen (As) Mg/l Maks.0, Cemaran mikroba : Angka lempeng total awal *) Angka lempeng total akhir **) Bakteri bentuk coli C.perfringens Salmonella Koloni/ml Koloni/ml APM/100ml Koloni/ml - - Sumber: Dewan Standarisasi Nasional (DSN), 1996 Maks. 1,0 x 10 2 Maks. 1,0 x 10 5 <2 nol negatif/100ml negatif/100ml Dua standar nasional yang mengatur kualitas air minum, yaitu SNI (Standar Nasional Indonesia) dari Departemen Perindustrian dan Perdagangan, serta Peraturan Menteri Kesehatan No 907/Menkes/SK/VII/2002, air minum harus memenuhi persyaratan tingkat kontaminasi nol untuk keberadaan bakteri coliform. Menurut PERMENKES

34 No 907/Menkes/SK/VII/2002 dalam laporan pelaksanaan penyuluhan makanan dan minuman (2003), kualitas air minum yang memenuhi syarat kesehatan adalah : a. Syarat Fisik : Jernih, tidak berwarna, tidak berbau, tidak berasa dan temperature tidak melebihi suhu udara. b. Syarat Kimia : Tidak mengandung bahan kimia yang beracun dan zat yang menimbulkan gangguan kesehatan. c. Syarat Bakteriologi : Tidak mengandung kuman parasit, kuman patogen, bakteri E coli Bakteri coliform merupakan parameter mikrobiologis terpenting kualitas air minum. Meskipun jenis bakteri ini tidak menimbulkan penyakit tertentu secara langsung, tetapi keberadaannya di dalam air minum menunjukkan tingkat sanitasi yang rendah. Oleh karena itu, dipersyaratkan bahwa air minum harus bebas dari bakteri semua jenis coliform. Semakin tinggi tingkat kontaminasi bakteri coliform maka akan semakin tinggi pula resiko kehadiran bakteri-bakteri patogen lain yang biasa hidup dalam kotoran manusia dan hewan (Suara Karya Online, 2005) Penelitian Terdahulu Penelitian tentang pengendalian mutu, pernah dilakukan oleh beberapa mahasiswa, antara lain : 1. Muhammad Taufan, dari Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen, yang mengangkat judul Analisis Pengendalian Mutu Dan Kemampuan Proses Pada Produksi Teh Celup Sariwangi. Dari hasil penelitian tersebut, menunjukkan bahwa mutu merupakan faktor utama untuk mempertahankan konsumen, sehingga pengawasan/pengendalian mutu merupakan upaya untuk memperoleh penerimaan produk oleh konsumen sesuai dengan tingkat yang diingini. Proses pengendalian mutu yang dilakukan PT Sariwangi dimulai dari pengendalian bahan baku, proses produksi, hingga produk jadi. Dalam penelitian ini melalui diagram sebab akibat, didapatkan faktor-faktor

35 yang mempengaruhi mutu pada proses produksi teh celup sariwangi. Diagram pareto digunakan untuk untuk menganalisis proporsi jenis kesalahan yang sering terjadi selama proses produksi. Parameter yang di uji melalui grafik kendali x-bar dan R yaitu kadar air, partikel size, dan keseragaman berat produk, untuk mengetahui apakah proses tersebut berada dalam batas pengendalian. 2. Reni Puspa Fazriah dari Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, mengangkat judul Analisis Pengendalian Mutu Pada Proses Produksi Permen Chocfuls Di PT. Cadbury Indonesia Jakarta. Fazriah melakukan pengamatan lapang untuk mempelajari proses produksi permen chocfuls dan sistem pengendalian mutu, serta dihubungkan dengan pengendalian proses secara statistik untuk menentukan ruang lingkup permasalahan yang dikaji. Karakterisik contoh yang diukur adalah berat permen chocfuls per pieces. Contoh yang diambil adalah hasil keluaran dari cooling conveyor. Frekuensi pengambilan contoh dilakukan setiap setengah jam sebanyak 20 pieces selama tiga periode (bulan). Teknik analisa yang digunakan adalah grafik kendali dan histogram. 3. Jalu Ambar Sucitra, dari Fakultas Teknologi Pertanian, mengangkat judul Manajemen Pengendalian Mutu Sosis Di CV. Fiva Food and Meat Supply Bekasi. Menurut Sucitra, Pengendalian mutu yang dilaksanakan oleh CV. Fiva Food and Meat Supply terdiri dari pengendalian mutu bahan baku, pengendalian proses produksi dan pengendalian mutu produk akhir. Berdasarkan analisis diagram Pareto kerusakan produk sosis terdiri atas tiga jenis kerusakan, kerusakan yang pertama dan paling dominan adalah kerusakan pecah, kerusakan kedua adalah sobek atau selongsong terkelupas dan kerusakan ketiga adalah kerusakan ukuran. Penyebab kerusakan ini adalah faktor mesin, metode dan manusia. Berdasarkan analisis diagram sebab akibat faktor-faktor yang mempengaruhi mutu produk sosis meliputi empat faktor yaitu metode, mesin dan peralatan, bahan baku serta tenaga kerja. faktor metode merupakan faktor yang paling banyak mempengaruhi mutu

36 produk sosis, faktor yang mempengaruhi metode antara lain proses pengolahan sosis, penyimpanan dan pengendalian mutu. Berdasarkan bagan kendali X-R dapat diketahui bahwa rata-rata berat sosis terkendali dengan baik. Terkendalinya berat bersih sosis disebabkan oleh proses pengikatan yang dilakukan dengan teliti sehingga panjang sosis sesuai dengan spesifikasi perusahaan. 4. Siti Aulyatunnisa Fauza, dari Fakultas Teknologi Pertanian, mengangkat judul Pengendalian Proses Produksi Chicken Stick Dengan Menggunakan Statistical Process Control (SPC) Studi Kasus di PT Charoen Pokphand Indonesia. Dari Hasil penelitian tersebut, didapatkan diagram sebab akibat untuk produk pendek/kecil, dan bengkok, dimana hasil tersebut berdasarkan brainstorming dan pengamatan terhadap produk. Penyebab utama produk pendek/kecil, dan bengkok, yaitu kurangnya pengaturan suhu adonan sebelum dan selama berada di mesin forming. Suhu adonan sebelum dan selama berada di mesin forming kemudian diplot pada bagan kendali X-R dan process capability-nya dihitung. Sampel suhu yang diambil adalah suhu adonan chicken stick Champ sebanyak 25 batch, dengan enam kali pengambilan suhu untuk masing-masing batch (sesuai jumlah troli). Penelitian yang dilakukan mengacu pada penelitian terdahulu seperti tersebut diatas, perbedaannya hanya pada perusahaan, produk, tujuan dan metode penelitian yang digunakan untuk mencapai tujuan tersebut. Penelitian memiliki tujuan mengetahui proses produksi AMDK, menganalisis pengendalian mutu pada proses produksi AMDK, mengidentifikasikan sebab sebab potensial yang mempengaruhi mutu AMDK, mengetahui apakah pengendalian mutu pada proses produksi tersebut terkendali ataupun tidak terkendali, oleh karena itu metode yang saya gunakan adalah diagram sebab akibat dan grafik kendali, tetapi dalam penelitian terdahulu, ada yang menggunakan histogram, dan analisis kemampuan proses produksi.